Реферат Курсовая Конспект
Методические указания К выполнению дипломных проектов “Технология машиностроения” - раздел Философия, Государственное Образовательное Учреждение Среднего Профессиональног...
|
Государственное образовательное учреждение
среднего профессионального образования Ленинградской области
Подпорожский политехнический техникум
Методические указания
К выполнению дипломных проектов
Специальность 151001
“Технология машиностроения”
IV курс
Подпорожье
СОГЛАСОВАНО на МО преподавателей спецдисциплин
и мастеров п/о специальностей СПО
__________________Л.А.Ядыкина
«22» декабря 2009 г.
Протокол № 5
УТВЕРЖДАЮ:
Зам.директора по УР
_________________И.Р. Тер-Абрамова
«_________» _____________2009 г.
Содержание дипломного проекта
Введение.
1. Технологическая часть.
1.1. Описание конструкции детали и ее технологический анализ.
1.2. Характеристика заданного типа производства.
1.3. Выбор вида заготовки и ее конструирование.
1.4.Разработка маршрута механической обработки детали.
1.5.Выбор оборудования, инструмента и станочных приспособлений.
1.6. Расчет промежуточных припусков и размеров.
1.7. Расчет режимов резания на операции.
1.8. Определение норм времени на операции.
2. Конструкторская часть.
2.1 Выбор типа приспособления.
2.2 Выбор схемы базирования заготовки.
2.3 Выбор конструкции установочных элементов.
2.4 Выбор схемы закрепления заготовки, расчет усилия зажима.
2.5 Выбор конструкции и расчет зажимного механизма.
2.6 Выбор конструкции и расчет привода зажимного механизма
2.7 Выбор конструкции направляющих элементов.
2.8 Выбор способа монтажа приспособления на станке.
2.9 Расчет приспособления на точность.
2.10 Расчет на прочность детали приспособления.
2.11 Описание устройства и принципа действия приспособления.
2.12 Описание и расчет измерительного инструмента или контрольного приспособления.
3.Экономическая часть. Расчет себестоимости изделия.
3.1. Расчет материальных затрат на одно изделие.
3.2.Расчет трудовых затрат.
3.3.Расчет среднегодовой стоимости основных средств.
3.4.Калькулирование себестоимости продукции.
3.5.Выводы и рекомендации.
4.Техника безопасности и охрана труда.
Заключение
Литература
Приложения:
А. Комплект документации технологического процесса .
Б.Маршрутная карта технологического процесса.
В.Карты эскизов.
Г.Операционные карты механической обработки.
Д.Операционные карты технического контроля.
Е. Спецификация станочного приспособления.
Содержание графической части :
Чертеж детали.
Чертеж заготовки.
Сборочный чертеж приспособления.
Чертеж измерительного инструмента или контрольного приспособления.
Карты наладки на операции.
Общие требования к выполнению графических документов
Графические документы выполняются на листах формата А1. Чертёж детали, для которой разрабатывается техпроцесс, должен содержать технические требования (марку материала, массу, твёрдость, вес, размеры и их точность, точность формы и расположения, а также шероховатость поверхностей и т. д.).
Чертёж заготовки выполняется с указанием массы, класса точности, размеров и отклонений с принятыми литейными и штамповочными уклонами и другими техническими требованиями.
На последующих листах располагают чертежи операционных технологических наладок.
Следует учесть, что при оформлении чертежа детали необходимо заменить устаревшее обозначение полей допусков на новые по ГОСТу 25348-82.
Общие требования к заполнению комплекта форм техпроцесса
Комплект документов техпроцесса выполняют на специальных бланках ЕСТД ГОСТ 3.1117-81, 3.1118-82, 3.1418-82.
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
По выполнению отдельных разделов пояснительной записки
Введение
Введение должно быть увязано с темой содержания дипломного проекта. Следует отразить основные направления в развитии технологии машиностроения, в частности повышения производительности труда, снижения себестоимости, применение передовых методов обработки деталей машин современной организации производства, безотходных технологий и т. д.
Технологическая часть.
Выбор вида заготовки и ее конструирование.
