Реферат Курсовая Конспект
Курсового проекта по дисциплине Методические рекомендации - раздел Науковедение, Министерство Образования Московской Области...
|
Министерство образования Московской области
Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования Московской области
«Клинский промышленно – экономический техникум»
Методические рекомендации
к выполнению
курсового проекта
по дисциплине
«Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт промышленного оборудования»
Содержание и объем курсового проекта
Основным документом, определяющим содержание курсового проекта, является задание на курсовое проектирование. Оно составляется руководителем проекта, рассматривается и утверждается методической комиссией технического цикла техникума.
В задании указывается:
· Тема курсового проекта
· Перечень подлежащих разработке вопросов
· Перечень графических работ
· Дата выдачи задания
Оформленное на специальном бланке задание на курсовое проектирование подшивается в пояснительную записку после титульных листов.
Курсовой проект состоит из пояснительной записки и графической части. В пояснительной записке должны быть отражены все ключевые моменты курсового проекта, описаны способы решения поставленной задачи.
Записка должна содержать все материалы проекта, включая анализы работы механизма и отдельно выбранной детали в механизме, обоснование монтажных работ и работ по техническому обслуживанию машины, узла или механизма, выбор соответствующего оборудования, приспособлений и инструмента для проведения ремонтных и монтажных работ, определение режимов изготовления деталей, а также нормирование технологических операций.
Пояснительная записка к курсовому проекту включает в себя:
· Титульные листы (Приложения А и Б)
· Задание на курсовое проектирование (Приложение В)
· Содержание:
Введение
1 Аналитическая часть
1.1 Организация и проведение монтажных работ
1.2 Проведение работ по технической эксплуатации и обслуживанию оборудования
1.3 Описание подготовительных работ к ремонту машины, узла или механизма
1.4 Составление технологической схемы разборки узла (Приложение Г)
1.5 Проведение дефектации узла с составлением ведомости дефектов (Приложение Д)
2 Технологическая часть
2.1 Определение способа ремонта детали
2.2 Описание технологического процесса изготовления
2.3 Определение режимов резания при изготовлении детали и нормирование технологических операций
· Заключение
· Список используемой литературы
· Приложения - комплект технологической документации
Графическая часть курсового проекта может включать в себя:
· Сборочный чертеж узла
· Рабочий чертеж ремонтируемой детали
· Технологическую схему разборки узла
· Схему строповки узла или машины
· Карту смазки машины или механизма
· Инструкционно – технологическую карту ремонта детали
РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛЕНИЮ ОТДЕЛЬНЫХ РАЗДЕЛОВ ПРОЕКТА
Введение
Во введении студенты обосновывают актуальность выбранной темы в соответствии с задачами ремонта промышленного оборудования, новизну и эффективность предлагаемых проектных решений и формулируют основные задачи, решаемые в курсовом проекте. Во введении могут даваться исторические справки, описываться мероприятия, связанные с ремонтом выбранной машины, описываться новейшие достижения машиностроительной отрасли.
При выполнении этого раздела студенты описывают назначение, устройство и принцип работы выбранной машины или механизма, а также технические характеристики, позволяющие оценить уровень работоспособности машины. Затем студенты оценивают назначение выбранного узла или сборочной единицы и выбирают деталь этого узла, подвергающуюся большему износу при длительной работе машины или механизма.
Анализ условий работы выбранной детали включает:
· выявление характера и вида действующих нагрузок на деталь
· определение величины этих нагрузок
· определение скоростного режима трущихся поверхностей
· выявление наличия смазки и смазывающих устройств
· анализ свойств материала, из которого изготовлена деталь
Назначение детали и условия ее работы в машине определяют технические требования, предъявляемые к ней. Поэтому работу следует начать с описания служебного назначения данной детали, то есть максимально уточненной и четко сформулированной задачи, для решения которой она предназначена. Если назначение детали неизвестно, то следует описать его по своему соображению, стараясь связать с каким-либо известным механизмом.
