Етап 6. Остаточне корегування настроювань верстата та установлення упорів

На верстаті обробляється контрольна партія заготовок, проводиться їх контроль та визначається необхідність проведення додаткових підналагоджень. Після того, як положення кулачків та інструментів остаточно відкориговане на станині та інших базових елементах верстата, у граничних положеннях початку і завершення механічної обробки закріплюються упори, що обмежують робочі та допоміжні ходи супортів.

При переналагодженнях або заміні інструментів для скорочення часу на його настроювання, останнє починають поза верстатом, використовуючи спеціальні пристосування – швидкі наладки (див. також розд. 7.1. і рис.7.1). Це дозволяє скоротити простої верстата з організаційно-технічних причин і підвищити продуктивність його роботи. Після установлення швидкої наладки на верстат, достатньо здійснити спробну обробку 1 – 2 заготовок і за результатами їх обмірювання, при необхідності, - уточнити настроювання верстата.

Перед установленням інструмента необхідно ретельно перевірити та протерти його базові поверхні, встановлювальні поверхні тримача, а перед закріпленням – переконатись у відсутності зміщень, перекосів та деформацій інструмента. Виліт різця із тримача повинен бути мінімальним (не більшим 1,5 висоти державки різця) [7].

Для запуску верстата необхідно спочатку ввімкнути обертання шпинделя (шпинделів), потім – подачу супорта (супортів); для зупинки, навпаки - першою вимикається подача супортів, потім - обертання шпинделів.

5.1.2. Регулювання вузлів токарних автоматів

та напівавтоматів

В процесі експлуатації токарних автоматів та напівавтоматів, при виявленні недопустимих відхилень фактичної точності обробки заготовок від заданої, необхідно перевірити величину радіального і осьового биття шпинделя, а також зазорів в напрямних супортів верстата.

Методики та схеми вимірювання радіального і осьового биття шпинделя токарних верстатів практично не відрізняються від відповідних методик та схем, що використовуються при перевірці геометричної точності фрезерних широкоуніверсальних верстатів (див. розд. 4.2). Якщо в результаті такої перевірки установлена невідповідність фактичних значень радіального і (або) осьового биття допустимим значенням (допустиме радіальне биття біля торця шпинделя – 10 мкм; допустиме осьове биття – 8 мкм), слід регулювати радіальний і (або) осьовий зазор в шпиндельних вузлах.

Для регулювання радіального зазору необхідно демонтувати з верстата шпиндель 8 (рис. 5.1) разом із дворядним роликовим радіально-упорним підшипником 6 передньої опори і установити їх в двох призмах 10 на контрольній плиті. На плиту установлюються також і два магнітних стояки з індикаторами 5 годинникового типу, вимірювальні штифти яких повинні дотикатись зовнішнього кільця підшипника 6 біля торців і бути перпендикулярними до нього. При погойдуванні зовнішнього кільця, за шкалами індикаторів, визначається максимальне відносне відхилення їх стрілок, яке посередньо характеризує радіальний зазор, відповідний обмірюваному раніше радіальному биттю в передній опорі шпинделя. Якщо шпиндель виготовлений згідно із виконанням І (див. рис. 5.1, вид А), то для зменшення зазору потрібно послабити гайку 7 і підтиснути гайкою 4 компенсаційне кільце до внутрішнього кільця підшипника 6 (змістити гайки 7, 4 по різьбі праворуч); при цьому праворуч зміститься також і внутрішнє кільце підшипника. Кільце буде розтягуватись на конічній частині шпинделя 8, внаслідок чого зменшиться величина радіального зазору (перевіряється при повторному погойдуванні зовнішнього кільця). У випадку приведення радіального биття в допустимі межі, гайка 7 знов підтискається до правого торця внутрішнього кільця підшипника (зміщується ліворуч). Якщо шпиндель виготовлений згідно із виконанням ІІ (див. рис. 5.1, вид Б), перед регулюванням зазору вилучають півкільця 9. Внутрішнє кільце підшипника 6 зміщується при підтисканні гайкою 4 праворуч, радіальний зазор вибирається, радіальне биття шпинделя приводиться в установлені межі (контролюється при погойдуванні зовнішнього кільця підшипника). Далі, за допомогою набору площинно-паралельних кінцевих мір, з точністю до мікрометра, вимірюється зазор а, якому повинна відповідати ширина півкілець 9; шліфуванням торців півкілець її доводять до необхідного значення, після чого півкільця установлюють в зазор і скріплюють витком дроту.

