Типы складов

По назначению	Производственные Торговых организаций Перевалочные Распределительные центры
По принадлежности	Склады одного предприятия Коллективные склады
По характеру товарно-материальных ценностей	Непродовольственные Продовольственные Специальные
По ассортименту	Специализированные Универсальные Смешанные
По масштабу деятельности	Центральные Региональные Местные
По степени технической оснащенности	Немеханизированные Механизированные Автоматизированные Автоматические
По конструктивным особенностям	Открытые Закрытые Площадки с навесом
По режиму хранения	Неотапливаемые Отапливаемые Склады-холодильники Склады с фиксированным климатическим режимом
По виду складирования	С напольным хранением Со стеллажным хранением Со смешанным хранением

 

Склады класса "А" обладают территорией, достаточной для отстоя и маневрирования большегрузных автопоездов, и располагаются на основных магистралях, обеспечивающих хороший подъезд.

К классу "В" относятся капитальные одно- или многоэтажные здания с высотой потолков от 4,5 до 8 м, оснащенные необходимыми коммуникациями и оборудованием. Склады этого класса располагаются на охраняемой территории, имеют асфальтовое или бетонное покрытие, пожарную сигнализацию и гидрантную систему пожаротушения, пандус для разгрузки автотранспорта, офисные помещения при складе, телефонные линии.

К складам класса "С" относятся капитальные производственные помещения или утепленные ангары (высота потолков - от 3,5 до 8 м). Они должны иметь асфальтовый пол или бетонное покрытие.

 

Система складирования
	Подсистемы

Технико-э кономическая

 

 

Здания и сооружения

 

Складируемая грузовая единица

 

Подъемно -транс -порт. оборудован.

Функциональная

 

 

Вид складирования

Управление перемещением грузов

Поддерживаю щая
		Обработка информации
		Правовое обеспечение

 

 

Рисунок 7.1 - Элементы системы складирования

Склады класса 'Т)" - это, как правило, подвальные помещения, неотапливаемые производственные помещения или ангары.

Основную часть функционирующих на территории Беларуси складов по степени оснащенности и техническому состоянию можно отнести к складам класса "С" и 'Т)". Еще одна из особенностей состоит в том, что имеющиеся склады используются организациями оптовой торговли недостаточно эффективно, средний коэффициент использования емкости складов составляет 0,52 (например, в США этот показатель - 0,92 - 0,95). В то же время уровень механизации погрузочно-разгрузочных и складских работ достаточно высок и составляет 95,2%. Однако для механизации и автоматизации работ используются машины и механизмы с высокой степенью износа.

Анализ состояния складской инфраструктуры оптовой торговли показывает, что ее техническое состояние и изношенность материальной базы не способствуют использованию современных технологий товародвижения. Так, только 1/10 складских помещений, расположенных в г. Минске и Минском районе, - отремонтированные или новые склады, относительно соответствующие требованиям, предъявляемым к современной складской инфраструктуре.

В целом же в Беларуси пока не получили достаточного развития современные складские комплексы класса "А" и "В", работающие по логистическим технологиям товародвижения. Организации оптовой торговли не имеют своевременного технологического и программного обеспечения, ориентированного на потребителя.

Грузовая единица - некоторое количество товаров, которое погружают, транспортируют, выгружают и хранят как единую массу, что обеспечивает увязку всех технологических процессов различных участков товародвижения в единое целое.

Формирование грузовых единиц обеспечивает:

- высокую степень сохранности грузов;

- ускорение и безопасность погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;

- сравнительно низкие затраты труда;

- возможность перегрузки без переформирования;

- эффективное использования складской площади и транспортных средств.

Грузовая единица формируется на внешних товароносителях, таких, как ящичные, стоечные, сетчатые поддоны, полуподдоны, кассеты. Например, на стандартном поддоне размером 1200х1000мм и 1200х800мм груз в любой стандартной таре размещается наиболее рациональным образом.

Способность грузовой единицы сохранять целостность в процессе выполнения логистических операций достигается пакетированием, то есть связыванием грузовой единицы и поддона в единое целое.

При работе с товаром на складе используется следующее подъемно-транспортное оборудование.

