Подготовка машин к эксплуатации

Приёмка машин и ввод в эксплуатацию

Принимают машины и вводят их в эксплуатацию производственные подразделения (участок, бригада), куда на основании распоряжений или приказов по предприятию направлена машина для дальнейшей эксплуатации и за кем персонально её закрепили.

Все обнаруженные во время внешнего осмотра и приёмочных испытаний неисправности должны быть устранены, так как в эксплуатацию можно вводить только исправную машину.

Машина должна быть комплектной и соответствовать всем требованиям технической документации.

Техническая документация включает: паспорт; шнуровую или котловую книгу для машин, подведомственных ГТТН; инструкцию по эксплуатации и смазке; акт технического состояния и приёмо-сдаточный акт.

Комплектность машины устанавливается внешним осмотром, при котором проверяется наличие агрегатов, оборудования, инструмента и запасных частей в соответствии с комплектовочной ведомостью.

При проверки комплектности необходимо обращать серьёзное внимание на соответствие технических характеристик агрегатов и соответствия их номеров данным, приведённым в паспорте.

Определение ТСМ производится путём внешнего осмотра и опробования её вхолостую, а в отдельных случаях и под нагрузкой.

Внешний осмотр позволяет установить общее состояние отдельных агрегатов и всей машины в целом. Он производится отдельно по агрегатам и механизмам, начиная с силового агрегата и заканчивая рабочим органом.

При приёмке машины с приводом от Д.В.С. целесообразно в первую очередь проверить лёгкость запуска двигателя, его работу на различных режимах, отсутствия в нем ненормальных шумов и перегрева, а также падение давления в системе смазки.

Проверяя систему управления и трансмиссию, особое внимание должно быть обращено на лёгкость, плавность и бесшумность включения отдельных механизмов, равномерность вращения валов, барабанов, шкивов, зубчатых колёс.

Приёмка из ремонта сдача в ремонт машин в соответствии с « Правилами сдачи в ремонт и приёмки из ремонта машин, агрегатов и узлов в строительстве». Госстрой СССР (Стройиздат 1965).

Приёмку-передачу машин оформляют составлением общего приемопередаточного акта с приложением технической документации.

ДМ помимо заводских присваивают инвентарные номера предприятия.

Самоходные машины транспортные средства, передвигающиеся по дорогам с V>30 км/ч, регистрируют в ГИБДД, им присваивают государственные номерные знаки и на них оформляют технические паспорта.

Грузоподъёмные машины, паровые котлы, компрессоры и сосуды, работающие под давлением, регистрируют органы РГТН. Результаты оформляют в виде актов с регистрацией испытаний в специальных журналах и формулярах машины.

Передавать машину из одного подразделение в другое или в ремонтное предприятие можно только по приказу или письменному распоряжению вышестоящей организации с составлением приемосдаточного акта.

К управлению и ТО машин допускаются лица, имеющие специальную подготовку, хорошо знающие устройства, правила управления и техники безопасности, а также основные приёмы производства работ и технологических операций.

Машину закрепляют за машинистом распоряжением или приказом по эксплуатации предприятию, на основании которых ему выдаётся справка по установленной форме.

До пуска машины в работу машинист должен осмотреть её и при необходимости устранить неисправности, или сообщить о них механику, если сам не может устранить.

Выход самоходных машин на работу разрешается сменным механиком, а в парках обслуживания – механиком после контрольного осмотра.

 

Обкатка машин

 

Новые или капитально отремонтированные машины должны быть подвержены обкатке, т.е. эксплуатироваться некоторое время с пониженными нагрузками и скоростями.

Это обуславливается тем, что на поверхности деталей при механической обработке остаются неровности, а при сборке могут иметь место неточности в расположении деталей друг относительно друга.

В связи с этим при полной загрузке в начальный период эксплуатации машина работа бы с повышенной затратой мощности на преодоление сил трения и дефекты сборки и регулировки в этом случае могли бы привести к аварийному износу.

Ограниченная нагрузка при обкатке машины обеспечивает взаимную приработку её деталей, позволяет выявить и своевременно устранить ошибки монтажа и регулировки отдельных узлов и агрегатов машины.

Приработка деталей при нормально возрастающих нагрузках и определённом режиме смазки ведёт к постепенному снижению шероховатости поверхности трения, в результате чего повышается надёжность и долговечность.

Режимом обкатки называется сочетание следующих основных факторов:

- давление взаимосоприкасающихся и трущихся частей;

- относительными скоростями перемещения поверхностей узлов и деталей;

- продолжительностью процесса обкатки при данных давлениях и относительных скоростях.

Основное требование при обкатке – это наименьшее возможное давление при скоростях, обеспечивающих минимальную интенсивность изнашивания.

Режим и порядок обкатки устанавливаются заводом-изготовителем и регламентируется инструкцией по эксплуатации.

При обкатке машины соблюдаются следующие требования:

1. Продолжительность обкатки в зависимости от типа и сложности конструкции машин, а также качества их изготовления и сборки принимают от 10 до 100 часов.

- тракторы с навесным оборудованием – 40 – 60 ч;

- прицепные грейдеры, скреперы, катки – 20 – 40 ч;

- Д.В.С., компрессоры, электросветовые агрегаты – 40 – 60 ч;

- Э.О., краны стреловые самоходные – 65 -85 ч;

- Э. многоковшовые, погрузчики, а/г, скреперы, катки, ДСУ, бетоно- и асфальтоукладчики – 60 – 80 ч;

- камнедробилки, грохоты, бетономешалки – 30 – 40 ч;

- простые машины – 10 -20 ч;

- транспортны машины – 1000 км пробега.

2. Обкатка производится последовательно на различных режимах:

- на холостом ходу и с нагрузкой до 20% номинальной, 15 – 30% общей продолжительности;

- с нагрузкой 25 – 50% - 50 – 70% общей продолжительности;

- в остальное время нагрузку увеличивают до нормальной.

Первый период обкатки обычно проводит завод-изготовитель, а остальные – при эксплуатации машины.

3. Во время обкатки нормативную периодичность смазочных операций сокращают примерно в 2 раза.

После окончания обкатки полностью заменяют смазку, а ответственные сочленения промывают для удаления абразивных частиц, образовавшихся в результате изнашивания.

4. Доводить нагрузку машины до уровня нормальной следует только тогда, когда ответственные узлы её нагреются до нижнего предела допустимой температуры (для двигателя 70 0С)

5. Перед началом обкатки выполняются контрольно-проверочные и крепёжные работы в ответственных узлах машины; в период обкатки тщательно контролируется качество регулировки отдельных сочленений, а в конце её проводятся крепёжные работы по всей машине.

6. Признаком удовлетворительно проведённой обкатки служит устойчивость работы всех механизмов машины при допустимых шумах и нагреве, при паспортной мощности и технической производительности.

 

Правила и периодичность контроля средств обслуживания

 

Современную производственную базу эксплуатационных хозяйств оснащают оборудованием и устройствами различных видов для обеспечения работ по ТО и Р как в стандартных, так и в полевых условиях.

