рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

Обробка різевих поверхонь

Обробка різевих поверхонь - раздел Философия, Технологічні основи машинобудування План 1. Види Різей І Методи Їх Одержання. 2. Нарізання Різі...

План

1. Види різей і методи їх одержання.

2. Нарізання різі на токарних верстатах.

3. Нарізання різей обертовими різцями (вихрове нарізання).

4. Нарізання різі плашками і різенарізними головками.

5. Нарізання різі мітчиками.

6. Фрезерування різі.

7. Шліфування різі.

8. Накочування різей.

 

1.В залежності від призначення в машинобудуванні застосовують два види різей: кріпильні – для взаємного з’єднання деталей; ходові – для забезпечення поступального руху деталей машин і механізмів.

За видом різі можна розділити на циліндричні і конічні. Конічні різі застосовують при необхідності створення щільного різевого з’єднання. Найбільше поширення одержали циліндричні кріпильні різі з трикутним профілем, що бувають метричні М (з кутом профілю 600) і дюймові " (з кутом профілю 550).

За величиною кроку р циліндричні різі підрозділяється на різі з великим і дрібним кроком.

За розташуванням на деталях різі можуть бути зовнішні і внутрішні, а за способом її виготовлення – зі зняттям стружки (різанням) і без зняття стружки, тобто пластичною деформацією заготівки (накочування чи витискання різі).

Нарізання різі може виконуватися на токарних верстатах і автоматах, револьверних, свердлильних, різефрезерних, розточуваль­них, різенарізних і різешліфувальних верстатах.

Накочування різі, може здійснюватися на спеціальних різенакат­них верстатах, де як інструмент використовують накатні плашки чи накатні ролики, а також на деяких металорізальних верстатах, пристосованих для накочування різі спеціальними головками чи іншими пристроями.

Відповідно до вимог ГОСТ 16093-70, який пропонується для точності з’єднання метричною різьбою діаметром від 1 до 600 мм, установлено поля допусків болтів і гайок за трьома класами точності: точному, середньому і грубому. Кожному класу точності відповідають визначені ступені точності, що визначають допуски діаметрів різі болтів і гайок і позначаються числами 4...8.

Нарізання різі є складним процесом, тому що, поряд з виконан­ням вимог до точності діаметральних розмірів, необхідно строго витримувати і такі характеристики різі, як кут профілю, крок різі і шорсткість її поверхні.

 

2.На токарних верстатах можна нарізати як зовнішні, так і внутрішні різі. Інструментом при нарізанні зовнішніх різей є різеві різці і гребінки, плашки і різенарізні головки, а внутрішніх – мітчики, різьбові різці і гребінки. Щоб забезпечити високу точність профілю різі нарізаної різцем, необхідно виконати наступні умови:

1) крайки чистового різця, що ріжуть, повинні точно відповіда­ти профілю різі;

2) встановлення різця повинно здійснюватися по шаблону, що забезпечує перпендикулярне розташування різця до осі верстата, тому що в іншому випадку різь вийде косою;

3) крайки різця, що ріжуть, повинні лежати в площині, що проходить через вісь виробу. Якщо ні, то різь буде спотворюватися.

Особливість конструкції різьбових різців полягає в наявності гострого кута при вершині в плані і не допускає великих навантажень. Тому нарізання різі відбувається за кілька проходів. Подача різця на врізання може здійснюватися перпендикулярно до осі виробу або під кутом (рис.14.1.). При поперечній подачі різця перпендикулярно до осі виробу збільшуються питомі сили різання і з’являється можливість виникнення вібрацій при обробці деталей малої твердості (рис.14.1, а). Ці явища викликаються тим, що в різанні беруть участь вершина різця і обидві його крайки. Вони знаходяться в неоднакових умовах через різну величину кута різання (у лівої крайки кут різання менший від 900, а в правої – більший від 900).