Выбор метода получения заготовки производится путём сравнения различных показателей, главными из которых являются себестоимость заготовок, полученных различными методами (не менее 2) и коэффициент использования материала.
,где
Ким - коэффициент использования материала;
ДД - масса готовой детали, кг;
Д3 - масса заготовки, кг.
Подробно методика выбора метода получения заготовки, определение припусков, размеров, массы, себестоимости заготовки приводится в методических указаниях [7] и [3].
Расчет режимов резания на операции.
Технологическое время зависит от правильного выбора режимов резания: глубины, подачи и скорости резания. Факторами, влияющими на выбор режимов резания, являются: материал, форма и жёсткость обрабатываемой заготовки, вид инструмента и материал режущей части, надёжность закрепления заготовки на станке, мощность станка.
Принятый режим резания должен полностью удовлетворять технологическим требованиям в отношении заданной шероховатости поверхности и точности обработки.
Пример назначения режимов резания
Назначение элементов режимов резания при точении производится в следующем порядке:
Ø Глубина резания
При черновой обработке назначают по возможности максимальную глубину резания; при чистовой обработке - в зависимости от требований точности и шероховатости обработанной поверхности (9) табл. 3.73; 3.79; 3.81; 3.82.
Ø Подача
Рекомендуемая подача при черновом точении выбирается по (1, с.267), табл. 12, или (5, с.22), карта Т-2.
После выбора величины подачи по справочнику, она корректируется по паспорту станка.
Ø Скорость резания
Скорость резания определяется по формуле ( аналитически):
Значения коэффициента , показателей степени m, х, у приведёны в (1, с. 269), табл. 17., где
Т - стойкость режущего инструмента (при одноинструментальной обработке Т=30...60 мин.)
Коэффициент Ku определяется:
К = Км*Ки*Кп
Где:
Км - коэффициент, учитывающий материал заготовки (1, с. 261.. .262), табл. 1.. .4.
Ки- коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента (1, с. 263), табл. 6.
Скорость резания определяется по нормативам
=табл*К1*Кг*К3,м/мин (5, с.29…34).
Ø Частота вращения шпинделя станка
об/мин, где
Д - наибольший диаметр поверхности: при наружном точении принимаем наибольший диаметр заготовки, участвующий в обработке на данной операции, при растачивании - диаметр, полученный после обработки.
Частоту вращения шпинделя корректируем по паспорту станка (берётся ближайшее меньшее; большее значение принимаем, если оно не превышает 5 %).
Ø Действительная скорость резания
м/мин
При многоинструментальной обработке скорости резания определить для каждого режущего инструмента.
Ø Определяем усилие резания по формуле (1, с. 271):
Pz = Cp*tx *Sy *n *Кр (для многоинструментальной наладки принимаем суммарную глубину резания). Постоянная Ср и показатели степени х, у, n для конкретных условий обработки приведены в (1, с. 273), табл. 22.
Коэффициент КР=Км*Кj*Кg*Кl*Кr
Значения коэффициентов приведены в (1, с. 275), табл. 23.
По нормативам (5, с. 35...36):
Pz = Pmaбл*Kl*K2
2.7.8 Определяем мощность, затрачиваемую на резание
(кВт).
Мощность электродвигателя станка должна быть больше или, в крайнем случае, равна мощности, затрачиваемой на резание.
N шп ≥Nрез , N шп = N э.д.*η, где η- к.п.д. станка, N э.д. – мощность электродвигателя привода станка
Определение норм времени на операции.
Одной из составных частей техпроцесса является определение норм времени на выполнение заданной работы.
Различают 3 метода нормирования:
- расчёт по нормативам;
- расчёт по укрупнённым нормативам;
- установление норм на основе изучения затрат рабочего времени.
В курсовом проекте расчёт норм времени предлагается выполнять по первому методу:
То - основное время - это время, затрачиваемое непосредственно на изготовление детали.
Тв - вспомогательное время - время, затрачиваемое непосредственно на различные вспомогательные действия рабочего, непосредственно связанные с основной работой (установка, закрепление и снятие детали, пуск и остановка станка, измерения, изменения режимов работы и т.п.).