• Транспортные тележки (двухколесные, платформенные, электрические, гидравлические, с сетчатыми бортами) - применяются для перевозки нетяжелых грузов на относительно небольшое расстояние. Грузоподъемность колеблется от 300кг до 2500кг. Основным преимуществом тележек является высокая маневренность, что позволяет использовать их в узких проходах и в транспортных средствах.

• Штабелеры (с электрическим и гидравлическим приводом, самоходные, краны-штабелеры) - осуществляют обработку грузов в узких проходах между стеллажами и размещение товаров на стеллажах. Применяются на складах с вертикальным складированием товаров и при подъеме или снятии грузов. Грузоподъемность колеблется от 250кг до 1600кг. Высота подъема грузов - 3-4,8 м. К преимуществам штабелеров относятся маневренность и безопасность, минимальная нагрузка на пол здания. Недостатки использования штабелеров состоят в низкой производительности, а также необходимости наличия специальных полов с твердым ровным покрытием.

• Погрузчики (электрические, дизельные, газовые, вилочные, ковшовые) - предназначены для поднятия, транспортировки, складирования различных видов грузов, размещения товаров на стеллажах. Имеют грузоподъемность от 1000кг до 5000кг, высота подъема грузов - 3-6,5 м. Основные преимущества - скорость работ (9-15 км/час) и высокая производительность.

Элементы функциональной подсистемы определяют процесс грузопереработки на складе. К ним относятся:

- вид складирования - тип технологического оборудования для складирования товаров и способ его размещения в зоне хранения;

- система комплектации - комплекс операций по подготовке, отбору и сортировке товаров в процессе формирования заказов клиентов;

- управление перемещением - обусловлено характером и возможностями имеющегося оборудования и уровнем автоматизации работ.

Поддерживающая подсистема предназначена для информационного обслуживания процесса складирования, а также правового и организационного обеспечения эффективного функционирования склада.

Реализация логистического процесса на складе требует проектирования рациональных систем складирования, которое связано с количественной и качественной оценкой различных сочетаний элементов складской системы с целью достижения наиболее эффективного их взаимодействия.

Общая оценка систем складирования осуществляется по величине приведенных затрат, связанных с созданием и функционированием системы складирования:

Зпр = Зт + 0,29 • Зед — тт , (7.6)

где З_т, З_ед - величина текущих и единовременных затрат. 3. Содержание логистического процесса на складе.

Одним из важнейших вопросов оптимизации в сфере складирования является определение наиболее рационального состава складских операций и варианта перемещения товаров по складу, поскольку это сказывается на общей стоимости грузопереработки.

Грузопереработка - это комплекс складских операций или перемещение грузов на короткие расстояния.

Стоимость грузопереработки на складе определяется следующим образом:

 

Сгр = ^ С * П + Спт * Ппт, (7.7)

г =1

где С_г - удельная стоимость выполнения работ на 1-том участке склада; П_г - величина товарного потока на 1-том участке склада;

С_пт - удельная стоимость работ по перемещению грузов между участками склада;

П_пт - количество товаров, перемещаемых между участками склада; п - количество участков склада, через которые проходит товар.

 

 

Участок разгрузки

I

 

 

 

	Приемочная экспедиция
Г 1 Г
Участок приемки
1 .

Участок хранения

I

 

 

 

Участок комплектования
	„ .
Отправочная экспедиция
. 1

Участок погрузки

Рисунок 7.2 - Схема технологического процесса на складе Величина товарного потока по участкам склада зависит от количества и характера выполняемых складских операций. Укрупненный состав складских операций и особенности расчета величины товарного потока представлены в таблице 7.2.

Г_о - грузооборот склада, то есть общее количество грузов, прошедшее через склад за определенный период;

У_г - удельный вес товаров, проходящих через соответствующий участок склада.

Расчет количества товаров, перемещаемых между участками, осуществляется по формуле:

 

Кпт = Пр + Ппр.э. + Ппр + Кхр + Пк + По.э., (7.8)

где П_г - количество товаров (величина товарного потока), перерабатываемых на соответствующем участке склада;

К_хр - количество товаров в зоне хранения; равно величине грузооборота.

 

Таким образом, совокупный товарный поток на складе определяется:

 

Псов = Пр + Ппр.э. + Ппр + Пхр + Пк + По.э. + Пп + Кпт (7.9)

 

Расчет показывает, что чем большее число участков проходит поступающий на склад товар, тем больше величина потока и выше стоимость грузопереработки. Поэтому актуальным является выбор рационального способа перемещения товаров по складу, что позволит снизить общее время и затраты на осуществление складских операций и тем самым повысить эффективность складирования.