Якщо подача на врізання здійснюється під кутом, який дорівнює половині кута профілю різі, то основна робота різання здійснюється головною крайкою 1 (рис.14.1 б, в), і яка з напрямком подачі утворює кут, що дорівнює куту профілю різі. Це приводить до зменшення питомого зусилля різання за рахунок збільшення співвідношення товщини зрізу до його периметра і зменшує можливість появи вібрацій . Недоліком у цьому випадку є погіршення якості поверхні, що обробляється допоміжною крайкою. У процесі різання ця крайка майже не бере участі, але внаслідок тертя задньої грані до поверхні деталі на останній з’являються шорсткості і задирки.

       
   
 
 

 


Рис.14.1.

 

Застосування першого чи другого методу подачі при нарізанні різі залежить від величини їхнього кроку. Якщо крок трикутних, трапецієвидних чи прямокутних різей не більший 2 мм, то подача різця здійснюється в радіальному напрямку. Її величина при чорнових проходах дорівнює 0,15...0,30 мм, а при чистових ‑ 0,05...0,1 мм.

Трикутну різь з кроком більше 2 мм нарізають методом бічного врізання. Величина подачі лімітується твердістю оброблюваної деталі і може знаходитися в межах від 0,3...1,2 мм при перших чорнових проходах Чистові проходи здійснюються з радіальною подачею, величина якої не повинна перевищувати 0,1 мм.

Швидкості різання при нарізанні різі визначаються, головним чином, вимогами щодо шорсткості поверхні різі. Але, чималу роль у виборі їхньої величини відіграє якість матеріалу заготівки, інструмента, що ріже, якість його заточення та інші фактори. Токарі-новатори нарізання різей виконують зі швидкостями порядку 300 м/хв і більше.

Високі вимоги до заточення різців і збереження ними правиль­ного профілю протягом визначеного часу роботи привели до необхід­ності впровадження у виробництво фасонних різьбових різців (приз­матичних і круглих). Бічні грані таких різців відшліфовуються при виготовленні, тому заточенню піддається тільки грань 1 (рис. 14.2). Це значною мірою сприяє кращому збереженню профілю різі. З метою одержання різьових поверхонь з меншою шорсткістю рекомендується використовувати пружинні державки, що забезпечують притискання в напрямку різання.

Різці, що мають не один, а кілька різальних зубів, називають гребінками (рис.14.3). Для нарізання гострокутних різей викорис­товуються в основному призматичні і круглі гребінки, що мають канавки з нахилом, що відповідає куту підйому нарізуваної різі. При нарізанні різі гребінкою робота розподіляється між декількома зубами. Це забезпечується сточуванням кінців зубів від одного краю гребінки до іншого, за рахунок чого глибина різання поступово збільшується. Як правило, гребінки використовуються для нарізання різі дрібного кроку в м’яких матеріалах.

 

Рис.14. 2. Рис.14. 3.

 

Переваги використання різевих гребінок полягають у значному скороченні кількості проходів, а отже, і зменшенні часу різенарізання.

До недоліків, що обмежують використання різевих гребінок, можна віднести:

– неможливість їхнього застосування для нарізання деталей, у яких різь доходить до виступу бурта, тому що частина, яка знаходиться ближче до бурта, не отримає повної різі;

– непридатність гребінок для нарізання великих різей через великі зусилля різання та можливість виникнення вібрацій і великої шорсткості обробленої поверхні.

Процес нарізання різі як різцями, так і гребінками зв’язаний з деформаціями в металі і збільшенням зовнішнього діаметра приблизно на 0,2...0,5 мм. Це враховується при нарізанні точних різей на заготівках із в’язких і пластичних матеріалів відповідним зменшенням (чи збільшенням) діаметра проточеної під різь частини на величину що складає від 0,1...0,2 її кроку.

Нарізання багатозахідної різі здійснюється на токарно-гвинто­різних верстатах шляхом повороту заготівки (після нарізання однієї нитки різі) на таку частину кола, скільки заходів має різь. Такий по­ворот оброблюваної заготівки можна здійснити за допомогою спеціального повідкового патрона з пазами, спеціальної планшайби з поворотним диском і лімбом для відліку кута повороту, шляхом повороту одного зі змінних зубчастих коліс чи гітари і переміщенням верхніх салазок супорта з різцем на відстань між заходами різі.