Топ - оперативное время - сумма основного и вспомогательного времени.
Тобс - время обслуживания рабочего места.
Тотд - время на отдых и естественные надобности.
Тшт = То+ Тв+ Тобс+ Тотд - штучное время.
Тшт = Тшт+ Тпз/п - штучно-калькуляционное время.
Тпз - подготовительно-заключительное время.
Расчёт норм времени предлагается выполнять по методике, изложенной в(6).
Формулы для расчёта основного времени предлагаются в (9, с.295…307).
2. Конструкторская часть
2.1. Выбор типа приспособления
По целевому назначению приспособления делят на следующие группы:
1. Станочные для установки и закрепления обрабатываемых заготовок. Эти приспособления подразделяют на сверлильные, фрезерные, расточные, токарные и др. (по группам станков).
2. Станочные для установки и закрепления рабочего инструмента. К ним относятся патроны для сверл, разверток, метчиков, многошпиндельные сверлильные и фрезерные головки, инструментальные державки для токарно-револьверных станков и автоматов и другие устройства. Эти приспособления называются вспомогательным инструментом.
3. Сборочные, используемые для соединения деталей в изделия. Применяют следующие типы приспособлений: а) для крепления базовых деталей собираемого изделия; б) для обеспечения правильной установки соединяемых элементов изделия; в) для предварительного деформирования устанавливаемых упругих элементов (пружин, разрезных колец); г) для запрессовки, клепки, развальцовывания и других операций, когда при сборке требуются большие силы.
4. Контрольные, применяемые для проверки заготовок при промежуточном и окончательном контроле деталей, а также при сборке машин.
5. Приспособления для захвата, перемещения и перевертывания заготовок, деталей и собираемых изделий.
По степени специализации станочные приспособления делят на следующие группы: универсально-безналадочные (УБП), универсально-наладочные (УНП), универсально-сборные (УСП), сборно-разборные (СРП), неразборные специальные (НСП), специализированные наладочные (СНП).
К группе УБП относятся универсальные приспособления общего назначения: центры, поводковые устройства, оправки, токарные патроны, цанговые приспособления, плиты магнитные и электромагнитные, столы и т.д. Они изготовляются как принадлежность к станку заводом изготовителем станков или специализированными предприятиями. УБН применяют в единичном и мелкосерийном производстве; на станках с ЧПУ – в мелкосерийном производстве.
Группа УНП включает приспособления, состоящие из постоянной части и сменных наладок. Постоянная часть во всех случаях остается неизменной, а сменная наладка заменяется в зависимости от конкретной обрабатываемой детали. Постоянная часть включает в себя корпус и зажимное устройство с приводом (чаще пневматическим). Иногда в нее встраивают делительное устройство и другие элементы, кроме опорных и направляющих. Постоянная часть изготавливается заранее и применяется многократно. Перед очередным использованием УНП требуется произвести лишь смену наладки или некоторую дополнительную обработку. Наладка представляет собой сменные опорные и направляющие элементы. Каждый комплект наладки предназначен только для данной детали и конкретной операции ее обработки и в этом случае является специальным. С помощью УНП заготовка устанавливается с такой же точностью и быстротой, как и при использовании дорогостоящего специального приспособления. Универсальность УНП несколько ограничена определенными размерами постоянной части, которая обычно нормализуется в пределах предприятия или отрасли. К числу нормализованных приспособлений, на базе которых собирают УНП, относятся машинные тиски, скальчатые кондукторы, пневматические патроны со сменным кулачками, планшайбы с переставными угольниками для растачивания на токарном станке деталей сложной формы и т.д. УНП применяют в серийном производстве; на станках с ЧПУ – в мелкосерийном производстве.
