Нанесение покрытия плазменной струей, когда деталь включена в электрическую цепь тока нагрузки. Температура струи может превышать 20000 К. Плазма ионизированная и электропроводящая.
Плазмообразующие газы: азот, аргон, гелий, аргонно-азотная смесь.
Струя создается в плазмотроне. Плазмотроны отличаются друг от друга по взаимодействию дугового разряда с изделием, по способу сжатия дугового разряда (стенками канала сопла, газовым потоком или тем и другим вместе), по числу дуг, по составу газов, по способу подачи газов на деталь (тангенциальная или аксиальная), по виду сварочного тока (переменный, постоянный, прямой или обратной полярности), по величине тока и др.
Основные элементы – электрод и сопло. Обычно электрод из вольфрама (инертные и нейтральные газы), из гафния или циркония (кислородосодержащие среды). Сопло водоохлаждаемое, из меди. Сопло рассчитано на ток I=260-310 А имеет отверстие диаметром 4 мм для выхода плазмы и диаметром 10-13 мм для выхода защитного газа.
Применяется для наплавки тонкослойных покрытий на ответственные нагруженные детали с малым износом. Толщина покрытия 0,2-6,5 мм, ширина 1,2-45 мм. Восстанавливают валы (коленчатые, кулачковые, распределительные), оси, крестовины, направляющие щёки, сёдла, шнеки и др.
Наплавка может быть однослойной – до 4 мм и многослойной. Материал для наплавки: прутки, проволока, порошки, комбинации материалов, сплавы. Особая перспектива у порошков (большой диапазон характеристик и свойств).
Предварительный нагрев детали (7500С) позволяет снизить мощность плазмотрона на 30-40%.
Применяют установки УД-417, УПН-303 и др.