В состав хозяйственного и технического оборудования входят:

- взрывоопасные объекты, состоящие из сосудов, аппаратов и установок, работающих под давлением;

- пожароопасные объекты, обеспечивающие транспортирование, хранение и раздачу топлив и масел;

- грузоподъёмные устройства и оборудование, установленное на шасси автомобилей;

- транспортные средства для перевозки и доставки к месту работ ДМ и оборудования технологических комплектов.

Все эти средства обслуживания подвергают периодическому контролю и освидетельствованию в установленном порядке службами государственных инспекций.

Органы ГГТН контролируют, регулируют и освидетельствуют – паровые котлы (котёл, пароперегреватель, экономайзер, арматуру), водогрейные котлы; вулканизационные аппараты, работающие с применением водяного пара; воздушные поршневые компрессоры и ресиверы; краны, грузовые и электрические тележки, электро- и ручные тали и лебёдки и вспомогательные грузозахватные приспособления.

Паровые котлы до пуска в эксплуатацию регистрируются местными органами ГГТН. При этом предъявляется техническая документация на котёл, акт о качестве монтажа котла и лабораторный анализ питательной воды.

Цель технического освидетельствования парового котла – установить безопасность его эксплуатации. Проводят его до пуска котла в эксплуатацию, периодически в процессе работы и каждый раз после ремонта или пуска после консервации.

Освидетельствуют котлы путём их осмотра и гидравлического испытания. При осмотре проверяют состояние стенок котла, швов, труб, вспомогательных механизмов и КИП.

Гидравлическому испытанию подвергают паровой котёл, пароперегреватель, экономайзер и арматуру. Пробное давление при испытании определено «Правилами», температура воды > 5 ⁰С с выдержкой под пробным давлением не менее 5 минут. Если при этом испытании не будет обнаружено течи разрывов и деформаций частей котла, считается, что котёл выдержал гидравлическое испытание.

Аналогичным испытаниям подвергают вулканизационные аппараты, работающие с применением водяного пара. Периодическое обслуживание таких аппаратов заключается в регулярной проверки указателя уровня воды, манометра и предохранительного клапана, а также испытаниями котла вулканизационного аппарата.

Предохранительные клапаны водогрейных котлов регулируют на начало открытия при давлении не более 1,08 рабочего давления в котле. Гидравлическое испытание котлов проводят пробным давлением на 25% выше номинального, но не менее 0,3 МПа.

При хранении баллонов нужно изолировать их от нагрева солнцем и любыми источниками тепла.

При эксплуатации воздушных поршневых компрессоров и ресиверов пропускная способность предохранительных клапанов не должна превышать 15% рабочего давления.

Воздух, засасываемый компрессором, должен иметь относительную влажность не более 60%.

Для защиты от возможного накопления статического электричества компрессорные установки необходимо заземлить.

При использовании для сварочных работ ацетиленовых генераторов необходимо периодически контролировать наличие и исправность водяного затвора в предохранительном устройстве, при t > 0 ⁰C в затвор заливают незамерзающую жидкость.

Если для газовой резки металлов взамен ацетилена применяют жидкое горючее (например, керосин), возможен обратный удар пламени в кислородный шланг. В этом случае на кислородном штуцере устанавливают обратный клапан, в котором взрывная волна гасится и не проникает в шланг.

Все краны, грузовые и электротележки, электрические и ручные тали и вспомогательные грузозахватные приспособления до пуска в работу, а также каждые 12 месяцев подвергаются техническому освидетельствованию ГГТН, которое проводят представители технической администрации организации-владельца и в присутствии лица, ответственного за исправное состояние и безопасное действие машины.

В техническое освидетельствование грузоподъёмной машины входят осмотр, а также статические и динамические испытания; осмотр и проверка в работе механизмов, электрооборудования, приборов безопасности, тормозов и аппаратуры управления, освещения и сигнализации, а также состояние металлоконструкций, крюка, канатов, блоков и осей, заземление и др.

При статических испытаниях проверяют прочность машины и отдельных её элементов, а для кранов и грузовую устойчивость.

Статические испытания при первичном освидетельствовании проводят нагрузкой, не 25% превышающей грузоподъёмность машины. Испытуемый кран устанавливают в положение, соответствующее наибольшему прогибу, а поворотную часть в положение соответствующее наименьшей устойчивости крана. Груз поднимают на высоту 100 мм с выдержкой в этом положении в течение 10 минут.

Динамические испытания грузоподъёмных машин проводят для проверки действия механизмов и тормозов. При этом повторно поднимают и опускают груз, увеличенный на 10% протии номинала, и проверяют действие всех механизмов и тормозов.

Результаты технического освидетельствования записывают в паспорт грузоподъёмной машины. При наличии дефектов машину к работе не допускают.

В процессе эксплуатации все вспомогательные грузозахватные приспособления и тару следует периодически осматривать.

Для обеспечения безопасности эксплуатации оборудования с электрическим приводом проводят испытания электрической изоляции защитного заземления и индивидуальных средств защиты от поражения током (перчаток, бот, ковриков и т.п.). После испытаний на защитные средства ставят соответствующий штамп.

ГИБДД проверяет все самоходные средства обслуживания, смонтированные на базе автомобильных шасси, а также большегрузные прицепы для транспортирования ДМ.

Машины предъявляют ГИБДД для технического осмотра ежегодно и после КР. В эксплуатацию допускаются только исправные машины, прошедшие очередное плановое ТО. Особо тщательно проверяют состояние рулевого управления, тормозов и осветительных приборов.

Проверка механизмов и приводов состоит из контроля надёжности крепления и опробования в действии коротким пробегом машины.

Соблюдение правил технического ухода за механизированными средствами заправки в значительной степени снижает количество механических примесей в топливе, поступающим к фильтрам и топливным насосам двигателей ДМ.

Особое внимание при этом уделяется техническому контролю состояния фильтрующих элементов. Работоспособность их нормальна если перепад давлений до и после их не выше 0,15 МПа.

При проверке качества заправленных ГСМ в полевых условиях используют простейшие методы: внешний осмотр, отстаивание, фильтрование и подогрев.

Для предотвращения возможных пожаров и взрывов необходимо соблюдать следующие правила:

1) Место заправки содержать в чистоте и порядке, пролитые на землю ГСМ немедленно засыпать песком, пропитанный песок собирать и удалять с территории.

2) Категорически запрещается подносить и разводить открытый огонь вблизи заправляемых машин, курить только в отведённых местах.

3) Заправлять технически исправными колонками и топливораздатчиками, число раздаточных колонок устанавливать по видам отпускаемых нефтепродуктов.

 

Транспортирование машин

 

При эксплуатации ДСМ приходится прибегать к перебазированию их с объекта на объект, в пределах объекта, отправке в ремонт. На базы временного хранеия.

Основные способы транспортировки:

- собственным ходом;

- на буксире;

- безрельсовым транспортом(на трейлере, в кузове тяжеловозных автомобилей и прицепов);

- ж/д транспортом (в вагонах, на платформах);

- водным транспортом (на палубе судов, на баржах или паромах).