УСП включают приспособления, компонуемые из нормализованных деталей и узлов. Каждая компоновка УСП обладает всеми основными свойствами специального приспособления: предназначена для обработки конкретной детали на определенной операции и обеспечивает базирование заготовки без выверки и требуемую точность. По истечении надобности в таком приспособлении оно разбирается на составные детали и узлы, которые могут быть многократно использованы для компоновки других приспособлений. Отличительной особенностью УСП является крестообразное взаимно-перпендикулярное расположение на сопрягаемых поверхностях Т-образных и шпоночных пазов. Основные детали и сборочные единицы, из которых компонуются УСП условно подразделяются на семь групп: 1) базовые детали (плиты прямоугольные и круглые, угольники); 2) корпусные детали (опоры, призмы, подкладки и т.д.); 3) установочные детали (шпонки, штыри, пальцы и т.д.); 4) прижимные детали (прихваты, планки); 5) крепежные детали (болты, шпильки, винты и т.д.); 6) разные детали (ушки, вилки, хомутики, оси, рукоятки и т.д.); 7) сборочные единицы (поворотные головки, кронштейны, центровые бабки и др.).
В приборостроении и машиностроении используют комплекты УСП-8 с шириной пазов 8 мм и диаметром крепежных элементов (8 мм для обработки малогабаритных заготовок (220(120(100 мм). УСП-12 предназначены для обработки заготовок размерами 700(400(200 мм, а УСП-16 для заготовки размерами 2500(2500(1000 мм.
УСП применяют в единичном и мелкосерийном производстве. При использовании вместо ручных зажимов гидро- или пневмозажимов УСП можно применять и в крупносерийном производстве. На станках с ЧПУ УСП применяются в единичном и мелкосерийном производстве.
Система СРП является разновидностью системы УСП. В компоновках СРП в отличие от УСП количество сборочных единиц преобладает над деталями. Приспособления переналаживаются посредством перекомпоновки, регулирования положения базирующих и зажимных элементов или замены сменных наладок. СРП обычно собирают на период выпуска определенного изделия. После обработки партии деталей приспособление снимают со станка и хранят до запуска в обработку новой партии. Разбирают СРП только при смене объекта производства. Компоновки СРП собирают из стандартных деталей и сборочных единиц, фиксируемых относительно друг друга системой палец-отверстие. Для этой цели в базовых деталях имеются сетки точных координатно-фиксирующих отверстий. К столу станка детали и сборочные единицы СРП крепятся посредством Т-образных пазов. СРП применяются в единичном и мелкосерийном производстве, а на станках с ЧПУ – в мелкосерийном производстве.
Приспособления группы НСП служат для обработки только определенной детали на одной конкретной операции. Специальные приспособления обладают большими преимуществами – позволяют без выверки придать заготовке требуемое положение относительно станка и режущего инструмента и благодаря этому при одной настройке обработать всю партию заготовок. К НСП относятся патроны для токарных автоматов и полуавтоматов, мембранные патроны, гидропластмассовые приспособления и др. НСП применяются в крупносерийном и массовом производствах. На станках с ЧПУ такие приспособления можно применять лишь как исключение, если нельзя применить ни одну из переналаживаемых систем.
К группе СНП относятся специальные приспособления, обладающие определенной универсальностью вследствие введения в их конструкцию элементов, допускающих наладку приспособления путем регулировки. Благодаря этому, одно и тоже приспособление можно применять для обработки ряда деталей одной конструкторско-технологической группы. К СНП относятся переналаживаемые планшайбы, патроны, оправки, кондукторы, и т.д. СНП применяют в серийном и крупносерийном производствах; на станках с ЧПУ – в серийном производстве.
Кроме вышеперечисленных групп приспособлений на станках с ЧПУ и обрабатывающих центрах используются и другие группы приспособлений: механизированные универсально-сборные (УСПМ) и универсально-сборные переналаживаемые (УСПО).
2.2. Выбор схемы базирования заготовки
Каждое приспособление должно обеспечивать выполнение всех функций, обусловленных операцией. Среди них главной является базирование заготовки, то есть придание ей требуемого положения в приспособлении. После базирования заготовку необходимо закрепить, чтобы она сохранила при обработке неподвижность относительно приспособления.