Основными факторами, влияющими на величину товарного потока на складе и стоимость грузопереработки, являются следующие:

- условия работы с поставщиками, что позволяет, например, сократить количество товара, проходящего через участки приемки и приемочной экспедиции вследствие надежности поставщиков или уменьшить затраты на разгрузку при поступлении товаров в пакетированном виде и в стандартной таре за счет применения механизированной разгрузки;

- условия работы с покупателями, позволяющие исключить работы по комплектованию при отсутствии необходимости осуществлять подбор товара по заказам клиентов, уменьшить количество товаров, проходящих через отправочную экспедицию при самовывозе товара со склада, или снизить затраты на погрузку при ведении механизированных работ на этом участке;

- уровень организации труда на складе, что связано с рациональной расстановкой рабочих, разделением их труда, особенностью выполнения отдельных функций;

- уровень технической оснащенности склада, поскольку это влияет на общие складские затраты, скорость и качество выполняемых работ.

 

4. Направления оптимизации складирования товаров.

 

На уровне отдельного склада эффективность складирования определяется рациональностью организации внутрискладского процесса.

Технологический процесс на складе должен отвечать оптимальным параметрам по скорости процесса, обеспечивать сохранность товаров и экономичность затрат, а также быть сопряжен с другими субъектами и подразделениями предприятия.

Для обеспечения выполнения этих требований в качестве основных направлений оптимизации складирования рассматриваются следующие:

1. Разработка технологической карты складского процесса.

2. Совершенствование процессов выполнения складских операций по участкам склада.

3. Обоснование технологических зон склада и разработка технологической планировки.

4. Оценка эффективности работы склада с целью выявления резервов ее повышения.

 

Карта технологического процесса (технологическая карта) представляет
собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на
конкретном складе. Она определяет состав переходов (участков) и операций,
обеспечивает порядок их выполнения;

состав оборудования, механизмов и приспособлений; конкретное содержание работ и их исполнителей; формы информационного обеспечения складских процессов.

Если по группам товаров имеют место специфические особенности складской обработки, то целесообразно разрабатывать несколько технологических карт для каждой группы товаров.

Примерная технологическая карта склада представлена в таблице 7.4.

 

Разработка технологических карт обеспечивает ряд преимуществ организации складского процесса, а именно:

- координацию работ по участкам и исполнителям;

- исключение нерациональных операций и дублирования работ персонала;

- возможность оценки эффективности выполняемых работ по отдельным участкам склада;

- значительное уменьшение времени складской переработки и ускорение оборачиваемости складских запасов.

Наряду с технико-технологической разработанностью складского процесса, который обеспечивается использованием карт, представляется целесообразным составление технологических графиков, регулирующих выполнение отдельных складских операций во времени (погрузочно-разгрузочных работ, комплектования заказав, отгрузки товаров со склада, т. д.).

Разработка графиков работы склада позволяет оптимизировать доставку грузов потребителям, приемку товаров, в том числе поступающих во внерабочее время, загрузку транспортных средств, оформление документов.

Оптимизация складирования также предполагает совершенствование условий и способов выполнения отдельных складских операций. Основные направления их рационализации представлены ниже. Разгрузка.

Организация разгрузки должна обеспечивать максимальную сопряженность складского процесса с внешней средой, что значительно повышает эффективность функционирования всей материалопроводящей системы.

Асм ■■

Организация разгрузки на складе включает решение следующих вопросов: устройство и оборудование разгрузочных площадок; обоснование количества технических средств и численности рабочих для выполнения разгрузки; координацию работ по разгрузке с работами на других участках склада. Размер и количество разгрузочных площадок зависят от количества прибывающих за смену транспортных средств и времени выполнения разгрузки. Поток автомобилей, прибывающих под разгрузку в среднем за смену, определяется по формуле:

Го • Кн

(7.10)

д • Кд

где

Го - грузооборот склада в среднем за смену;

К_н - коэффициент неравномерности поступления грузов;

д - грузоподъемность автомобиля;

Кд - коэффициент использования грузоподъемности.

