Методика испытаний на износостойкость при оценке износа интегральным методом по критерию изменения массы образца.

Цель испытаний – установление влияния метода обработки на параметры процесса износа (износ приработки, длительность приработки и др.)

Испытанию подвергались образцы в виде колец с наружным диаметром 50 мм, внутренним – 30 мм и высотой 15 мм. Образцы изготовлены из закаленной стали У10А (HRC 61…63). Наружная цилиндрическая поверхность образцов подвергалась следующим видам обработки:

· шлифованию с получением шероховатости Ra ≤ 0,40 мкм;

· шлифованию с последующим полированием до Ra ≤ 0,07 мкм;

· шлифованию с последующим алмазным выглаживанием

до Ra ≤ 0,20 мкм;

· шлифованию с последующим выбронакатыванием

до Ra ≤ 0,30…0,60 мкм.

Каждый метод обработки исследовался на 5 образцах. Испытания проводились на лабораторной установке трения по образующей (рис. 4).

При испытаниях выполнялись следующие процедуры.

1. Взвешивание образцов перед испытанием на износостойкость. Взвешивание производилось на аналитических весах АВД-200 с точностью измерений 0,1 мг. Взвешивание каждого образца повторялось не менее 3-х раз. Перед взвешиванием образцы тщательно промывались в керосине с последующей промывкой в ацетоне.

2. Испытание на установке трения. Режим трения: скорость скольжения V_тр = 2 м/с; контактное давление q = 2,5 МПа; рабочая среда – масло веретенное. Длительность испытания составляла 19 час (912 тыс. циклов).

3. Измерение массы образцов в период испытаний на износ. Измерения выполнялось через 1 час после начала испытаний, далее через 3, 7, 12 и 19 час. Порядок измерений массы образцов сохранялся таким же, как и при измерениях перед испытанием (см. п. 1).

4. При каждом снятии образцов с испытательной установки образцы подвергались визуальному осмотру с целью выявления дефектов на трущихся поверхностях – задиров, вырывов и других.

5. Полученные результаты взвешиваний после предварительной математической обработки заносились в таблицу 1.

Таблица 1