Время, затрачиваемое на транспортирование машин, оказывает заметное влияние на экономическую эффективность их использования.

При выборе способа транспортирования учитывают расстояние перебазирования, имеющийся ресурс времени, конструкцию машин и их габариты, а такжк наличие и состояние транспортных средств.

Правильная оценка указанных факторов позволяет выбрать наилучший способ транспортирования, обеспечивающий сохранность машин, наименьшие затраты времени и средств.

В современных условиях при наличии разветвлённой сети а/д наиболее экономичным способом транспортирования на относительно небольшие расстояния является использование собственного хода машин или специальных трейлеров.

Конструкция ДСМ предусматривает широкое применение колёсных ходовых устройств, обладающих высокими транспортными скоростями.

Машины на пневмоколёсном ходу собственным ходом можно перемещать на расстояния до 25 км, а на буксире до 150 км.

Перебазирование машин на гусеничном ходу своим ходом не экономично и нецелесообразно из-за значительного износа ходовой и других частей, расхода моторесурса двигателей. Транспортные скорости их до10 км/ч.

Они перебазируются на расстояния > 10 км на тяжеловозных прицепах (трейлерах). При этом не требуется разборки машин и по доставке они могут немедленно вводиться в эксплуатацию. Однако этот способ требует хороших дорог и устойчивых мостов.

Удельная стоимость перебазирования ДМ на короткие расстояния наиболее высока.

Относительно экономичной является перебазировка машин автотранспортом даже в случае перевозки в разобранном виде. При этом значительно сокращаются сроки транспортирования (по ж/д – 2 дня, а автотранспортом 3 – 4 часа на 100 км).

 

Порядок перевозки машин по а/д

 

При перевозке машины по а/д предварительно необходимо: установить маршрут и порядок следования, а также тип и количество транспортных средств; наметить способы погрузки машин на транспортные средства и разгрузки, выбрать необходимое для этого оборудование.

Выбор маршрута следования транспортных средств зависит от габаритов и массы машин. Масса машин определяет также выбор и погрузочно-разгрузочных средств.

Погрузку машин в транспортные средства производят своим ходом, если они имеют колёсный или гусеничных ход, или при помощи грузоподъёмных средств, но часто эту работу выполняют тягачами или лебёдками, затаскивая машины на прицепы-тяжеловозы или трейлеры.

Погруженные машины затормаживают и надёжно закрепляют при помощи брусьев, клиньев и растяжек.

Скорость транспортирования не должна превышать установленных пределов для данного типа дорог и марки машины-тягача.

 

Передвижение машин своим ходом

 

Допускается передвижение машин своим ходом на расстояние: гусеничных – не > 15 км, пневмоколёсных – до 150 км.

Предварительно проводят следующие работы:

- выбор и изучение маршрута;

- определение порядка движения при транспортировании (включая определение габаритов транспортируемых машин, габариты проездов – мостов, виадуков и др.);

- согласование маршрута с ГИБДД (если В> 2,6 м, Н>3,8 м);

- выполнение мероприятий по креплению элементов машин, особенно таких, как поворотные платформы, стрелы и т.п.;

Перед началом движения необходимо:

- включить и поставить на стопорное устройство тормоз поворотного механизма (у экскаваторов и кранов);

- поставить растяжки, соединяющие поворотную платформу с ходовой рамой;

- выключить стабилизаторы рессор у пневмоколёсных машин;

- проверить работу тормозов ходового механизма при включенном двигателе;

- проверить работу звукового сигнала и освещения;

- проверить надёжность стопорения храповика лебёдки подъёма стрелы (у экскаваторов и кранов);

- проверить работу тормозной системы главной лебёдки, которая должна прочно удерживать РО в поднятом положении;

- поднять стрелу экскаватора или крана так, чтобы головные блоки стрелы находились на уровне с блоками двуногой стойки и включить стопор стрелоподъёмной лебёдки;

- установить ковш экскаватора на высоте 1 м от поверхности пути, по которому будет транспортироваться машина, и включить тормоза главной лебёдки;

- проверить работу муфт ходового механизма;

- заменить смазку гусеничного хода.

Во время передвижения гусеничных машин необходимо соблюдать следующие основные правила:

- передвигаться только на самой малой скорости;

- заменять смазку гусеничного хода каждые 4 – 6 км;

- РО разместить и закрепить вдоль оси движения.

При движении пневмоколёсных машин:

- нельзя переключать скорости на подъёмах и уклонах;

- подъёмы свыше 3⁰ необходимо преодолевать только на I и II передачах;

- передвигаться в стеснённых местах, по узким дорогам и на мостах можно только на I и II передачах;

- на спусках запрещается отключать двигатель.

 

Перевозка машин на прицепах-тяжеловозах

 

Применяется на расстояние до 150 км и более, в основном, машин на гусеничном ходу.

Машины очищают от грязи, пыли, масла, заправляют топливом, маслом и водой (для летнего времени) или охлаждающей жидкостью (для зимнего времени). При необходимости заменяют гидравлическую тормозную жидкость. Если машина неисправна, воду, топливо, масло и другие жидкости сливают из систем машины.

Погрузка машин на гусеничном ходу на прицеп-тяжеловоз требует от машиниста знаний такелажных работ, т.к. незначительная ошибка может привести к неправильному положению машины по отношению к платформе и машина может уйти в сторону или упасть с прицепа.

При погрузке нельзя допускать буксование гусеничного хода, особенно одностороннего.

Угол подъёма трапов не должен превышать 20⁰, т.к. в противном случае могут возникнуть буксование, перекос и падение машины.

Погрузку желательно выполнять лебёдкой тягача или прицепа, даже если машина исправна.

Расчаливание и закрепление погруженных на прицеп машин является ответственной операцией, которой часто пренебрегают.

Для расчаливания на прицепе-тяжеловозе применяют деревянные брусья сечением 10х20 и длиной 50 – 100 см.

Брусья устанавливают впереди гусениц погруженной машины, прикрепив их болтами к платформе прицепа (как исключение допускается крепление гвоздями).

Концы брусьев, прилегающие к брусьям, затёсывают по форме гусеницы.

Тормоз погруженной машины должен быть включён.

Поворотную платформу машины расчаливают и прикрепляют к ходовой раме и к платформе прицепа мягкой (отожженной) проволокой Ø 4 -6 мм.

Стрелу (экскаватора, крана) или хобот (погрузчика) машины опускают на деревянные подкладки, уложенные на платформу прицепа, и также закрепляют.

Диаметр проволоки и число нитей в каждой растяжке принимают в зависимости от массы машины, дальности транспортирования и типа дорожного покрытия (2 – 3 пряди).

 

Транспортирование гусеничных машин на буксире

 

Этот способ применяют при отсутствии прицепов.

Для сцепления ходовой рамы гусеничной машины с тяговым крюком тягача используют канаты, длину которых выбирают с таким расчётом, чтобы РО не находилось над тягачом, а сама машина не набегала на него.

