Цель нагрева:
1. Уменьшить сопротивление металла деформированию (предел текучести);
2. Повысить технологическую пластичность;
3. В крупных слитках устранить химическую неоднородность (ликвацию).
В зависимости от целей и конструкции нагревательных устройств, используются 3 вида нагрева:
1. Одноступенчатый режим
Температура нагрева металла обусловлена температурным напором.
∆Т = Тп – Тн , где Тн – температура начала деформирования; Тп – температура печи.
Недостатки: невозможность регулирования температуры по сечению. Используется для мелких заготовок.
Рис . 29. Одноступенчатый
режим
2. Двухступенчатый режим
Нагрев и выдержка температуры печи меняется в зависимости от разности температур по сечению.
Распространенный режим для слитков и заготовок в камерных и методических печах (печи с зонным нагревом).
Рис. 30. Двухступенчатый
режим
3. Трехступенчатый нагрев
Температурный режим фиксирует температуру начала (Тн) и температуру конца (Тк) деформации.
Тн = Тк + ∆Т;
∆Т =∆Тл + ∆Тк + ∆Тс + ∆Тд ,
где ∆Тл – температурные потери при лучеиспускании; ∆Тк – температурные потери при конвекции; ∆Тд – температурные потери, обусловленные скоростным эффектом деформации.
При высоких скоростях деформации,
возможно повышение температуры заготовки.
В общем случае следует помнить, что температура горячей обработки металлов давлением:
ТГОМД = (0,7…0,9)Тпл; ТГОМД > ТРЕКР
ТРЕКР = 0,4 Тпл (основы сплава, например железа) - температура рекристаллизации.
Рис. 31. Трехступенчатый
режим:
Ткр – температура
фазовых и структурных
превращений.
Если температура начала деформации близка к Тпл , то происходит потеря пластичности сплава, ввиду пережога (т.е. окисления и оплавления по границам зерен => деформирование невозможно).
При высоких температур нагрева возможен перегрев структуры – рост зерен ввиду рекристаллизации деформированной структуры, за счет слияния границ мелких зерен =>деформирование – возможно. Эффект добавления крупных зерен регламентируется степенью деформации или коэффициентом укова (рис.32).
Скорость деформации должна «подавить» скорость рекристаллизации, тогда произойдет дробление крупных зерен и обеспечивается упрочнение.
Температура начала деформирования может быть несколько снижена с целью уменьшения процента угара.
Обоснование Тк :
1) Химический состав;
2) Критическая степень деформации (εкр = 2÷12%), которая вызывает резкое увеличение зерна при данной температуре;
3) Масса поковки;
4) Наличие (или отсутствие) ТО (влияние на размер зерна);
5) Способы охлаждения поковок (воздух, отжиг, нормализация);
6) Стойкость инструмента;
7) Энергоемкость оборудования;
8) Предотвращение трещинообразования ввиду снижения пластичности (углеродистая сталь Тн = 1280°С, Тк = 750°С; легированная сталь Тн = 1180°С, Тк = 900°С).
Время нагрева зависит от химического
состава, механических и физических свойств.
τ = (S2·С·γ / К·λ)·f(∆Тдоп) ,
где S – расчетная толщина слитка (или заготовки), теплофизическая величина; С – теплоемкость сплава; γ – плотность; К – коэффициент формы (шар, пластина); λ – теплопроводность; f(∆Тдоп) – функция от допускаемого градиента температур (по
сечению заготовки).
Рис.32. Зависимость Ку от
температуры ковки
σтемп = α·Ε·∆Тдоп < σв ,
где α – коэффициент линейного расширения; Ε – модуль упругости.
Расчетные формулы для нагрева написаны для нагрева одной заготовки. В зависимости от укладки в печи, время может быть увеличено. Также время нагрева зависит от температуры нагрева печи.
Наиболее опасна неравномерность нагрева по сечению крупных кузнечных слитков, особенно из малопластичных сплавов. В связи с этим необходимо уменьшать скорость нагрева на первой ступени до Ткр (рис.31).
На практике крупные слитки предварительно нагревают в накопительных печах перед посадкой в печи нагрева под ковку.