Ø Причины возникновения.
Нетехнологичность конструкции детали и не овершенство технологического процесса.
· Дефекты I группы:
Возникают вследствие химического и механического взаимодействие с газом и влагой:
a) Шлаковые включения.
Неметаллические оксидные включения округлой формы, внутренние и наружные.
Причина: плохо очищенные шихтовые материалы; некачественный подвод металла в форму.
б) Оксидные плены.
Включение оксидов в виде пленок, раскиданные по всей отливке.
Причина: плохо очищенные шихтовые материалы; некачественный подвод металла в форму.
в) Вскиповая раковина.
Раковина или оксидная складка, образовавшееся при кипении сплава. Вследствие плохого раскисления и скопления паров и газов в форме. Плохая газоотворная способность формовочных материалов.
г) Газовая раковина.
Полости Ø 1…3 мм и более с гладкой поверхностью. Располагаются в виде скопления либо дискретно. Иногда расположены под литейной корочкой и обнаруживается при обработке резанием.
Причина: низкая газоотворная способность и повышенная влажность формовочных и стержневых смесей.
· Дефекты II группы (усадочного происхождения):
a) Внутренние и наружные усадочные раковины.
Полости с окисленной и не окисленной поверхностью.
Причина: нерациональная конструкция в местах скопления металла, высокая температура заливки металла, плохое питание жидким металлом, высокая скорость охлаждения прибыльных частей.
б) Рыхлота (может быть макро и микрорыхлота).
Внутренние и наружные несплошности в виде червоточин.
Причина: нерациональная конструкция в местах скопления металла, высокая температура заливки металла, плохое питание жидким металлом, высокая скорость охлаждения прибыльных частей.
в) Газовая пористость.
Пустоты, образованные в сплавах с высокой газонасыщенностью.
Меры борьбы: рафинирование расплава, контроль концентрации газов при выплавке.
г) Горячие и холодные трещины.
Прямые либо извилистые разрывы. Излом горячих трещин – окисленная поверхность с матовым и темным оттенком. Излом холодных трещин – не окисленная поверхность.
Причина: высокое содержание вредных примесей, высокая концентрация напряжений в сопряжениях, не технологичность конструкции (см. «Литейные свойства сплавов», п.3.1.).
д) Коробление.
Искажение формы вследствие неравномерного охлаждения отдельных частей, высоких внутренних термических напряжений и недостаточной жесткости конструкции.
· Дефекты III группы (неметаллические включения, не вызываемые взаимодействием с газами и влагой):
a) Флюсовые включения.
Раковины каплеобразной формы, заполненные флюсом.
Причина: использованный флюс (твердый компонент) не соответствует данному способу выплавки (не расплавился); плохая очистка разливочного ковша.
б) Песчаный засор.
Это открытая или закрытая раковина неправильной формы, заполненная формовочным металлом.
Причина: не качественная формовка; неправильный подвод металла в форму, приводящий к местному разрушению формы.
в) Пригар.
Неравномерные утолщения из формовочной и стержневой смеси, пропитанные металлом.
Причина: слабая набивка формы, высокая температура заливки, низкое качество антипригарного покрытия, использование в смеси крупнозернистого песка.
· Дефекты IV группы (несоответствия химического состава, структуры и свойств, размеров требованиям ТУ):
a) Брак по химическому составу.
Причина: Неправильный расчет количества шихтового материала; неточность определения химического состава; нарушение технологии выплавки сплава.
б) Ликвация.
Неоднородность химического состава в разных точках отливки.
Причина: плохое перемешивание жидкого металла; высокая температура заливки формы; медленное охлаждение массивных узлов; наличие примесей склонных к ликвации (в сталях, чугунах – углерод, сера, фосфор).
в) Отклонение физико-механических свойств.
Причина: нарушение технологии выплавки; плохое модифицирование расплава.
а)
б)
в)
г) Отклонение в микро и -макроструктуре по виду, качеству и величине структурных составляющих.
Причина: нарушение условий кристаллизации и режимов термообработки; несоответствие размеров и конфигурации; неправильно учтена усадка при расчете чертежей отливки, изготовлении моделей и ошибки формовки.
д) Несоответствие герметичности.
Причина: неправильно выбран химический состав сплава; некачественная макроструктура (пористость и рыхлота).
Проверке на герметичность подвергаются отливки, работающие под внутренним давлением и в условиях разрежения (вакуума). Два способа проверки на герметичность:
1) Продувка, пробы стаканчика, давлением инертного газа с улавливанием объема утечки;
2) В реальной отливке ставятся заглушки с рассчитываемыми размерами и заливается внутрь вода или керосин. Создается двойное рабочее давление. Признак дефектности – течь, либо отпотевание поверхности.