При подготовке машины к транспортированию её поворотную платформу устанавливают так, чтобы РО было направлено по ходу движения и закреплено на высоте 0,8 – 1, м.

При этом необходимо выключить муфты ходового механизма, а также снять, если имеются, ходовые цепи (у неисправных экскаваторов, кранов и др.), заменить смазку во всех точках гусеничного хода и заглушить двигатель.

Машинист буксируемой машины обязан находиться в её кабине.

Передвижение разрешается со скоростью не более 3 – 4 км/ч (на I передаче) и через каждые 4 – 6 км смазывать ходовую часть в строгом соответствии с картами смазки.

Тяговые усилия тягачей выбираются в зависимости от массы транспортируемой машины и покрытия дорог.

 

Преодоление крутых подъёмов

 

При транспортировании машин приходится преодолевать подъёмы до 15⁰ и более.

Возможность преодоления значительных подъёмов рассчитывают с учётом мощности двигателя тягача и надёжного сцепления ходовых его устройств с дорогой.

Для передвижения машин на подъёме необходимо, чтобы движущая сила на ведущих ходовых устройствах машины-тягача была несколько больше суммы сопротивлений движению как самого тягача, так и прицепа с грузом или без груза.

Если сцепление ходовых устройств с поверхностью дороги недостаточно, возникает буксование, машина будет останавливаться, а иногда, особенно в мокрую погоду, сползать вниз или в сторону.

 

 

 

На подъёме тяговое усилие самоходной машины-тягача, находящейся в сцепе с прицепом (трейлером), загруженным транспортируемой машиной, определяется по формуле:

(1)

где Т – тяговое усилие для самоходной машины-тягача, тс;

Q₁ и Q₂ – масса тягача и прицепа с машиной, тс;

f₁ и f₂ – коэффициенты сопротивления движению для машин на гусеничном ходу;

α – угол наклона дороги на подъёме, град.

Отсутствие буксования тягача определяется следующим условием:

(2)

где φ – коэффициент сцепления ходовой части с дорогой, φ = 0,1 – 0,7 .

Приравнивая выражения (1) и (2) получим:

 

Разделив обе части равенства на cosα, и учитывая что tgα = ν, будем иметь выражение, определяющий максимально допускаемый уклон подъёма i, который может быть преодолён тягачом при отсутствии буксования:

(3)

Мощность двигателя тягача можно найти исходя из суммы сопротивлений движению по преодолению подъёма пути.

Необходимым условием перемещения является: сила тяги должна быть больше всех сил сопротивления движению машины.

Так как сила тяги зависит от мощности двигателя, массы машины и скорости её перемещения, предельный угол её подъёма, преодоление которого возможно, определяется по формулам:

- для самоходной машины-тягача

(4)

- для машины-тягача с прицепом

(5)

где N – мощность двигателя, л.с.;

η – КПД двигателя.

Угол подъёма при транспортировании машин редко превышает 15⁰ (только в отдельных случаях достигает 20 -25⁰). Значение sinα при определении этого угла принимают по справочным математическим таблицам.

Если из-за недостаточного сцепления ходовых устройств с грунтом появляется буксование, проверку придельного угла на буксование производят по формуле:

- для самоходной машины или тягача

- для машины-тягача с прицепом

При преодолении подъёмов 20 – 25⁰ применяют в качестве вспомогательных средств лебёдки и полиспасты.

Суммарная мощность двух тягачей не будет превышать 0,6 общей суммы их усилий.

 

Преодоление крутых спусков

 

Крутые спуски опасны тем, что могут развиться недопустимо высокие скорости, в результате чего может произойти опрокидывание.

Поэтому на крутых спусках необходимо обеспечить постоянную и безопасную скорость, при которой была бы исключена возможность опрокидывания или сползания машины и тягача.

При значительном угле наклона силы, действующие на машины, могут превышать силы сопротивлений, возникающих при их движении.

В этих случаях движение машины происходит с возрастающей скоростью даже при выключенном двигателе.

Для предупреждения появления больших скоростей необходимо обеспечить такое торможение, силы которого вместе с силами сопротивления движению оказались бы больше сил, вызывающих сползание машин под углом.

Даже при полном торможении ходовых устройств машины, если уклон дороги велик, может наблюдаться сползание машины, т.е. движение «юзом».

В этом случае движущая сила, равная Q sinα будет больше силы сопротивления движению машины, равной силе тяги I по условию сцепления с грунтом.

Исходя из этого условия, угол, при котором машина может сползать «юзом», определяется по формулам:

-для тягача с прицепом (без тормозов).

При спуске под уклон двигатель тягача должен оставаться включенным.

Торможение двигателем достигается путём соединения его с трансмиссией машины прирезком ограничении или полном прекращении подачи топлива в его систему.

Двигатель при этом перестаёт быть источником движения и вместе с другими механизмами становится потребителем энергии, которая затрачиваетя на продаление сопротивления трения.

При этом тормозная сила, создаваемая двигателем, может быть принята равной в среднем 80% от нормального тягового его усилия.

Тогда максимальный угол наклона, обеспечивающий равномерное движение тягача при торможении только одним двигателем, может быть определён из следующих выражений:

- для самоходной машины или тягача

- для тягача с прицепом .

Тормозная сила зависит от скорости движения машины – чем меньше скорость движения, тем больше тормозная сила.

 

Передвижение машин по косогорам

 

При перемещении машин по косогорам, особенно с высоким расположением центра тяжести, может возникнуть опасность опрокидывания.

Поэтому прохождение косогоров с уклоном свыше 10⁰ допускается только после проверки машин и прицепов на поперечную устойчивость.

Исходя из условий статического равновесия допустимая высота общего центра тяжести машины может быть определена по формуле:

где Q₁ и Q₂ – масса груза и масса транспортирующего устройства (самоходной машины, тягача и т.п.), тс;

h₁ и h₂ – высота центра тяжести груза и транспортирующего устройства, м;

k – коэффициент безопасности, учитывающий динамические нагрузки, различного рода люфты, деформации, проседание грунта, силу ветра и др. (k = 1,5).

Если машина имеет поперечную базу (раму и т.п.), расчётная формула будет иметь вид:

где α – угол наклона местности(косогор), который не должен превышать 10⁰;

b – ширина базы.

 

Транспортирование машин по заболоченной местности

 

При перемещении машины по топким местам условия сцепления ходовых устройств с грунтом резко изменяется, сила тяги при этом уменьшается, а сопротивление движению увеличивается.

Гусеницы колёса машин при движении по такой местности нередко погружаются в грунт на глубину, превышающую дорожный просвет машины, в результате чего часть веса транспортируемой машины передаётся непосредственно на грунт, минуя ходовые органы, при этом сцепной вес уменьшается, соответственно уменьшается и максимально возможная сила тяги.

Одновременно погружение ходовых устройств в грунт резко повышает сопротивление движению.

Прежде чем приступить к передвижению по заболоченной местности, определяют характер участка (возможную толщину слоя торфа или другого слабого грунта, продольный и поперечный профили дна, состояние грунта на дне).

Место передвижения машин выбирают в наиболее мелком и узком участке.

