Количественно дефекты регламентируются техническими условиями. Для снижения процента брака допускается исправление дефектов с последующим повторным контролем дефектного участка.
Средства исправления: заварка, механическая отделка, установка заглушек, заделка эпоксидным компаундом, пропитка герметиками.
Ø Заварка отливок:
Служит для устранения усадочных раковин, рыхлоты, включений шлака и формовочной смеси, трещин, незаливы и неплоскостность.
Последовательность операций:
1. Очистка от загрязнений;
а) Вырубка – разделка до «здорового» металла (механическими способами). Угол разделки 45÷60º, R ≥ 8мм.
б) После разделки трещин засверливается отверстие Ø 6…8 мм на расстоянии 5÷10 мм от конца сквозной трещины. И на расстоянии 2÷3 мм от несквозной трещины на глубину больше глубины трещины (для нераспространения трещин).
2. Сделать местный или общий нагрев отливки (газовой горелкой или в печи).
3. Оплавляют место разделки без присадочного материала для выявления неудаленного дефекта.
Если выявляется дефект, операция повторяется.
4. Заварка сварочными электродами с использованием присадочного материала.
| Принцип выбора электродных материалов – принцип близких химических составов отливки и наплавляемого металла. |
Пример: заварка стальных корпусных отливок. Способы заварки:
· Ручная дуговая сварка на постоянном токе обратной полярности («+» на электроде);
· Полуавтоматическая сварка в защитной атмосфере СО2.
Отливки из легированных теплостойких сталей (15Х1М1ФЛ, 20Х13Л) подвергаются предварительному нагреву 250÷400ºС. В процессе сварки – сопутствующий подогрев. Отливку изолируют асбестовым полотном и температура контролируется по приваренной термопаре.
Контроль после заварки:
· Внешний осмотр;
· Керосиновая проба;
· Магнитопорошковая дефектоскопия;
· Химическое травление.
После заварки – повторная термообработка по режиму термообработки отливки. Однако для сталей мартенситного класса допускается отжиг, а для аустенитно-ферритного класса достаточно нормализации.