Тема 12. Организация ремонтного хозяйства

1. Задачи организации ремонтного хозяйства

2. Содержание системы планово - предупредительного ремонта оборудования

3. Нормативы и планирование ремонтов оборудования

4. Подготовка и организация ремонтных работ

Современные машиностроительные предприятия оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, механизмами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. Для бесперебойной работы оборудования требуется систематическое техническое обслуживание его и восстановительные ремонты. На их выполнение расходуются существенные трудовые и материальные ресурсы. Годовые затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования на машиностроительных предприятиях составляют 10-25% его первоначальной стоимости, их удельный вес в себестоимости продукции достигает 6-8%. На ремонтных работах в народном хозяйстве занято около 4 млн. человек и более 25% всего парка металлорежущих станков. Простои оборудования и потеря точностных характеристик нарушают комплектность и непрерывность хода производства, приводят к ухудшению качества продукции и экономических показателей работы.

Главной задачей рациональной организации ремонтного хозяйства на предприятии является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования с заданными точностными характеристиками и эксплуатационными показателями при выполнении плановых заданий. Решение такой задачи требует организации правильной эксплуатации, текущего обслуживания, своевременного выполнения необходимого ремонта, а также модернизации оборудования. В процессе эксплуатации оборудование изнашивается. Этот износ должен быть возмещен путем, замены оборудования, пришедшего в негодность (реновация), либо путем частичного возмещения износа посредством ремонтов.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируется на системе планово-предупредительных ремонтов, разработанной в СССР, успешно применяемой в отечественной промышленности и за рубежом. Некоторые основные положения этой системы установлены ГОСТ 18322-78.

Для выполнения всех работ по организации рационального обслуживания оборудования и других видов основных фондов • на машиностроительных предприятиях создается специальная служба с ремонтно-восстановительными базами, цехами, складами, получившая название ремонтного хозяйства. В состав ремонтного хозяйства машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства; электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей, В крупных цехах также имеются ремонтные базы, находящиеся в ведении механика цеха.

Отдел главного механика крупного предприятия состоит из трех бюро: планово-предупредительного ремонта, технического и планово-производственного. На предприятиях с развитым и сложным энергетическим хозяйством он выделяется в самостоятельный отдел главного энергетика (рис. 1).

На ремонтную службу предприятия возложено выполнение следующих работ: паспортизация и аттестация оборудования, разработка технологических процессов ремонта и их оснащения, планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, модернизация оборудования, совершенствование организации ремонтного хозяйства и труда работающих, занятых в этой службе.

Системой планово-предупредительного ремонта оборудования называется совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Основной целью этих мероприятий является предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и, как следствие, поддержание оборудования в состоянии постоянной готовности к работе.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает следующие виды работ: техническое обслуживание и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный. Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании по назначению, хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и другие, — регламентированы, выполняются по заранее разработан графику. Кроме того, повседневное наблюдение за состоянием оборудования, соблюдением правил его эксплуатации, устранение возникающих мелких неисправностей непрерывно выполняют производственные рабочие, слесари, электрики и др. Некоторые операции регламентированного обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

Плановые ремонты по содержанию и трудоемкости подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78).

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. При этом ремонте заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Такой ремонт имеет своей целью обеспечить работоспособность до очередного планового ремонта. В процессе текущего ремонта заменяют отдельные износившиеся или поломанные детали, устраняют дефекты в работе оборудования путем регулировки, выполняют крепежные работы и т. д.

При среднем ремонте ремонтируют отдельные узлы, заменяют и восстанавливают основные изношенные детали, производят сборку, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт осуществляют с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурсу. При этом заменяются или восстанавливаются любые части ремонтируемого оборудования (включая базовые) с обязательной регулировкой. Это означает, что при капитальном ремонте выполняется полный комплекс работ, обеспечивающих восстановление технико-экономических и эксплуатационных параметров машины: точности, жесткости, скорости, производительности и др.