Число постов разгрузки рассчитывается следующим образом:

 

(7.11) поста, которая (7.12)

Асм

N = ,

Пр

где П_р - средняя производительность одного разгрузочного определяется по формуле

Тсм

Пр = ,

Тразгр

где Т_см - длительность смены;

Т_разгр - среднее время разгрузки автомобиля.

(7.13)

Общая длина фронта разгрузки определяется:

Ь = N • Ьа + (N -1) • V,

где Ь_а - ширина автомобиля,

Ь' - расстояние между автомобилями.

 

Приемка.

Особенностью работ на участке приемки товаров является то, что должно иметь место полное совпадение материального и информационного потоков, которые на других этапах товародвижения двигались обособленно, что в свою очередь связано с передачей материальной ответственности и на этой основе обеспечением сохранности грузов.

 

Поэтому проектирование оптимального логистического процесса связано с решением следующих задач:

- корректировкой информации о материальном потоке на всем пути движения грузов, что может быть обеспечено использованием совершенных систем информационного обслуживания процесса товародвижения;

- разработкой системы материальной ответственности конкретных лиц, которая не должна тормозить логистический процесс, но призвана обеспечить сохранность грузов и точное и быстрое выполнение возложенных функций;

- обеспечением согласованности действий всех участников процесса товародвижения (поставщика, перевозчика, экспедитора, посредника, покупателя).

 

Хранение

Оптимальное хранение должно обеспечивать выполнение следующих требований:

- качественную и количественную сохранность товаров, что связано с поддержанием требуемого режима хранения;

- снижение затрат трудовых и технических ресурсов;

- контроль за оборачиваемостью складских запасов с целью выявления неликвидов и оптимизации ассортимента.

Оптимизация затрат в зоне хранения связана с уменьшением количества перемещений по складу.

При размещении товаров в зоне хранения возможны следующие варианты:

- случайным образом;

- по мере поступления товаров на склад;

- с использованием метода АВС- анализа.

Сущность третьего варианта состоит в делении товаров, проходящих через склад, на группы А, В, С по их удельному весу в общем грузообороте склада.

При этом товары группы А должны размещаться в горячей зоне склада, то есть в местах наилучшей доступности, товары группы С - в холодной зоне, то есть в наиболее отдаленных и труднодоступных местах склада. Такое размещение товаров позволяет максимально сократить количество перемещений на складе и, тем самым, уменьшить затраты времени и денежных средств на осуществление этих работ.

Общее количество перемещений на складе рассчитывается:

5=2*^ 8г *Ю, (7.14)

г=1

 

где 81 - расстояние от места приемки до места хранения товара 1-того вида; - количество товара 1-того вида;

п - число разновидностей товара, поступающего на склад.

Кроме того, целесообразным является не только выделение «горячих» и «холодных» зон склада, но и закрепление мест хранения за товарными группами, что позволит упорядочить расположение, а в дальнейшем и отборку товаров и обеспечить применение специализированного оборудования. Маркировка мест хранения в современных условиях осуществляется с использованием системы штрихового кодирования. В шестизначных кодах первая и вторая цифры при этом означают номер стеллажа, третья и четвертая -номер секции, пятая и шестая - номер полки стеллажа.

Отборка и комплектация заказов

Операции этого вида являются наиболее трудоемкими. Согласно проводимому хронометражу рабочего времени, оно распределяется следующим образом:

• отборка товара по заказу покупателей - 10%;

• вынужденный простой во время пополнения запаса или работы другого отборщика - 20%;

• работа с отборочными листами - 30%;

• перемещение между местами отборки - 40%.

Для рационализации рассматриваемых операций необходимо:

- совершенствование размещения отбираемого и резервного запаса в зоне комплектования;

- выбор метода отборки;

- обоснование способов перемещения отборщика.

Разделение резервного и отбираемого запаса может осуществляться двумя способами:

1) вертикальное разделение, при котором резервный запас находится над отбираемым;

2) горизонтальное разделение, при котором резервный и отбираемый запас находятся в разных местах склада.

Сокращение простоев в связи с одновременной работой нескольких отборщиков и пересечением маршрутов их движения достигается при организации хранения одинаковых товаров в разных местах; при пополнении резервного запаса с разных сторон стеллажа; при смещении времени работы персонала, занимающегося пополнением запасов и комплектованием заказов (см. рис. 7.3 и 7.4)

н

н

к

к

_р_