Если передвижение по заболоченной местности невозможно, применяют усиливающие покрытия – колейные, разреженные, гибкие и сплошные.

Колейные покрытия можно изготовлять из подтоварника Ø10 – 12 см, жердей Ø6 – 8 см, брусьев, брёвен.

К разреженным покрытиям относятся маты и щиты.

Маты изготавливают из подтоварника. Ширина матов 1 – 1,2 м, длина 8 – 10 м. маты укладывают вручную перед каждой гусеницей параллельно друг другу.

Преимущества: небольшая стоимость, малые габариты, транспортабельность и несложность изготовления.

Недостаток: небольшая грузоподъёмность (не более 10 тс).

Щиты из жердей изготавливают шириной не менее 1 м и длиной 3 м. щиты укладывают вручную или краном в два ряда, размещая их впереди укладывающей машины. Колеи из жердевых щитов допускают передвижение своим ходом машин массой до 15 т на заболоченных участках и болотах с торфяным слоем до 60 см.

Щиты из брусьев требуют значительных затрат труда, лесоматериалов, они довольно тяжелы, но обладают повышенной грузоподъёмностью.

Щиты из брёвен имеют те же преимущества и недостатки, что и брусчатые щиты, однако трудоёмкость их изготовления значительно ниже.

Для передвижения машин до 25 т применяют щиты из брёвен Ø12 – 16 см. Ширина колеи, которая должна быть не менее 1,4 м, достигается укладкой рядом двух щитов по 0,7 м. Подкладку в виде щита для стыка щитов также делают из брёвен Ø12 – 16 см.

Передвижение машин массой более 25 т разрешается только по сплошному настилу, изготовленных из инвентарных брусчатых бревенчатых или ж/б щитов. Щиты укладывают впритык друг к другу – поперёк движению машины. Необходимо иметь не менее 6 щитов, из которых 3 – 4 находятся под машиной, а остальные перемещают в сторону её движения.

Применяют также гибкие покрытия ,которые могут быть использованы не только на заболоченных участках, но и на неглубоких реках для переправы машин вброд.

Гибкие покрытия изготавливают из брёвен Ø14 – 18 см, длиной 4,5 – 5,0 м, соединённых стальным канатом Ø8 – 10 мм в звенья длиной 10 – 20 м. расстояния между брёвнами в гибких покрытиях в зависимости от грунта, на который они будут опираться, принимают 25, 50, 75, 100 см.

Использование гибких покрытий даёт большую экономию лесоматериалов при передвижении машин и особенно при их эксплуатации на заболоченной местности, т.к. брёвна, связанные в звенья не тонут (как при работе на сланях).

 

Вытаскивание при буксовании

 

В случае буксования машин при пересечении заболоченной местности применяют ряд способов вытаскивания машин, выбор которых зависит от величины проседания машины, её типа и массы, а также характера участка. На котором забуксовала машина.

Наиболее часто для этих целей применяют тягачи и установленные на них лебёдки.

При этом стараются обеспечить совпадение тягового усилия тягача с продольной осью высвобождаемой машины.

Если этого добиться не возможно, необходимо применить систему направляющих блоков, заанкерённых в определённых точках местности. В качестве анкеров могут служить также и машины, масса которых должна быть в 1,5 – 2,0 раза больше массы высвобождаемой машины.

Для самовысвобождения забуксовавшей машины можно применить брёвна, укреплённые к её гусеницам, траки браслетного типа для колёсных машин, а также якорные самовытаскиватели и др.

Передвижение по заболоченной местности машин на пневмоколёсном ходу, как правило, запрещается.

 

Преодоление водных преград при транспортировании

 

Водные преграды при отсутствии или недостаточной грузоподъёмности имеющихся мостов и относительно большой глубине реки или озера преодолевают с помощью плавучих средств (понтонов, плотов ит.п.), а при малых глубинах – вброд.

При преодолении вброд предварительно определяют направление, глубину брода, характер и плотность грунта, а также подготавливают въезды (спуски) и выезды (подъёмы).

Допустимая глубина брода устанавливается в зависимости от типа и конструкции машины и положения её двигателя, особенно выхлопной трубы, воздушного фильтра, прерывателя-распределителя.

При переправе вброд машина должна двигаться без остановок и переключения передач.

Вода, попадающая на тормозные устройства, может нарушить правильную их работу. Поэтому после переправы следует первое время двигаться с приторможенными колёсами, чтобы несколько нагреть и просушить тормоза.

 

Перемещение машин по снегу и льду

 

Современные грузовые автомобили способны двигаться по снежному слою толщиной до 400 мм, гусеничные тракторы – до 600 мм.

Движение транспортных средств и СДМ по снежным и особенно обледенелым дорогам затрудняется вследствие значительного ухудшения сцепления ходовой части с дорогой, что приводит к уменьшению тягового усилия.

На таких участках дороги при резком торможении машин возникает явление заноса. Это явление может быть ограничено. Если торможение будет проводиться одновременно двигателем и тормозами.

При передвижении машин непосредственно по льду рек, озёр, заболоченных мест необходимо учитывать: прочность льда, характер соединения льда с берегами. Возможность усиления ледяной переправы, крутизну берегов и их превышение.

Основное условие надёжности перемещения по льду – это опирание льда на берега и воду.

Если лёд не опирается на брега и под ним нет воды, то как бы ни была значительна его толщина, такой лёд совершенно ненадёжен.

Перемещение машины по замёрзшему болоту связано с радом особенностей.

С одной стороны, вследствие с промерзанием торфа, травы, мха грузоподъёмность замёрзших болот становится выше в 1,5 - 2,0 раза, чем обычного льда, под которым находится вода.

С другой стороны, в результате передачи торфом, травами тепла от нижних слоёв грунта возможны случаи ослабления ледяного покрова.

Поэтому через каждые 10 – 20 м необходимо проводить пробы на глубину промерзания ледяного покрова и его несущей способности.

Безопасная толщина льда при -10⁰С:

k = 9 – для гусеничных;

k = 11 – для колёсных.

 

Перевозка машин по ж/д

 

По ж/д машины перевозят на расстояния свыше 200 км. На меньшие расстояния применение ж/д транспорта неэффективно из-за больших затрат времени на подготовительные работы и погрузочно-разгрузочные операции.

Предназначенные для перевозки машины подвергаются временной консервации с выполнением всех необходимых для этих целей мероприятий.

Транспортирование машин по ж/д требует больших подготовительных работ, к числу которых относятся:

- определение вида демонтажно-монтажных и погрузочно-разгрузочных работ в зависимости от типа и конструкций подлежащих перевозке машин;

- выбор типа подвижного ж/д состава;

- разработка плана размещения и закрепления машин на подвижном составе;

- определение возможности свободного опирания машин непосредственно на настил платформы или вагона;

- составление эскиза опорных рам и поддерживающих устройств, а также башмаков, закрепляемых у гусениц и колёс, распорядок и т.п.;

- выбор технических средств по доставке машин к пункту отправки и от пункта прибытия;

- выбор способов погрузки и выгрузки машин и определение количества персонала для этих целей.

