Основи технічного нормування

План

1. Загальні поняття.

2. Класифікація робіт машинобудівного виробництва.

3. Структура норм часу на обробку.

4. Визначення розмірів оброблюваної поверхні.

5. Визначення норм часу.

 

1. Одним з найважливіших показників виробництва, від якого значно залежить собівартість виробів машинобудівного виробниц­тва є продуктивність праці.

Продуктивність праці – це кількість одиниць виробів, що ви­готовляється на підприємстві за одиницю часу.

Продуктивність праці визначається існуючою або проектова­ною технологією виробництва, а та в свою чергу залежить від продуктивності обладнання, на якому виготовляються вироби.

Якщо відомий час на виготовлення одного виробу, тобто однієї штуки t_шт, то при максимальному завантаженні обладнання продуктивність праці визначається за формулою:

Визначити час на виготовлення однієї штуки виробу можна за допомогою технічного нормування. Отже, норма часу є мірою продуктивності праці і трудомісткості виробів.

Суть технічного нормування полягає у визначенні обгрунтова­них норм часу та найбільш продуктивних режимів роботи облад­нання, а також організації праці.

Технічно обгрунтованою нормою часу називається час, необ­хідний для виконання технологічних операцій при найбільш спри­ятливих для даного підприємства організаційно-технічних умовах.

При цьому враховуються:

- максимальні можливості обладнання;

- застосування прогресивних технологій;

- мінімальні затрати праці;

- оптимальна інтенсифікація роботи людини.

Величина затрат часу на виготовлення продукції при її належ­ній якості є одним з основних критеріїв оцінки досконалості техно­логічного процесу.

Технічна норма часу служить основою для оплати роботи, калькуляції собівартості деталі чи товару. На основі технічних норм розраховується тривалість виробничого циклу, необхідна кількість верстатів, інструментів і робітників, визначається вироб­нича потужність цехів.

При виборі оптимального варіанту технологічного процесу теж враховується норма часу на його виконання.

В сучасному машинобудуванні існує три основні методи технічного нормування:

– метод розрахунку норм часу за нормативами;

– метод розрахунку норм через вивчення затрат часу спостере­женням безпосередньо у виробничих умовах;

– метод порівняння і розрахунку за узагальненими типовими нармами.

 

2. Всі роботи в машинобудівному виробництві класифікують­ся за трьома видами:

- основна робота;

- допоміжна робота;

- підготівельна-завершальна.

Основна робота – це робота, яка направлена на зміну форми, розмірів, стану чи положення предмету праці(виробу чи матеріалу) якщо така зміна є метою даного виробничого чи технологічного процесу.

Приклад: на металорізальних верстатах – різання, на кувальних штампах – кування, прошив отвору і т.п.

Допоміжна – це робота, яка необхідна для виконання даного технологічного процесу, але не викликає у предмете праці змін, які є метою даного технологічного процесу.

Приклад: при верстатних роботах:

- встановлення деталей на верстаті;

- закріплення деталі;

- знімання деталі;

- вмикання і вимикання верстата;

- зміна швидкостей різання і подач;

- встановлення і знімання різального інструменту.

Особливість: основна і допоміжна роботи повторюються регу­лярно при кожній операції над виробом.

Підготівельно завершальна робота поділяється на:

- підготівельну;

- завершальну.

Підготівельна робота – це робота, яка повинна бути виконана до початку обробки заготовки чи партії загатовок.

Приклади:

- отримання наряду;

- отримання і читання креслення та інструкції;

- отримання заготовки чи матеріалу;

- отримання пристроїв та інструменту;

- налагодження верстата.

Завершальна робота – це робота, яка повинна бути виконана після закінчення обробки деталі чи партії деталей. Приклад: здача роботи на склад чи ВТК, знімання інструментів і пристроїв.

Особливість: підготівельно-завершальні роботи виконуються один раз на всю партію деталей.

 

3. Розрахунок собівартості деталей, місячних і річних програм верстатних дільниць виробництв проводиться за так званим кальку­ляційним часом

, хв.

де n – кількість оброблюваних деталей.

 

 

Рис.8.1.

 

Рис.8.2

 

Час на технічне обслуговування робочого місця (1...3,5 % від t_on.)

