Структура определения припусков и допусков на механическую обработку

 

Припуск включает в себя основной и дополнительный учитывающий отклонения формы поковки. Они назначаются на одну сторону.

Зависят от:

1. Исходного индекса;

2. Габаритных размеров детали;

3. Шероховатости поверхности (табл. 20).

 

Таблица 20

Основные припуски на механическую обработку (на сторону), мм

(структура таблицы)

Исходный Индекс поковки	Толщина детали, мм
До 25	25÷40
Длина, ширина, диаметр, глубина, высота
До 40	40÷100
	0,4	0,6	0,7
…	1,1	1,4	1,5

 

Дополнительные припуски обусловлены сочетанием класса точности поковки и ее массы (для смещения по поверхности штампа), класса точности и наибольшего размера для отклонения от прямолинейности и плоскостности и т.п.

Допуски и допускаемые отклонения линейности размеров назначают в зависимости от исходного индекса и размеров поковки (табл. 21).

 

 

Таблица 21

Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковок, мм (структура таблицы)

 

Индекс поковки	Наибольшая толщина, мм
До 40
Длина, ширина, диаметр, глубина, высота
До 40
	0,3	+ 0,2 – 0,1

 

Штамповочные уклоны, в зависимости от оборудования и поверхности (наружной или внутренней), колеблются в пределах 5÷10°.

Сквозные отверстия (при 2-х стороннем углублении) выполняют, если мм и толщина вместе пробивки t.

Технологические указания на чертежах штампованной поковки

1) Наименование детали и чертеж детали с указанной базой для механической обработки. Оборудование, вид нагрева.

2) Исходные данные: марка стали, масса детали.

3) Исходные данные для расчета:

а) Масса поковки расчетная;

б) Класс точности;

в) Группа сталей;

г) Расчет степени сложности;

д) Конфигурация плоскости разъема штампа;

е) Определение исходного индекса.

4) Определение припусков, кузнечных напусков, расчет размеров поковки и их допускаемых отклонений.

5) Оформление чертежа поковки.