Базирование и закрепление – это два разных элемента установки заготовки. Они выполняются последовательно. Базирование нельзя заменить закреплением. Если из шести опорных точек отсутствует одна или несколько, то у заготовки остается одна или несколько степеней свободы. Это значит, что в направлении отсутствующих опорных точек положение заготовки не определено и заменить отсутствующие опорные точки закреплением с целью базирования нельзя. В табл. приведены схемы базирования заготовок для различных случаев механической обработки.
Таблица 2.2 Схемы базирования и закрепления заготовок
2.3. Выбор конструкции установочных элементов
Опорные элементы имеют разнообразную конструкцию, которая зависит от формы базы и числа лишаемых степеней свободы. Они разделяются на основные и вспомогательные опоры. Кроме того, опоры бывают неподвижными, подвижными, плавающими и регулируемыми.
Основные опорные элементы характеризуются тем, что каждый из них реализует одну или несколько опорных точек для базирования заготовки. Будучи соответствующим образом размещенными в приспособлении, они образуют необходимую при выбранном способе базирования совокупность опорных точек. К основным опорам относятся: опорные штыри, пальцы, пластины, центры, призмы (ГОСТ 12193-12197, 12209-12216, 13440-13442, 4743), представленные на рис. 1.1 – 1.4.
Рис. 2.3.1.Опорные штыри.
Рис.2.3.2 Элементы для установки заготовок по наружным и внутренним цилиндрическим поверхностям: а, б, в, г – пальцы постоянные соответственно с буртом, без бурта и сменные с буртом и без бурта.
Рис. 2.3.3. Опорные пластины.
Рис. 2.3.4. Элементы для установки заготовок по наружным и внутренним цилиндрическим поверхностям: а, б – призмы широкая и узкая сдвоенная.
Вспомогательные опорные элементы отличаются тем, что они подводятся к заготовке после того, как она получила необходимое базирование с помощью основных элементов. Такие опоры используются для увеличения числа точек контакта заготовки с приспособлением с целью повышения жесткости системы. К вспомогательным опорам относятся регулируемые и плавающие одиночные опоры, люнеты (ГОСТ 4084-4086, 4740).
Рис. 2.3.5. Регулируемые винтовые опоры.
Неподвижные опоры используют только в качестве основных. К ним относятся опорные штыри, пластины, призмы, центры.
Регулируемые опоры применяются в качестве основных и вспомогательных опор. Как основные они служат для установки заготовок необработанными поверхностями при больших изменениях припуска на механическую обработку, а также при выверке заготовок по разметочным рискам.
Плавающие опоры обычно применяют в качестве вспомогательных, но если заготовка имеет сложную форму и установить ее только на постоянные опоры трудно, то плавающие опоры можно применять в качестве основных.
К подвижным опорам относятся люнеты, призмы и т.п.
В табл. 1.3 показано графическое обозначение опор в технологической документации согласно ГОСТ 3.1107-81.
При установке заготовки на опорные элементы необходимо правильно выбрать форму рабочей поверхности опоры в зависимости от вида базовой плоскости заготовки и метода ее обработки.
Рис. 2.3.6. Сблокированные и плавающие опоры.
Таблица 2.3.1 Графическое обозначение опор
Для выполнения базирования заготовки плоской базой в приспособлении необходимо иметь три опорные точки, расположенные в одной заданной плоскости, но не на одной прямой. Это достигается с помощью различных сочетаний основных опорных элементов: трех опорных штырей, двух опорных пластин, плоскостью опорного элемента.
Базирование с помощью трех опорных штырей применяется в основном, когда плоская главная база заготовки не обработана. В данном случае используют штыри с насеченной и сферической головками. Для установки заготовок с обработанными базами используют штыри с плоской головкой.
Базирование с помощью двух опорных пластин – наиболее распространенный способ ориентирования заготовок с обработанным базами. Две опорные пластины реализуют три опорные точки, поэтому базирование на две пластины полностью отвечает требованиям теоретической механики.
Базирование на плоскость опорного элемента используется только для ориентирования чисто и точно обработанных баз. Примером такого базирования является установка заготовок на плоскость магнитной плиты.