При подготовке машин к перевозке уточняют также соответствие их габаритов и массы действующим Правилам технической ЭРЖД.

В соответствии с «Инструкцией по перевозке грузов негабаритных и погруженных на транспортёры по ж/д РФ колеи 1524 мм»(М., Транспорт, 1970), негабаритность грузов в зависимости от величины выхода их размеров за габарит погрузки подразделяется: боковая – на 5 степеней (0, I, II, III, IV); верхняя – на 3 степени (0, I, II).

Нижняя негабаритность степеней не имеет и допускается в исключительных случаях с разрешения главных управлений движения и пути.

Если габариты СДМ, подлежащих транспортированию ж/д транспортом, выходят за установленный габарит погрузки, то такие машины могут быть допущены к перевозке по ж/д только после получения специального разрешения.

Отправление грузов негабаритности 0 степени производит начальник станции после проверки соответствия размещения и крепления грузов согласованным чертежам.

Разрешение на отправление и пропуск негабаритных грузов I, II степеней и верхней II степени негабаритности даёт начальник службы движения дороги.

Отправление и пропуск грузов боковой негабаритности III и IV степеней и сверхнегабаритных при перевозке их в пределах одной дороги разрешается начальниками служб движения и пути, а при перевозке по нескольким дорогам – Главным управлением движения МПС РФ.

Машины стационарные либо не имеющие ходовых механизмов грузятся при помощи кранов соответствующей грузоподъёмности, а при их отсутствии подвергаются частичной разборке.

Самоходные машины подаются на платформу собственным ходом по специально сооружённым погрузочным площадкам или эстакадам (продольным и поперечным).

Продольные эстакады с углом подъёма до 16 – 180 применяются для погрузки машин с большой базой, требующих разворота при поперечной надвижке по условию вписывания в габарит.

При продольной погрузке тяжёлых машин, вес которых превышает допускаемую нагрузку на ось платформы, следует устраивать дополнительную опору из шпал с закреплением башмаками или клиньями.

Несамоходные машины могут быть погружены на платформу при помощи трактора или лебёдки.

Величину тягового усилия трактора или лебёдки определяют по формуле:

где Q – вес машины, кг;

f – коэффициент трения скольжения опор машины по эстакаде(0,15 – дерево по стали, 0,25 – дерево по дереву);

α – угол наклона эстакады;

φ – угол между тяговым тросом и плоскостью эстакады.

При выполнении погрузочно-разгрузочных работ обращают внимание на обеспечение равномерного распределения нагрузки на ж/д платформу.

При транспортировании машин , имеющих значительную длину (драглайны, стреловые краны, тяжёлые а/г, а также длинномерные конструкции), когда приходится занимать две платформы, необходимо проверить возможность прохождения их по участкам дорог, имеющим ломанный профиль, т.к. наличие жёсткого крепления может затруднить развороты платформы на сцепках.

Непосредственная нагрузка на платформу от погруженных машин не должна превышать 85 кгс/см² (8,5 МПа), в противном случае устанавливают дополнительные подкладки.

После загрузки машины на платформу возникает необходимость в обеспечении её устойчивости в продольном и поперечном направлениях.

На машины, транспортируемые на ж/д платформах, действуют следующие силы:

- Р_вд – вертикальная динамическая нагрузка, вызванная колебаниями платформы:

где Q – масса машины, кгс;

V – скорость движения платформы в начальный период торможения, км/ч;

f_ст – статический прогиб рессорной подвески, см.

- Р_пр – силы, действующие в продольном направлении (Р_т – при торможении, Р_с – при соударении платформ):

где S – длина тормозного пути, м.

где V_H – скорость набегания платформы при соударении с неподвижной платформой, км/ч;

Z – путь, проходимый платформой от момента набегания до полной остановки, м.

- S_ц – центробежные силы инерции, возникающие при прохождении криволинейных участков пути:

где R – радиус закругления пути, м.

- S_в – ветровая нагрузка:

где F – площадь ветровая транспортируемой машины, м²;

q – ветровой напор, кгс/м2 (50 кгс/м²);

k₁ – коэффициент обтекания машины (для углов 30⁰,45⁰, 60⁰, 80⁰ – соответственно k₁ = 0,5; 0,65; 0,8; 1,4);

k₂ – коэффициент заполнения поверхности машины(решетчатое k₂ = 0,3…0,8 или сплошное k₂ = 1,0).

Условие устойчивости машины от опрокидывания в продольном направлении:

где l – расстояние от центра тяжести машины до её края, относительно которого может произойти опрокидывание, м;

h_С – высота центра тяжести от уровня пола платформы, м.

Условие устойчивости машины от смещения в продольном направлении:

где f – коэффициент трения основания машины о пол.

Условие устойчивости машины против опрокидывания в поперечном направлении:

где b – ширина основания машины, м;

h_в – высота центра тяжести любого сечения(плоскость проекции машины, нормальная к направлению ветра), м.

Условие устойчивости машины от скольжения в поперечном направлении:

Усилие, возникающее в растяжках при соударении платформ, определят из условия равновесия сил, действующих на платформу:

Из этого натяжение растяжки:

где n – коэффициент запаса устойчивости;

l₁ – длина опорной части машины, м;

h – высота машины, м;

α – угол наклона растяжки к вертикали(30 - 45⁰);

Z – число одновременно работающих растяжек (не <4).

Диаметр и количество растяжек выбирают как и при креплении машин на прицепах.

 

Перевозка водным и воздушным транспортом

 

Применяют в том случае, когда это экономически оправданно или когда эти виды сообщений являются единственными средствами доставки.

Доставка и перебазирование ДМ вертолётным транспортом и большегрузными самолётами получают всё большее развитие в связи с освоением новых районов и развитием сети а/д в труднодоступных районах страны.

 

Хранение и консервация машин

 

Основной задачей консервации (хранения) ДМ является поддержание их работоспособности на уровне технических условий.

Сохранить ДМ в периоды между прямой их эксплуатацией обеспечивается проведением комплекса работ, состав и объём которых зависит от времени и условий хранения.

В процессе хранения ДМ, не прошедшие специальной подготовки, подвергаются медленному разрушению под воздействием атмосферных условий, нагрузок и монтажных напряжений.

Металлические детали машин, не защищённые смазкой, подвергаются коррозии; резиновые изделия под воздействием солнечных лучей, низких температур и влаги пересыхают, теряют упругость, становятся жёсткими и покрываются мелкими трещинами, которые постепенно углубляются и разрушают изделие; в рессорах и пружинах, находящиеся под нагрузкой, появляются остаточные деформации, снижаются упругость и срок их службы.

Водяные пары, находящиеся в атмосфере, при понижении температуры конденсируются и оседают на поверхности деталей в виде тонкой плёнки влаги, в которой растворяются кислоты и щёлочи газов, пыли и почвы, образуются активные электролиты.

Пыль, осаждаясь на поверхности металла вследствие своей гигроскопичности, конденсирует влагу из атмосферы и создаёт условия для коррозии.