- підналагодження верстата під час роботи;

- заміна затупленого інструмента;

- змітання стружки з верстата під час роботи.

t_o.o. = 0,8...2,5 % t_on. – масове виробництво

t_o.o. + t_т.o. = t_oбс. – 2...4 % t_on. – серійне виробництво

t_oбс. = 3,5-7 % t_on. – при роботі на шліфувальних верстатах

t_oбс. = 8...13 % t_on. – при безцентровому шліфуванні

Організаційне обслуговування – це робота, що виконується, як правило, на початку і в кінці зміни. Приклад:

- огляд і випробування верстата;

- розкладання і збирання інструмента;

- чистка і змазування верстата.

При технічному нормуванні детальному розрахунку підляга­ють t_осн. і t_доп.. Всі решта елементи штучного часу беруться спрощу­но в процентах від оперативного часу.

В кожному конкретному випадку вони уточнюються за норма­тивними довідниками.

– для дрібносерійного виробництва – 4...12 % від t_on.

– для багатосерійного і масового виробництва – 5...10 % від t_on.

 

4. Для визначення норми часу треба визначати розміри оброб­люваних поверхонь для кожної операції і переходу. Ці розміри відрізняються від розмірів готової деталі. За розмірами поверхні (наприклад Æ і довжина) визначається час на обробку, а також за Æ і n об/хв – Vp.

Діаметр оброблюваної поверхні вказується найбільший, тобто той, що отрииманий після попередньої обробки.

При струганні розмір довжини стругання складається з довжини оброблюваної поверхні, а також розмірів на підхід і вихід інструмента (врізання і перебіг). Ці величини розраховуються, або беруться з довідників.

При необхідності брати пробну стружку до довжини розміру добавяють загальну довжину проходів при зніманні пробних стружок. Залежно від довжини оброблюваної поверхні береться 6...8 мм іноді 10 мм.

Таким чином, довжина обробки визначається:

l = l_o + l_вp + l_n,

а при взятті пробних стружок

l = l_o + l_вp + l_n +l_стр

де l_o – довжина оброблюваної поверхні;

l_вp – довжина врізання (1...3мм);

l_стр – довжина обробки при знятті пробних стружок;

l_n – довжина перебігу (1...5 мм).

Розрахунок t_осн. здійснюється теоретичним шляхом. Вибравши елементи режиму різання (інколи розраховують) здійснюють розрахунок t_осн. за формулою, яка справедлива для всіх випадків обробки і яка може дещо змінюватися залежно від виду обробки.

Для токарної обробки

– основний (технологічний) час, хв

l – розрахункова довжина обробки в напрямку подачі, мм;

і – кількість проходів;

n – частота обертання шпинделя, або кількість подвійних хо­дів для верстатів з прямолінійним рухом (фрезерування, стругання);

s – подача, мм/об.

Основний технологічний час можна виразити через швидкість різання.

Якщо

м/хв,

то ,

тоді (хв)

Визначення t_доп. згідно нормативних даних, розроблених на основі узагальнення досвіду. Так як до складу допоміжного часу входить багато різноманітних дій, то нормативи часу зводять в окремі групи:

а) нормативи допоміжного часу на встановлення і зняття;

б) нормативи допоміжного часу пов’язаного з окремими переходами та операціями;

в) нормативи допоміжного часу на контроль і вимірювання.

Величини складових штучного часу залежать від типу вироб­ництва і можуть мати такі значення:

t_т.о.. = 1...3,5 % t_осн. – масове і крупносерійне виробництво.

t_o.o. = t_oбс. – 0,8...2,5 % t_on. – масове і крупносерійне виробництво.

В серійному виробництві приймають суму:

t_oбс. = t_т.о. + t_o.o.

t_oбс. = 2...4 % t_oп.

При роботі на шліфувальних верстатах

t_oбс. = 3,5...7 % t_oп.

Для безцентрового шліфування

t_oбс. = 8...13 % t_oп.

Значення t_н.п. (час нормативних перерв)

t_н.п. = 4…6 t_oп. – одиничне і серійне виробництво

t_н.п. = 5…8 t_oп. – крупносерійне і масове виробництво

Час на t_oбс. і t_н.п. розраховується і додається по кожній операції технологічного процесу.

 

 

Запитання для самоконтролю

1. В чому полягає суть технічного нормування?

2. Що таке обгрунтована норма часу і що вона повинна враховувати?

3. Назвіть методи технічного нормування.

4. Дайте класифікацію робіт машинобудівного підприємства.

5. Дайте структуру часу на обробку.

6. Як визначаються розміри оброблюваних поверхонь та основний час на обробку.