Нарізання прямокутної і трапецієвидної різі є складним про­цесом у порівнянні з нарізанням трикутної різі Послідовність цього процесу показана на рис.14.4.: а) трапецієвидної трьома різцями; б) прямокутної двома різцями; в) прямокутної двома різцями.

 


а) в)

Рис 14.4.

 

3.Обертовими різцями можна нарізати як зовнішні, так і внутрішні різі на спеціальних верстатах та на звичайних токарних, обладнаних різевою головкою замість супорта.

Деталь, на якій повинна бути нарізана різь, закріплюється в центрах чи патроні верстата. У різеву головку встановлюють різці. Деталь у процесі роботи обертається з невеликою частотою обертання (nд – 3...30 об/хв).

Оскільки різева головка, що обертається від спеціального привода з частотою nд = 100...3000 об/хв, розташована ексцентрично щодо осі деталі, то обертання деталі є рухом кругової подачі зі швидкістю Sд (мм/хв).

Звичайно приймають Sм = 0,2...0,8 мм/об (менше значення при нарізанні внутрішніх різей).

Траєкторія обертання різців збігається з напрямком гвинтової лінії на середньому діаметрі різі. При обертанні головки кожен різець описує коло, діаметр якого більший від діаметра деталі (рис. 14.5).

Рекомендується приймати DР/D- = 1,4...1,6, де Dр – діаметр кола обертання різців, мм; D – діаметр нарізуваної різі, мм. При DР/D < 1,4...1,6 збільшується дуга контакту різців з деталлю, що викликає додаткове перекручування профілю різі, зменшує стійкість і продуктивність різців. Якщо Dр/D > 1.4...1,6, то при обраній швидкості різання треба зменшувати частоту обертання головки, внаслідок чого збільшиться огранювання. Для зменшення огранювання треба зменшити подачу на один різець, через що знизиться продуктивність.

 

 

Рис. 14.5.

 

При нарізанні внутрішньої різі, приймається DР/D = 0,6...0,7. Один раз за кожен оберт головки різець стикається з деталлю по дузі і за кожен оберт прорізає канавку у виді серпа, що має форму профілю різі. Оскільки різці беруть участь у роботі поперемінно, то їхнє нагрі­вання є незначним і застосування охолоджуючої рідини є недоціль­ним. Обробка проводиться за один хід. Різева головка, крім оберталь­ного руху, одержує осьове переміщення, яке погоджене з обертанням заготівки так, що за один оберт заготівки воно дорівнює кроку різі.

Як при зовнішньому, так і внутрішньому вихровому нарізанні різі, різьбову головку повертають відносно осі деталі на величину кута підйому гвинтової лінії різі. Швидкість різання знаходиться в межах 150...450 м/хв. Метод забезпечує середній клас точності і залежить від форми різців, їхньої точності, стану заготовки і т.п. Шорсткість поверхні Rа 10...5 мкм.

4.Нарізання різі плашками і різенарізними головками засто­совується тільки для нарізання зовнішніх різей дрібного і середнього діаметрів на токарних, револьверних і болторізцевих верстатах, а також на токарно-револьверних автоматах.

Плашки при виготовленні піддаються термообробці, в результаті чого точність різі виходить по грубому класу. Діаметр заготівки під нарізання різі плашками повинен бути меншим на 0,15...0,2 кроки в порівнянні з зовнішнім діаметром нарізаної різі.

Недоліком плашок є невисока точність нарізаної ними різі і низька продуктивність, через необхідність зворотного згвинчування після нарізання (рис. 14.6).

 

а) б)

Рис. 14.6.

Цей недолік значною мірою можна усунути при нарізанні різі з застосуванням різенарізних головок, плашки яких наприкінці ходу автоматично розсуваються і швидко переміщаються назад. Продук­тивність нарізання різі різенарізними головками в 3...4 рази вища, ніж круглими плашками, а точність нарізаної різі не нижча середнього класу.