Коррозия, возникающая на поверхностях сопряжённых взаимно перемещающихся при работе деталей, значительно повышает трение и способствует увеличению износа.

Под действием солнечного света, влажности, перепадов температур стареют детали из полимерных материалов и лакокрасочные покрытия.

Детали из прорезиненной ткани, текстиля, кожи, дерева – под действием влажного воздуха покрываются плесенью и гнилостными микробами.

Различают три вида хранения машин – межсменное, кратковременное и длительное.

Межсменное хранение (8 – 16 ч) – включает работы в объёме ежесменного ТО, обеспечивающие создание условий, исключающих неблагоприятное воздействие окружающей среды на сохранность машин, а также обеспечивающих возможность пуска двигателя.

Машины должны храниться в закрытых помещениях, а при отсутствии их – под навесами или на специально выделяемых сухих площадках.

При открытом хранении для защиты от дождя и снега машины закрывают брезентом, а при больших габаритах укрывают брезентом силовую установку и открытые части трансмиссии.

В зимнее время необходимо слить воду из систем охлаждения, а при сильных морозах (ниже – 20⁰ С) слить также масло из картера.

Кратковременное хранение (до 2 – 3 месяцев), обусловленное сезонными и климатическими условиями, наличием помещения для хранения и пр., требует выполнение работ в объёме ЕО и некоторых дополнительных работ, предохраняющих машины от порчи, аналогичные принимаемым при долгосрочном хранении.

Длительное хранение – консервация (свыше 3 месяцев), мероприятия полного и необходимого комплекса работ, направленных на значительное ограничение вредного влияния окружающей среды, а также других причин, способствующих разрушению и износу машин, их узлов и деталей (например, напряжения от собственного веса, напряжения и нагрузки пружин и т.п.).

Перед передачей машин на консервацию на них заводится карточка с указанием даты постановки их на консервацию и снятия. Передача сопровождается соответствующим распоряжением по хозяйству.

Необходимо очистить машины, промыв их как снаружи так и внутри; выполнить ремонтные и регулировочные работы; покрыть узлы и детали предохранительными составами (техническим вазелином, смазкой консервационной К – 17 или мазью, содержащую масло индустриальное “30” – 75% , смазку универсальную тугоплавкую УТ – 20%, канифоль – 5 %).

Окрашенные части машин после мойки и сушки покрывают слоем восковой пасты, а неокрашенные защитным лаком.

Следы старой коррозии зачищают и покрывают красками, мазями или другими составами.

При консервации в ответственных узлах машины должны быть сняты все монтажные напряжения и нагрузки от собственного веса.

Для этого машины независимо от их хода устанавливают на подставки и подкладки так, чтобы они обладали хорошей устойчивостью.

При этом колеса должны быть на высоте от пола 5 -10 см, а гусеницы размещены на деревянных подкладках.

После установки пневмоколёсных машин на подставки давление в шинах снижают до 70% от нормального.

Такие части машин как стрелы, хоботы, консоли, поддерживаемые канатно-блочной или гидравлической системами, укладывают на специальные козлы или стойки.

Рессорные и другие амортизационные устройства подвергают тщательной проверке, смазыванию и, если необходимо, заправке соответствующими рабочими жидкостями, после чего их закрывают промасленной бумагой или брезентом.

По окончании всех работ по консервации и после установки их на место производится опломбирование кабин, канатов и крышек топливных резервуаров. После этого заполняют карточку консервации и вешают на машину бирку с указанием даты перевода на консервацию и фамилии ответственного за хранение.

Для большинства машин, хранимых в помещении, состояние консервации проверяется каждые 5 – 6 месяцев, а контроль работоспособности машины путём опробования в холостую производится каждые 10 -12 месяцев.

Сроки проверки машин, хранимых на открытом воздухе, сокращаются вдвое.

 

Консервация ДВС

 

При подготовке двигателя к хранению особое внимание должно быть обращено на предупреждение коррозии цилиндров и клапанных гнёзд.

Если машины ставят на кратковременное хранение, то топливо из баков и систем питания можно не сливать, а заполнить их до отказа, не оставляя свободного пространства, так как частичное заполнение приводит к более интенсивной коррозии.

Перед постановкой двигателя на долгое хранение из его топливного бака и системы питания удаляют топливо.

Полости системы питания просушивают естественным образом либо применяя сжатый воздух.

Затем внутреннюю поверхность топливного бака частично заполняют смазочным материалом, покрывая его стенки масленой плёнкой.

После этого отверстие бака плотно закрывают и обёртывают промасленной бумагой.

При хранении двигателя в зимнее время из системы охлаждения сливают воду или антифриз и просушивают её.

Для этой цели двигатель при открытой пробке радиатора должен проработать на холостом ходу и при малых оборотах в течении 2 – 3 минут.

Если после этого времени из горловины радиатора будут ещё появляться следы пара, то двигателю дают возможность поработать ещё 5 минут.

После выключения двигателя горловину и пробку радиатора очищают и заклеивают бумагой, пропитанной смазкой УТ – 1.

Продукты сгорания из цилиндров двигателя удаляют проворачиванием его вала вручную или при помощи специального пускового устройства без подачи топлива и при снятых форсунках на дизельном двигателе и при удалённых свечах на карбюраторном двигателе.

Вал двигателя проворачивают не более 15 – 20 секунд.

Для предупреждения коррозии в каждый из цилиндров заливают нагретое до 50 – 70⁰С масло, применяемое для смазывания двигателя.

Масло в цилиндры заливают в начале такта сжатия.

При проворачивании вала двигателя смазывание происходит не только стенок цилиндра, но и через отверстия клапанных гнёзд также клапанов, направляющих втулок и гнёзд клапанов.

Объём заливаемого в каждый цилиндр масла должен составлять в среднем 80% объёма камер сгорания.

После смазки цилиндров все отверстия закрывают деревянными пробками, обёрнутыми бумагой, пропитанной смазкой УТ – 1.

При очень длительном хранении двигателей необходимо провести ряд дополнительных мероприятий: удалить масло из картера, промыть его маслом низкой вязкости и вновь заправить свежим маслом; залить свежим (обезвоженным) маслом топливный насос и регулятор; разобрать фильтры, промыть и собрать их и поставить на место; разобрать карбюратор, промыть, смазать его и поставить на место, обернув бумагой, пропитанной смазкой УТ – 1; топливные баки необходимо снять, промыть и высушить.

 

Хранение агрегатов гидросистем

 

Перед постановкой на хранение все агрегаты и узлы гидросистем должны быть тщательно очищены от пыли, грязи и подтёков масла.

Одновременно проверяют герметичность, выполняя подтяжку соединений штуцеров в баках, насосах, распределителях и др.

Затем из гидросистемы сливают рабочую жидкость, промывают их промывочной жидкостью (80% дизельного топлива и 20% дизельного масла) и заполняют обезвоженным дизельным маслом или с добавлением 5% присадки – ингибитора коррозии АКОР – 1.