Для базирования заготовок, имеющих основную базу в виде обработанной цилиндрической поверхности, используют широкие опорные призмы, самоцентрирующие патроны, оправки, центры, цанги, гидропластные патроны, конуса.
Для базирования необработанных цилиндрических баз используют узкие призмы, трехкулачковые патроны.
В табл. приведено графическое обозначение основных форм рабочей поверхности опорных элементов.
Для установки деталей типа тел вращения используются установочные устройства: центры, оправки и патроны. В табл. показано графическое обозначение установочных устройств.
Таблица 2.3.2 Основные формы рабочей поверхности
Таблица 2.3.3. Обозначение установочных устройств
Выбор способа монтажа приспособления на станке
Установка приспособления происходит путём центрования двумя привёртными шпонками по ГОСТ, по центральному пазу стола станка. Шпонки крепятся к столу приспособления винтами по ГОСТ1491-80. Закрепление производится с помощью четырех Т-образных болтов по ГОСТ13152-67, которые устанавливаются головками в пазы стола станка, а сверху на болты навинчиваются гайки по ГОСТ5927-70.Также для крепления приспособления выбираем шайбы по ГОСТ11371-78 и шайбы пружинные по ГОСТ6402-70 [11] .
Описание устройства и принципа действия приспособления
В данном пункте приводится описание устройства и принципа действия станочного приспособления со ссылками на позиции сборочного чертежа согласно спецификации.
Описание и расчет измерительного инструмента или контрольного приспособления
Для контроля одного из размеров изготавливаемой детали или параметров технических условий указанных на чертеже необходимо рассчитать измерительный инструмент или контрольное приспособления и начертить его[1].
Экономическая часть
Выводы и рекомендации.
На основании произведённых расчётов выявить резервы снижения себестоимости изделия
Техника безопасности и охрана труда
В данном пункте рассматриваются вопросы техники безопасности и охраны труда при работе на металлорежущих станках для проектируемого технологического процесса по теме дипломного проекта.
Заключение
В данном пункте подводится итог и перечисляются этапы спроектированного технологического процесса по теме дипломного проек
Литература
1. Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения». – М.: Машиностроение, 1985.
2. Данилевский В.В. Технология машиностроения. – М.: Высшая школа, 1984
3. Косилова А.Г. и др. Справочник технолога-машиностроителя: В 2 т. – М.: Машиностроение, 1986.
4. Корсаков B.C. Основы конструирования приспособлений М.: Машиностроение, 1983, - 227 с.
5. Кузнецов Ю.И. и др. Оснастка станков с ЧПУ. Справочник.- М.: Машиностроение, 1983, - 350 с., ил.
6. Монахов Г.А.Обработка металлов резанием. Справочник технолога– М.: Машиностроение, 1974.
7. Обработка металлов резания:справочник технолога Под общей редакцией Панова– М.:Машиностроение, 2004.
8. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания – М.: Экономика,1990
9. Переналаживаемая технологическая оснастка. /Под ред. Д.И.Полякова. -М.: Машиностроение, 1988.
10. Серебреницкий П.П.Общетехнический справочник – СПб.: Политехника, 2004.
11. Станочные приспособления. Справочник в 2-х том,/ Под ред. Вардашкина Б.Н. и др. - М.: Машиностроение, 1984, ил
12..Васильева Н.А. и др. Экономика предприятия: пособие для сдачи экзамена.-
М.: Юрайт-Издат,2005.
13.Кейлер В.А. Экономика предприятия: курс лекций.- М.: ИНФРА-М,2000.
14.Экономика предприятия.- СПб.: Питер,2002.
15.Экономика предприятия.- Мн.: Эконом пресс,2000.
16.кономика предприятия: учебник для ВУЗов.- М.: Банки и биржи, ЮНИТИ,1998.
17.Экономика предприятия: конспект лекций.- М.: Приор,1999.
18.Экономика предприятия (фирмы): учебник для ВУЗов.- М.: ИНФРА-М,2003.
19.Экономика фирмы: Пособие для сдачи экзамена.- М.: Юрайт-Издат,2005.
20.Экономика фирмы: Учебное пособие.- М.: Мастерство,2002.