Застосування мастильно-охолоджувальої рідини обов’язкове. Її вид залежать від оброблюваного матеріалу. Різь отримується за один чи два проходи при швидкостях різання, що знаходяться, в залежності від матеріалу заготівки, в межах від 10...30 м/хв.

 

5.Мітчики використовуються тільки при нарізанні внутріш­ньої трикутної різі в наскрізних чи глухих отворах на токарських, свердлильних, гайконарізних, одно- і багатошпиндельних різенаріз­них верстатах. При нарізані різі мітчиками на токарних і свердлиль­них верстатах необхідно прагнути до того, щоб процес нарізання був одним з переходів операції по обробці отвору в деталі.

Нарізання різі малого діаметра мітчиками здійснюється порівня­но легко. Різі великих діаметрів і великих профілів виходять менш точними і з великою витратою часу, що не завжди економічно доцільно. При нарізанні різі в глухих отворах використовують точні реверсивні пристрої для своєчасного вигвинчування мітчика. В залежності від діаметра і довжини нарізання різі у наскрізних і глухих отворах потрібно від одного до трьох мітчиків, послідовність використання яких визначається конструктивним виконанням їхніх різальних головок, величиною діаметра і довжиною різі.

Для кріплення мітчиків на верстатах застосовують спеціальні патрони, що бувають жорсткими, самовстановлювальними і з ком­пенсацією відхилень у кроці різі. Самовстановлювальні патрони за­стосовують на револьверних і свердлильних верстатах у випадку не­значної розбіжності осей мітчика й отвору під різь. Якщо подача мітчика здійснюється в примусовому порядку, то патрон повинен забезпечити компенсацію різниці в подачі шпинделя, кроку різі і мітчика.

Швидкості різання при використанні мітчиків обмежуються вимогами точності і твердості матеріалу. Значення швидкості, що знаходяться в межах 7...15 м/хв, забезпечують середній клас точності. Зменшивши цю швидкість на 25...30%, можна одержати різь точного класу.

Широке застосування знайшли резьбонарізні головки з плоски­ми розсувними плашками, чи як їх ще називають, мітчиками що са­мовідкриваються. З їхньою допомогою здійснюється нарізання внут­рішньої різі, головним чином, на револьверних верстатах і напівавто­матах. За принципом дії вони мало чим відрізняються від головок, що саморозкриваються, для нарізання зовнішньої різі. У даному випадку, після закінченні нарізання різі плашка автоматично звужується. Це дозволяє вивести мітчик з нарізаного отвору з меншою витратою часу в порівнянні з вигвинчуванням.

Нарізання різі в гайках мітчиком з вигнутим хвостовиком, яке застосовується на гайконарізних автоматах, схематично показане на рис. 14.7. Заготівки гайок штовхальником 3 заштовхуються в направ­ляючу втулку 2. В обертовій втулці 1 гайки центруються і приводять­ся в обертання (мітчик не обертається). Гайки, штовхаючи одна одну, пересуваються і сходять з кінця хвостовика в збірник.

 

Рис. 14.7.

 

6.Фрезерування різі, залежно від застосованого для обробки інструмента здійснюється двома методами: дисковою фрезою, гребінковою чи груповою фрезою.

Для нарізання використовують різефрезерні верстати. Довгі і короткі різі трикутного і трапецієвидного профілю нарізають дисковими і гребінковими фрезами на звичайних різефрезерних верстатах або напівавтоматах. Для нарізання короткої різі на вели­когабаритних деталях використовують планетарні різефрезерні верстати.

Дисковою фрезою можна фрезерувати зовнішні і внутрішні різі різної довжини з великим кроком і великим профілем. Внут­рішні різі мають кращу якість за рахунок плавності роботи фрези, яка забезпечується великою кількістю зубів, що одночасно працюють.

Кількість проходів залежить від розмірів різі, необхідної шорсткості і точності її виконання і не перевищує два, три. Профіль дискової фрези повинен абсолютно точно відповідати профілю різі. Вісь фрези 1 (рис. 14.8) розташовується відносно осі заготовки 2 під кутом, який дорівнює куту підйому гвинтової лінії по середньому діаметру різі.