Штоки основных и выносных гидроцилиндров при хранении машин должны быть втянуты до упора их поршней в задние крышки (так, чтобы обработанная часть штоков как можно меньше выступала наружу).

Клапаны гидромеханического регулирования закрывают, чтобы стержни их также как можно меньше выступали наружу.

Выступающие части штоков и стержней клапанов покрывают защитной смазкой ПВК.

Горловины баков, отверстия сапунов и другие отверстия закрывают пробками, прокладками и заклеивают.

С гибких резиновых шлангов гидросистемы удаляют пыль, масленые пятна и подтёки, смывают их тёплой водой мыльной и обдувают сжатым воздухом.

Наносят на шланги предохранительную алюминиевую краску.

Механизм навесных устройств очищают от грунта и коррозии, на все шарнирные и другие соединения, а также тяги наносят защитную смазку ПВК.

Рукояти распределителей, кранов управления и кранов распределителей устанавливают в нейтральное положение, а шестерённые или другие насосы выключают.

 

Хранение электрооборудования

 

Всё электрооборудование перед постановкой машин на хранение должно быть проверено в рабочем состоянии.

Одновременно зачищают контакты, при необходимости проверяют зазоры между электродами свечей и контактами прерывателя магнето, очищают свечи от нагара.

Свечи, а также поверхности кулачка прерывателя и других подверженных коррозии мест смазывают жидким консервационным или дизельным маслом.

Электропровода осматривают, повреждённые участки изолируют, негодные меняют.

Проверяют затяжку зажимов электрооборудования, смазывают их тонким слоем смазки, не допуская попадания смазки на изоляцию проводов.

Генератор и стартер тщательно очищают снаружи, проверяют коллекторы и щётки, обдувают сжатым воздухом.

В случае загрязнения коллекторы протирают чистой тряпкой, смоченной в бензине.

При подгорании коллекторные пластины зачищают стеклянной шкуркой зернистостью ПО = 200 и обдувают сжатым воздухом.

При хранении на открытой площадке генераторы, стартёры, фары и др. снимаются с машин и передаются на хранение в специализированные складские помещения.

 

Хранение аккумуляторов

 

Аккумуляторные батареи в дорожных машинах работают в сложных и тяжёлых условиях, испытывая разрушающее действие атмосферы, в т.ч. перепадов температур от +40 до – 30⁰С и большие, атмосферных осадков, ударов, сотрясений, вибраций и др.

В связи с этим на ряду с естественным износом батарей могут возникнуть и аварийные повреждения и отказы.

Эти отказы проявляются в виде трещин в баках и заливочной мастике, вытекания электролита, нарушение прочности крепления межэлементных соединений, выводных клемм и т.п.

Поэтому важно выполнять необходимые требования по обслуживанию и хранению аккумуляторов.

Перед передачей батарей на хранение выполняют ряд операций, позволяющих оценить их состояние: наружный осмотр, проверку комплектности, устранение загрязненности, проверку и очистку вентиляционных отверстий в пробках, предварительно вывернутых из крышек баков, проверку уровня электролита в элементах батарей.

Для увеличения срока службы батарей следует устраивать помещение для централизованного их хранения, в которых могут быть созданы необходимые условия.

Особое значение имеет соблюдение температурного режима в помещении хранения.

Батареи с сепараторами из синтетических материалов (мипора, мипласта), бывшие в эксплуатации, следует хранить в заряженном состоянии в неотапливаемых помещениях при температуре не ниже – 25⁰С.

Храниться должны на поддонах из дерева.

В помещении нельзя допускать резких колебаний температуры, так как при этом происходит сильная сульфотация пластин, связанная с потерей их массы.

Резервные аккумуляторы хранят с электролитом и ежемесячно производят подзарядку.

Аккумуляторы, хранящиеся межсезонно, заряжаются только перед постановкой их на машины.

 

Хранение резинотехнических изделий (РТИ)

 

Для предупреждения самовулканизации, разбухания и гниения такие изделия, как автомобильные покрышки, камеры, шланги, транспортные ленты, техстропные ремни, различного рода прокладки и т.д. хранят в специальных затемнённых помещениях (лучше полуподвального типа) при температуре от – 5 до +25 ⁰С с суточным колебанием не более 10⁰С и относительной влажностью 50 – 70%.

Перд хранением РТИ следует промыть в тёплой мыльной воде (на 10 л. 50 – 100 г. мыла, 100 г. тринатрийфосфата), насухо протереть сухим и чистым обтирочным материалом, осмотреть и отбраковать непригодные.

В случае обнаружения на РТИ гнилостных пятен эти места дезинфицируют 2% раствором формалина, после чего их также насухо протирают.

Если РТИ при хранении соприкасаются между собой, их целесообразно пересыпать тальком.

Во время хранения все РТИ периодически (не реже чем через 3 месяца) проветривают и перекладывают.

Резиновые камеры хранят в подвешенном состоянии.

 

Хранение стальных канатов

 

Канаты очищают от грязи, мази и следов коррозии.

После этого в соответствии с нормами ГГТН канаты проверяют на пригодность для дальнейшей эксплуатации.

При проверке изношенные места каната вырубают и выбраковывают, а пригодные смазывают специальными канатными мазями «ИК» и собирают в бухты или наматывают на барабаны.

Для смазывания канатов можно применять и мазь, состоящую из 90% пресс-солидола типа С и 10% битума.

Канаты диаметром до 30 мм хранят в бухтах, перевязанных в 4 – 6 местах проволокой, причё1м масса бухт не должна превышать 500 кг.

При диаметре > 30 мм и массе > 500 кг канаты должны храниться намотанными на барабаны.

Борт барабана должен выступать над наружным слоем намотанного каната при диаметре до 25 мм на величину, равную 2 диаметрам, а при диаметре > 25 мм – не менее чем на 50 мм.

Каждый канат (в бухте или на барабане) снабжают биркой, на которой указывают условное обозначение каната, его длину и массу.

Состояние каната контролируется периодически – дважды в год.

 

Особенности подготовки машин к эксплуатации при низких температурах

 

Понижение температуры окружающего воздуха резко снижает уровень использования ДСМ, так как создаёт значительные трудности в процессе их эксплуатации(у ЭО производительность снижается в 1,4 – 1,6 раза).

Причинами снижения надёжности ДСМ в зимних условиях является:

- увеличение числа поломок деталей и металлических конструкций вследствие хладоломкости металла;

- увеличение числа отказов в работе СУ, вызываемых замерзанием конденсата и повышением вязкости рабочей жидкости;

- ухудшение работы системы смазки вследствие повышения вязкости масел.

Сокращение числа поломок деталей ДСМ, эксплуатирующихся в условиях низких температур, может быть достигнуто применением хладостойких сталей, устранением мест концентрации напряжений в деталях соответствующей термической обработкой, а также снижением величины и частоты приложения динамических нагрузок.

Но эти мероприятия нужно предусматривать при создании новых машин.

Для машин же, находящихся в эксплуатации, можно рекомендовать обогрев некоторых узлов и деталей, особенно, наиболее динамически нагруженных, дорогих и тру