21.Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия. Практикум: учебное пособие.-
М.: ИНФРА-М,2000.
22. Экономика и управление в машиностроении: учебное пособие СПО.- М.: Академия,2004.
Приложения
ПРИЛОЖЕНИЕ "А"
ОПЕРАЦИИ ОБРАБОТКИ РЕЗАНИЕМ
Номер | Наименование операций | Номер | Наименование операций | ||
Операция | Группа операций | Операция | Группа операций | ||
Автоматно-линейная | Долбёжная | ||||
Агрегатная | Зубодолбёжная | ||||
Зубозакругляющая | Резьбонакатная | ||||
Зубонакатная | Вертикально-сверлильная | ||||
Зубообкатывающая | |||||
Зубоприрабатывающая | Горизонтально-сверлильная | ||||
Зубопритирочная | |||||
Зубопротяжная | Координатно-сверлильная | ||||
Зубострогальная | |||||
Зуботокарная | Радиально-сверлильная | ||||
Зубофрезерная | Сверлильно-центровальная | ||||
Зубохонинговальная | |||||
Зубошенвинговальная | Поперечно-строгательная | ||||
Зубошлифовальная | Продольно-строгательная | ||||
Специальная-зубообрабатыв. | Автоматная токарная | ||||
Вальцетокарная | |||||
Шлиценакатная | Лоботокарная | ||||
Шлицестрогальная | Резьботокарная | ||||
Шлецефрезерная | Специальная токарная | ||||
Комбинированная | Токарно-бесцентровая | ||||
Виброабразивная | Токарно-винторезная | ||||
Галтовка | Токарно-затыловочная | ||||
Доводочная | Токарно-карусельная | ||||
Опиловочная | Токарно-копировальная | ||||
Полировальная | Токарно-револьверная | ||||
Притирочная | Торцеподрезная-центровальная | ||||
Суперфинишная | |||||
Хонинговальная | Барабанно-фрезерная | ||||
Абразивно-отрезная | Вертикально-фрезерная | ||||
Ленточно-отрезная | Горизонтально-фрезерная | ||||
Ножовочно-отрезная | |||||
Пило-отрезная | Гравировально-фрезерная | ||||
Токарно-отрезная | |||||
Фрезерно-отрезная | Карусельно-фрезерная | ||||
Расточная с ЧПУ | Копировально-фрезерная | ||||
Сверлильная с ЧПУ | |||||
Токарная с СПУ | Продольно-фрезерная | ||||
Фрезерная с ЧПУ | Резьбофрезерная | ||||
Шлифовальная с ЧПУ | Специальная фрезерная | ||||
Вертикально-протяжная | Универсально-фрезерная | ||||
Горизонтально-протяжная | Фрезерно-центровальная | ||||
Алмазно-расточная | |||||
Вертикально-расточная | Шпоночно-фрезерная | ||||
Горизонтально-расточная | Бесцентрово-шлифовальная | ||||
Координатно-расточная | Вальцешлифовальная | ||||
Болтонарезная | Внутришлифовальная | ||||
Гайконарезная | Заточная | ||||
Карусельно-шлифовальная | Резьбошлифовальная | ||||
Координатно-шлифовальная | Торцешлифовальная | ||||
Круглошлифовальная | Центрошлифовальная | ||||
Ленточно-шлифовальная | Шлифовальная специальная | ||||
Обдирочно-шлифовальная | Шлифовально-затыловочная | ||||
Плоскошлифовальная | Шлицешлифовальная |
Примечание:
Допускается использовать сокращённую форму записи, применяя наименование группы операций в соответствии с обязательным приложением А
Допускается вносить код операции по классификатору технологических операций в машиностроении и приборостроении и не указывать наименование соответствующей операции.
ПРИЛОЖЕНИЕ "В"
ТЕРМИНОЛОГИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ
МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ ГРАФИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ
– Конец работы –
Используемые теги: методические, указания, выполнению, дипломных, проектов, Технология, машиностроения0.108
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Методические указания К выполнению дипломных проектов “Технология машиностроения”
Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Твитнуть |
Новости и инфо для студентов