 

Рис.14. 8.

 

До центрувальних отворів заготівки ставляться вимоги строгої концентричності щодо зовнішнього діаметра.

При нарізанні різі фреза, крім обертання, має поступальний рух уздовж осі заготівки, причому переміщення за один оберт заго­тівки повинно відповідати кроку різі. Фреза кріпиться консольно на шпинделі фрезерної головки, а обертання деталі відбувається повільно відповідно до подачі. Якщо фрезеруванню підлягають довгі нежорсткі заготівки, то доцільно застосовувати рухомі люнети, що переміщаються перед фрезою.

Поверхня різі нарізана дисковою фрезою виходить шорсткува­тою, тому що процес фрезерування має переривчастий характер і не­рівномірне навантаження на заготівку. Крім того, у процесі фрезеру­вання відбувається підрізання профілю різі, компенсація якого може бути здійснена складним коректуванням профілю фрези.

За продуктивностю фрезерування різі поступається нарізанню різцями звичайним і вихровим способом. Це обумовлено порівняно низькими режимами різання. Практична подача на один зуб фрези приймається від 0,02...0,08 мм, при фрезеруванні сталі, і до 0,14 мм при нарізанні різі в чавунних заготівках. Швидкість різання знаходиться в межах 30...70 м/хв при нарізанні зовнішньої різі і зменшується на 25...30% при нарізанні внутрішньої різі.

Фрезерування різі з використанням гребінкових фрез застосову­ється для одержання короткої різі з дрібним кроком. Довжина фрези звичайно приймається на 2...5 мм більшою від довжини одержуваної різі. Всі витки різі нарізають одночасно, а весь процес відбувається за 1,2...1,3 обороти заготівки. На відміну від дискової фрези гребінкова встановлюється не під кутом до осі заготівки, а паралельно. Гребінкові фрези рекомендується використовувати для нарізання зовнішнього різі з кутом підйому середньої гвинтової лінії не більше 50, а при нарізанні внутрішньої різі – не більше 30, тому що при великих кутах відбувається перекручування форми бічної поверхні нарізаної різі.

 

7.Необхідність у застосуванні шліфуваннядиктується вимога­ми підвищеної точності і якості поверхні різі, особливо на деталях, що пройшли звичайне загартування (різенарізний інструмент, різьові калібри, накатні ролики).

Залежно від кроку шліфовання різі може здійснюватися з попе­реднім нарізанням лезовим інструментом чи без нього. Різь, яка має кроком не більший 1,5 мм шліфується безпосередньо на заготовці, а з кроком, більшим 1,5 мм, шліфується після попереднього нарізання профілю одним з раніше розглянутих методів. Різі шліфують на різешліфувальних верстатах з використанням одно- чи багатонитко­вих кругів.

Закріплена на столі верстата заготовка разом зі столом одержує повздовжню подачу, яка дорівнює кроку різі, і повільне обертання, що є рухом кругової подачі. Періодична поперечна подача перед кожним проходом і швидкий відвід круга від заготівки наприкінці проходу здійснюється переміщенням шліфувальної бабки.

Найбільша точність шліфування різі забезпечується однонитко­вим кругом, який встановлюється під кутом до осі заготівки, що дорівнює куту підйому гвинтової лінії на середньому діаметрі (рис. 14.9). Припуски під шліфування залежать від кроку різі і зі збільшенням кроку можуть досягати 1 мм.

 

 

Рис.14.9.

 

Однонитковий круг простіше правиться і дозволяє шліфувати різі різного кроку. При шліфуванні різі треба враховувати, що режими різання знаходяться в залежності від кроку різі. Різь з кроком меншим 1,5 мм варто шліфувати з великою глибиною різання і малою швидкістю обертання заготівки (порядку 0,2...0,7 м/хв). Великі різі, навпаки, шліфуються з малою глибиною різання, тобто з великим числом проходів і великою (до 8 м/хв) швидкістю обертання заготівки.