Регулювання осьового зазору в задній опорі шпинделя виконання І (див. рис. 5.1, вид А) проводять у такій послідовності. Шпиндель демонтується з верстата і з нього знімають упорно-радіальні підшипники 2, що разом із упорним кільцем та внутрішнім компенсаційним кільцем 1 насаджуються на зразкову циліндричну оправку, на якій фіксуються регулювальною гайкою. По зовнішніх кільцях підшипників 2 вузол установлюються в проставочні півкільця на контрольній плиті; зверху на підшипники 2
вдягається ще одна пара таких самих півкілець, через які вони навантажуються зусиллям 0,75...1,2 кН, створюваним за допомогою спеціального пристрою. З використанням набору площинно-паралельних кінцевих мір, з точністю до 1 мкм вимірюється зазор d_е між внутрішніми торцями зовнішніх кілець підшипників, згідно із величиною якого підшліфовуються торці зовнішнього компенсаційного кільця 3 для відповідності його ширини d_е. Далі підшипники 2, кільця 1, 3, упорне кільце та регулювальна гайка установлюються на шпинделі, який монтується на верстаті. Якщо ж шпиндель виготовлений згідно із виконанням ІІ (див. рис. 5.1, вид Б), регулювання осьового зазору здійснюється гайкою 11, яка підтискає кільця упорного
підшипника 12 до кришки.

Слід також пам’ятати, що при розбиранні та складанні шпинделів, підшипники випресовують тільки за допомогою гвинтових знімачів, без ударів [9].

У всіх випадках, після регулювання зазорів, шпиндель необхідно обкатати на верстаті не менше 30 хв, після чого виміряти робочу температуру підшипників (вона не повинна перевищувати 50 ºС).

Послідовність і схеми регулювання зазорів в напрямних супортів токарних верстатів аналогічні тим, які розглядались у розд. 1.1.2 (див. також рис. 1.4).

5.2. Хід роботи

1. Вивчити загальну послідовність підготовки токарних автоматів та напівавтоматів до експлуатації, засвоїти методики регулювання їх вузлів.

2. Установити на контрольній плиті з базуванням на двох призмах прототип шпинделя токарного верстата з установленими на ньому дворядним роликовим підшипником, компенсаційним кільцем та регулювальними гайками. За допомогою двох індикаторів, що закріплені на магнітних стояках визначити фактичне значення радіального зазору і при необхідності відрегулювати його.

3. Насадити на зразкову циліндричну оправку упорне кільце, два упорно-радіальні підшипники і компенсаційне кільце, закріпити їх регулювальною гайкою та установити з’єднання в два проставочні півкільця на контрольній плиті. Зверху на зовнішні кільця підшипників вдіти ще два проставочні півкільця, через які навантажити підшипники зусиллям 0,75...1,2 кН (навантаження здійснюється на спеціальному пристрої і контролюється динамометром стиску). За допомогою набору площинно-паралельних кінцевих мір визначити величину зазору d_е між внутрішніми торцями зовнішніх кілець підшипників (див. рис. 5.1).

5.3. Зміст звіту

Навести послідовність проведених дослідів із зазначенням результатів перевірок.

5.4. Контрольні запитання

1. Як здійснюється настроювання заданої частоти обертання шпинделя, ходового гвинта та розподільного вала токарних автоматів та напівавтоматів?

2. Що собою являють затискні та подавальні пристрої токарних автоматів та напівавтоматів, які основні вимоги пред’являються до їх установки та регулювання?

3. В якій послідовності на токарні автомати та напівавтомати установлюється ріжучий інструмент, як настроюється величина ходів супортів?

4. Які два основні методи застосовуються для налагодження інструмента на токарних автоматах та напівавтоматах? В якій послідовності реалізуються дані методи?

5. Яке призначення упорів, що закріплюються на станині та інших базових елементах токарних автоматів та напівавтоматів?

6. В якій послідовності здійснюється пуск та зупинка токарних автоматів та напівавтоматів?

7. Які основні вимоги повинні бути дотримані при установленні та закріпленні на верстатах інструмента?

8. Що може бути причиною зниження точності обробки на токарних автоматах та напівавтоматах?

9. Як перевірити фактичне значення радіального биття шпинделя токарного верстата?

10. Як відрегулювати осьовий зазор в задній опорі шпинделя токарного верстата?