Формирование и развитие технологических систем предприятия с дискретным производством

Процесс формирования и развития технологических сис­тем предприятий с преимущественно дискретным производст­вом имеет свои отличительные особенности по сравнению с процессом формирования и развития систем технологий предприятий, характеризующихся преимущественно непре­рывным производством. Примером предприятий с преимуще­ственно дискретным производством могут служить пред­приятия машиностроительного комплекса.

Машиностроительное предприятие получает сырье, уже подвергнутое обработке на металлургических заводах (сорто­вой прокат, стальные слитки и др.). Продукцией машиностро­ительного предприятия являются машины (станки, прессы, трактора и другие машины и агрегаты). Современная машина представляет собой сложное изделие, состоящее из большого числа деталей различного назначения, конструкции и разме­ра. Поэтому процесс изготовления машины является сложным производственным процессом, который расчленяется на более простые процессы изготовления отдельных деталей, их сборки в узлы и агрегаты, процессы общей сборки, отделки и испыта­ния машины. Производственный процесс включает в себя ос­новные, вспомогательные и обслуживающие процессы.

Основной процесс на машиностроительном предприятии разделяется на три стадии:

1) заготовительную — изготовление литых, кованых, штампованных и других заготовок;

2) обрабатывающую — обработка заготовок различными ме­тодами (резание, элионная обработка, термообработка и др.)

3) сборочную — сборка деталей в узлы и агрегаты, общая сборка и отделка, испытание машины.

Основной задачей заготовительного производства являет­ся придание заготовке формы и размеров, максимально при­ближающихся к формам и размерам готовой детали, а также обеспечение необходимых свойств - прочности, твердости, вязкости и др.

Вспомогательные и обслуживающие процессы должны обеспечивать бесперебойное и эффективное выполнение ос­новного производственного процесса.

К вспомогательным процессам относятся производство ин­струментов, штампов, моделей, приспособлений, а также их ремонт, заточка, восстановление; ремонт оборудования и обеспечение его сохранности.

К обслуживающим процессам относятся транспортные, складские и хозяйственные (уборка, очистка).

Структура производственного процесса зависит от харак­тера изготавливаемой продукции: от числа деталей, узлов, механизмов, агрегатов, образующих изготавливаемую маши­ну; от требуемой точности изготовления деталей; от вида применяемых материалов (металл, дерево, полимерные мате­риалы и т.п.)

Производственный процесс должен быть организован таким образом, чтобы обеспечить наиболее экономичное и эффективное изготовление продукции.

Цеховые технологические системы машиностроительных предприятий формируются по принципу однородности техно­логических процессов или операций по изготовлению различ­ных изделий, например: литейные, сварочные цеха, цеха механообработки и т.д.

По иерархическому признаку цеховые технологические системы подразделяются на технологические системы низшего и высшего уровней.

Низший уровень — это производственные участки (отделения). Например, в литейном цехе— участок плавильный, заливочный, стержневой и т.д.; в кузнечно-прессовом — прессовый, молотовый, термический и т.д.

Расстановка оборудования осуществляется не по ходу тех­нологического процесса, а по групповому признаку.

Описанная структура характерна для предприятий с еди­ничным и мелкосерийным производством. Формирование сис­тем технологий на предприятиях массового производства состоит в чередовании параллельных и последовательных це­ховых технологических структур. Например, заготовительные цеха являются параллельными технологическими системами, а механические и сборочные — последовательными.

Особенности развития технологических систем предпри­ятия обусловлены их структурой. Так, параллельная система предприятия состоит из независимых составляющих, каждая из которых обладает потенциальной возможностью развития. Так как основным признаком параллельности является суммарность выпуска продукции системы, то эффективность развития ее должна характеризоваться ростом суммарного выпуска продукции. Однако наиболее важными результатами работы параллельной технологической системы являются не количественные, а качественные изменения производимой продукции, так как именно технологическое развитие создаст возможность получения новых продуктов на основе новых технологий. При решении задачи развития параллельной сис­темы наиболее логичным направлением является отыскание самых слабых ее составляющих и воздействие на них. В этом случае получают выигрыш по двум направлениям: во-пер­вых, - развитие слабой составляющей, т.е. перевод ее на более высокую ступень. Это приводит к ликвидации в систе­ме звена, которое в наибольшей степени снижает качествен­ную характеристику системы. Во-вторых, наибольшими возможностями развития также обладает слабая составляю­щая, так как другие, более развитые, обычно уже исчерпали свои возможности в процессе развития.

Если независимые элементы в параллельных системах по-разному воспринимают эволюционное и революционное разви­тие, то следует ставить задачу не развития вообще, а определять предпочтительность того или иного вида развития применительно к составляющим элементам системы. Такое целенаправленное приложение управляющих воздействий должно дать больший эффект, чем результат, полученный при одновременном развитии всех составляющих параллельной системы. Например, устаревшие технологические процессы внутри цехов плохо воспринимают попытки усовершенство­вать их за счет механизации или автоматизации. Необходим процесс качественного изменения метода технологического воздействия, т.е. замены технологического процесса.

Технологические системы с высоким уровнем техноло­гии, но недостаточно оснащенные техникой, механизирую­щей работу вспомогательных ходов, должны хорошо воспринимать механизацию и автоматизацию.