Шліфування різі багатонитковим кругом дуже продуктивне, але менш точне і здійснюється тільки для різей одного кроку. Це пов’я­зано з тим, що багатонитковий круг замість гвинтової різі має ряд кільцевих канавок різевого профілю, які перпендикулярні до осі круга, а отже, і до осі різі, яка шліфується. Таким методом шліфують тільки короткі різі. Ширина круга повинна бути на 2...3 витки більшою, ніж довжина різі.

Для різі невисокої точності можна застосовувати безцентрове шліфування, яке є аналогічним до фігурного безцентрового шліфування.

Перед шліфуванням багатонитковий круг встановлюється таким чином, що його вісь паралельна до осі заготівки. У процесі шліфування бічні сторони круга підрізають профіль різі, причому зі збільшенням кроку і кута підйому можливість підрізання збільшується. Це приводить до одержання неточної різі і тому даний спосіб не придатний для шліфування різей великого профілю і з великим кутом підйому гвинтової лінії. Труднощі у правці витків багатониткового круга позначаються на технологічних можливостях його застосування, тому мінімальний крок різі, яку можна ним шліфувати, складає 0,6...0,7 мм. Використовується переважно для чорнового шліфування. Чистове шліфування різі здійснюють однонитковим кругом.

8.Метод виготовлення різі накочуванням принципово відмін­ний від раніше розглянутих насамперед тим, що відсутнє зніманння стружки. При цьому утворення різі відбувається рифленими виступами накатного інструменту за рахунок витискання ними певного об’єму металу з западин і утворення виступів (рис. 14.10).

 

 

Рис.14. 10.

Накочування використовують найчастіше для виготовлення кріпильних різей в умовах масового виробництва. Продуктивність у 15...25 разів вища, ніж при нарізані різі різенарізними головками. Можна накочувати різь середнього, а іноді і точного класів, що значною мірою залежить від матеріалу заготівки. До матеріалу ставляться певні вимоги щодо механічних властивостей і твердості, а саме: відносне видовження повинно знаходитися в межах 8...25%, а коливання твердості допускається в межах НRС 33...37. При відносному видовженні більше 25% може виникати текучість металу вздовж осі заготівки, що викликає перекручування профілю.

Накочування може здійснюватися за допомогою плоских накатних плашок (рис. 14.11) чи круглих накатних плашок-роликів (рис. 14.12). У обох випадках пластична деформація стиску матеріалу заготівки викликає зміцнення поверхневого шару різі. Накочені різі мають вищу межу міцності при розтягуванні на 20%, втомну міцність на 25%, а зносостійкість – на 50% у порівнянні з нарізаним різцем на аналогічних деталях і виробах.

Накочування різі дає значну економію металу. Діаметр заготівки приблизно дорівнює середньому діаметру різі. Стійкість різенакатно­го інструмента значно вища за стійкість різенарізного. Швидкості накочування знаходяться в межах 30...50 м/хв.

До недоліків можна віднести неможливість накочування різі на заготовках складної форми й утворення невеликої еліптичності поперечного перерізу різі.

 

Рис. 14.11.

 
 

 


Рис 14.12.

 

Запитання для самоконтролю

1. Опишіть види різей та методи їх одержання.

2. Опишіть процес нарізання різей на токарних верстатах.

3. Охарактеризуйте процес нарізання різей обертовими різцями.

4. Опишіть процес нарізання різей плашками та різенарізними головками.

5. Охарактеризуйте процес нарізання різей мітчиками.

6. Опишіть процес різефрезерування.

7. Охарактеризуйте процес шліфування різей.

8. Охарактеризуйте процес накочування різей.


– Конец работы –

Эта тема принадлежит разделу:

Технологічні основи машинобудування

НАЦІОНАЛЬНИЙ ЛІСОТЕХНІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ УКРАЇНИ... Кафедра технології матеріалів та інженерної графіки...