Капитальные ремонты, как правило, сопряжены с полной разборкой оборудования, но, если возможно, его не снимают с фундамента. Капитальный, средний и текущий ремонты оборудования выполняются по плану работниками ремонтной службы. Целесообразно сочетать капитальный ремонт с модернизацией. В процессе модернизации станки получают новые эксплуатационные качества: быстроходность, мощность, автоматизацию управления и др.

Вся система планово-предупредительного ремонта оборудования имеет профилактическую сущность, что должно обеспечивать безаварийную работу оборудования, способствовать поддержанию его в состоянии эксплуатационной готовности и уменьшению производственных потерь.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования неплановые ремонты, как правило, не возникают.

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: послеосмотровой системы, системы стандартных ремонтов и системы периодических ремонтов.

При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается состояние его и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются срок и содержание предстоящего ремонта. Эта система не базируется на нормативах стойкости деталей, механизмов и поэтому не позволяет объективно устанавливать объемы ремонтных работ. Она была начальным этапом системы ППР и применяется для узкого круга оборудования, работающего в стабильных условиях.

При системе периодических ремонтов планируются и по графику выполняются осмотры и ремонты оборудования: содержание работ очередного ремонта планируется, но корректируется по данным предыдущих осмотров. Эта система стала возможной к внедрению при наличии нормативов, необходимых для определения периодичности чередования мероприятии системы ППР: последовательности и периодичности вы­полняемых работ по обслуживанию и ремонтам, трудоемкости их, потребности в запасных частях и в материалах.

Система периодических ремонтов и нормативная ее часть были разработаны сотрудниками ЭНИМСа и положены в основу «Единой системы ППР и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий». Эта система находит широкое применение в машиностроении.

При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и выполняются строго по графику вне зависимости от фактического состояния оборудования. Эта систем базируется на точно установленных нормативах и применяет к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима: так как может привести к авариям (мостовые краны, эскалаторы). При этой системе возрастают затраты на ремонт, а также в связи с недоиспользованием ресурса деталей; поэтому область применения такой системы ремонтов ограничена. Система стандартных ремонтов предусматривает строго регламентированный по срокам вывод оборудования в ремонт и замену определенных деталей (механизмов) вне зависимое состояния оборудования; выполнение ремонта по заранее разработанным картам, определяющим полное содержание ремонта, его объема и приемов выполнения всех ремонтных операций.

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят размеры расходов предприятия на техническое обслуживание, ремонт оборудования, уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и содержат последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость, материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются: а) ремонтные циклы и их структуры; б) дли­тельность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания; в) категории сложности ремонта; г) нормативы трудоемкости; д) нормативы материалоемкости; е) нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Под ремонтным циклом понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, т.е. период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами.

Совершенствование организации ремонта оборудования идет по двум основным направлениям: улучшение работы ремонтных служб предприятия и развитие сети специализированных ремонтных предприятии. Прогрессивным является создание ремонтных баз на предприятиях-изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкции изделий, повышении их ремонтопригодности и равноизносостойкости отдельных частей, узлов машин. При этом наиболее прогрессивные технологические процессы этих предприятий могут быть перенесены на ремонтные предприятия.

Важнейшей задачей остается достижение такого положения, когда все предприятия, эксплуатирующие оборудование, и специализированные ремонтные предприятия будут обеспечены запасными деталями и заменяемыми узлами машин, изготовленными на станкостроительных предприятиях или на предприятиях детальной специализации.

В крупных машиностроительных компаниях большая возможность концентрации выполнения однотипных работ на специализированных рабочих местах и участках, внедрение прогрессивного оборудования и средств механизации, прогрессивных технологий, процессов, укрепления ремонтных служб высококвалифицированными кадрами, концентрации

При анализе работы ремонтных хозяйств используется большой круг технико-экономических показателей: уровень издержек на ремонты и техническое обслуживание, затрат на 1000 ремонтных единиц, внутрисменная загрузка оборудования и простои по технической неисправности, время простоя оборудования в ремонтах и др. Анализ трудоемкости, материалоемкости и себестоимости ремонтов проводится в нении с показателями, достигнутыми на специализированных ремонтных предприятиях и предприятиях-изготовителях оборудования.