Поверхность металлических форм обычно подвергают металлической полировке. Однако после нее на поверхности остаются следы полировочных паст, поэтому производится очистка, которая включает в себя обезжиривание в органических растворителях и щелочных растворах.
Органические растворители подразделяют на две группы: горючие и негорючие. К первым относятся бензол, этиловый спирт, уайт-спирит; ко вторым — хлоропроизводные: дихлорэтан, тетрахлорэтан, четыреххлористый углерод. При работе с горючими растворителями необходимо соблюдать меры осторожности; на некоторых производствах их применение запрещено. Более эффективными обезжиривающими свойствами обладают хлорированные углеводороды. Однако эти растворители весьма токсичны и требуют герметичных камер. В последнее время для обезжиривания начали широко применять фреон (хладон-113).
Обезжиривание в органическом растворителе — предварительная операция, полное удаление жировой пленки ведется в щелочных растворах. Для щелочного обезжиривания стальных форм применяют раствор тринатрийфосфата, так как гидроксид натрия вызывает растравливание их поверхности. Для ускорения процесса применяется электрохимическое обезжиривание на аноде в растворе, содержащем 45 г/л тринатрийфосфата, при температуре 65-80 °С и плотности тока 5 А/дм2 в течение 1 мин.
Стальные формы с малой шероховатостью поверхности чаще всего обезжиривают венской известью, смоченной водой, избегая этим растравливания полированной поверхности.
Схема подготовки поверхности форм из никелевых сплавов (инвар, ковар) аналогична схеме подготовки форм из сталей. Обезжиривание форм из меди и медных сплавов может осуществляться протиркой их венской известью с последующей электрохимической обработкой в растворах, не содержащих гидроксида натрия.
Формы из легкоплавких сплавов сначала обрабатывают в органических растворителях, а затем производят катодное обезжиривание в растворе, содержащем 45 г/л тринатрийфосфата, в течение 30 с.
За операцией обезжиривания следуют тщательная промывка в воде и затем активация. Для активации стальных форм применяют 5%-ные растворы соляной и серной кислот. Активацию поверхности форм из никелевых сплавов производят обычно в 10 %-ном растворе серной кислоты. При электролитическом формовании деталей с жесткими допусками на размеры (например, волноводные каналы) активацию в растворах кислот не производят. Для активации поверхностей форм из легкоплавких сплавов используют 1-3 %-ные растворы серной или сульфаминовой кислот. Время обработки составляет 2-5 с. Температура раствора 18-25 °С. Сплавы, содержащие свинец, активируют в 1-10 %-ном растворе бор- фтористоводородной кислоты в течение нескольких секунд при температуре 18-25 °С.
После промывки в холодной воде осуществляется нанесение разделительного слоя. Разделительные слои наносят на поверхности форм, чтобы предотвратить прочное сцепление осаждаемого металла с основой. Толщина разделительного слоя должна быть минимальной, чтобы не искажать размеры получаемых деталей и не препятствовать прохождению электрического тока. Разделительный слой не должен растворяться в электролите. В качестве разделительных слоев используют пленки сульфидов, хроматов, йодидов и других химических соединений. Сульфидные пленки получаются при обработке форм из меди, стали и никеля в 1%-ном растворе сульфида натрия. Хроматные пленки образуются на стальных, никелевых, латунных основах путем обработки их 0,1 %-ным раствором бихромата калия.
Для пассивирования форм из легкоплавких сплавов применяют раствор, содержащий 6 г/л бихромата натрия и 9 мл/л концентрированной серной кислоты (плотность 1,84), при температуре 60 °С и времени обработки 30 с.
Хорошим разделительным слоем могут служить естественные оксидные пленки, которые образуются на поверхности форм, изготовленных из коррозионно-стойких сталей и титановых сплавов, а также хромовое покрытие, полученное электрохимическим способом.
Разделительными слоями также являются масляные и восковые пленки, получаемые путем протирания щеткой или методом погружения. Механическим способом можно нанести на формы тонкие слои графита или дисульфида вольфрама. Пленки, полученные механическими методами, в большей степени искажают размеры форм, чем пленки, полученные химическими способами, поэтому они могут быть использованы лишь при изготовлении деталей с большими допусками на размеры.
Технология подготовки поверхности форм из алюминия и его сплавов имеет свои особенности. При подготовке разрушаемых форм производят цинкатную обработку, которая позволяет получать плотные осадки без отслаивания и вздутий. Применяется следующая последовательность операций: обезжиривание в органическом растворителе; травление в щелочном растворе, содержащем 20 г/л кальцинированной соды и 30 г/л тринатрийфосфата, при 60 °С в течение 15 с; осветление в 15%-ном растворе азотной кислоты (10-15 с); цинкатная обработка в растворе, содержащем 500 г/л гидроксида натрия и 100 г/л оксида цинка, при 18-25 °С в течение 2 мин; растворение цинкатной пленки в 15%-ном растворе азотной кислоты при 18-25 °С в течение 15-20 с; повторная цинкатная обработка. После каждой операции производится промывка формы в воде.
Постоянные формы из алюминия и его сплавов не требуют цинкатной обработки. В этом случае форма подвергается термической обработке, анодированию и меднению в кислом электролите.