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Обробка різевих поверхонь

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Все темы данного раздела:

Структура виробничого процесу. Типи машинобудівних підприємств
План 1. Зміст дисципліни. 2. Виріб і його елементи. 3. Виробничий і технологічний процеси. 4. Типи машинобудівного виробництва та його технологічні характеристик

Великі деталі -  2000 кг
Таблиця 1.2. Залежність типу серійного виробництва від кількості деталей Тип виробництва Кількість оброблюваних деталей за рік

Машин та деталей
  План 1. Загальний огляд видів обробки деталей машин. 2. Основні фактори, що впливають на характер технологічного процесу механічної обробки. 3. Технологіч

Вимоги до штамповок і поковок
а) відсутність різких переходів в поперечних перерізах та підсилення перерізів на згинах; б) утворення переходів від одного перерізу до другого по дугах великого радіуса; в) заокр

Точність обробки деталей
План 1. Поняття про точність. 2. Основні фактори, що впливають на точність. 3. Точність при різних способах обробки.   1. Точність

Якість поверхонь деталей машин
План 1. Поняття про якість поверхні. 2. Значення якості поверхонь. 3. Критерії та класифікація шорсткості поверхонь. 4. Способи визначення шорсткості поверхонь.

Вибір заготовок та припуски на обробку
План 1. Вибір заготовок. 2. Види заготововк. 3. Загальні поняття про припуски. 4. Фактори, що впливають на величину припуску. 5. Визначення величини при

Заготовки ковані і штамповані
Кування та штампування заготовок можна здійснювати на: - кувальних молотах; - кувально-штампувальних молотах; - кривошипних гарячо-штампувальних предах; - гідрав

Заготовки, які отримують литтям
Для отримання заготовок використовують наступні способи лиття: - лиття в піщано-глинисті форми; - лиття в постійні чи напівпостійні металічні форми; - лиття під тиском і

Проектування технологічних процесів механічної обробки деталей
1. Основні напрямки проектування технологічних процесів в сучасному машинобудуванні. 2. Вимоги до технологічних процесів. 3. Види технологічних процесів. 4. Вихідні дані

Основи технічного нормування
План 1. Загальні поняття. 2. Класифікація робіт машинобудівного виробництва. 3. Структура норм часу на обробку. 4. Визначення розмірів оброблюваної поверхні.

Верстатні пристрої
  План 1. Призначення, класифікація і основні вимоги. 2. Класифікація верстатних пристроїв. 3. Основні елементи пристроїв. 4. Встановлення заготово

Обробка зовнішніх поверхонь деталей форми тіл обертання
План 1. Класифікація деталей форми тіл обертання. 2. Класифікація валів та вимоги до них. 3. Вибір заготовок для валів. 4. Побудова технологічних процесів обробк

Методи круглого шліфування
- з повздовжньою подачею (рис.10.5); - з поперечною подачею(рис.10.6); - глибинний метод(рис.10.7).    

Обробка внутрішніх поверхонь форми тіл обертання
План 1. Види обробки поверхонь. 2. Обробка лезовим інструментом. 3. Обробка абразивним інструментом. 4. Обробка без зняття стружки. 1.

Обробка плоских поверхонь
  План 1. Види обробки. 2. Обробка струганням. 3. Обробка фрезеруванням. 4. Обробка протягуванням. 5. Обробка шліфуванням.  

Обробка шпонкових канавок та шліцевих поверхонь
План 1. Обробка шпонкових канавок. 2. Обробка шліцевих поверхонь: а) фрезерування шліців; б) шліфування шліців; в) накатування шліців; г) протя

Обробка зубчастих поверхонь
План 1. Загальні відомості. 2. Нарізання зубчастих коліс методом копіювання. 3. Нарізання зубчастих коліс методом обкочування. 4. Накочування зубів зубчастих кол

Основні поняття про складання виробів
План 1.Значення й обсяг складальних робіт у машинобудуванні 2. Вихідні дані для проектування технологічного процесу складання 3. Основні види з’єднань, їх класифікація і

Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • Популярное
  • Облако тегов
  • Здесь
  • Временно
  • Пусто
Теги