Для выявления причин потери работоспособности детали и появления дефектов, студенты определяют вид, характер и признаки износа, анализируют связи между отдельными деталями и сборочными единицами.
Правильно проведенный анализ позволяет:
· правильно оценить вид и степень износа поверхности детали,
· выбрать способ ремонта детали,
· подготовить исходные данные для выбора технологического оборудования, необходимого для ремонта
· правильно разработать ремонтный чертеж детали
· установить очередность технологических операций при ремонте детали
Одновременно выполняется технический контроль чертежа, то есть проверяется наличие всех необходимых для изготовления или восстановления данной детали сведений и анализируется технологичность конструкции.
Технологичность конструкции детали определяется:
· рациональным выбором материала детали;
· рациональной простановкой размеров;
· отсутствием особо точных поверхностей, требующих применения отделочных методов обработки, прецизионных станков и т.д.
· простотой формы поверхностей и доступностью при обработке наиболее распространенными способами;
· отсутствуем малых переходных радиусов;
· наличием канавок для выхода режущего инструмента;
· возможностью одним и тем же инструментом обрабатывать все галтели, все канавки.
На основании результатов анализа служебного назначения и технологичности конструкции выполняется уточненный рабочий чертеж детали в масштабе 1:1 на стандартных листах формата А3 (297х420мм).
Аналитическая часть
Организация и проведение монтажных работ
В этом разделе студентам предлагается выбрать способ строповки оборудования и построить схему закрепления оборудования на фундаменте, а также выбрать грузоподъемное оборудование и грузоподъемные устройства для крепления груза.
Применяют четыре основных метода организации монтажных работ: поточно-совмещенный, узловой, комплектно-блочный и вахтовый.
Поточно-совмещенный метод основан на непрерывности работ, постоянной загрузке рабочих и строительных машин с максимальным совмещением строительных и монтажных работ. При этом методе организации строительства для всех видов работ используют общую грузоподъемную оснастку и механизмы. В основе метода лежит четкая координация работ между строителями, монтажниками и поставщиками оборудования и материалов.
Узловой метод предусматривает разбивку объекта на взаимоувязанные между собой узлы, техническая готовность которых после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно независимо от готовности объекта в целом производить наладочные работы и опробование машин, механизмов и устройств.
Комплектно-блочный метод основан на организации монтажа с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства, с агрегированием оборудования в блоки на предприятиях-изготовителях или на базах монтажных организаций.
Вахтовый метод применяют для строительства разбросанных на значительном расстоянии от базовой монтажной организации объектов при наличии их полной строительной готовности и стопроцентной комплектации.
При приемке оборудования в монтаж производят его внешний осмотр, проверяют комплектность без разборки на сборочные единицы и детали. Комплектность оборудования должна быть установлена в технической документации.
Важнейшая и трудоемкая операция по подготовке оборудования к установке его в проектное положение – строповка. На строповку и расстроповку отводится 10 – 15 % общего времени монтажа.
При выборе способа строповки учитывают: массу, габариты, конфигурацию, материал и расположение центра масс поднимаемого аппарата или конструкции; количество и характеристику грузоподъемных средств, а также конструкцию захватного устройства; высоту и конфигурацию фундамента под аппарат или конструкцию. К строповке технологического оборудования предъявляют следующие требования: возможно меньшая трудоемкость и продолжительность строповки и расстроповки, инвентарность строповых устройств и их надежность. В зависимости от конфигурации оборудования строповку можно производить с помощью одного или двух грузоподъемных устройств. Для этого рекомендуется применять подкладки, распорную траверсу, приваренные штуцера или проушины или специальные хомуты.
Схема строповки вертикального оборудования:
Схема строповки горизонтального оборудования:
В качестве грузоподъемных устройств применяют устройства с ручным, механическим или каким-либо другим приводом. Их можно разделить на три основные группы:
· устройства для перемещения грузов в горизонтальном направлении – лебедки, транспортеры и конвейеры, тельферные тележки и т.п.
· устройства для перемещения грузов в вертикальном направлении – домкраты, подъемники, блоки, лебедки;
· устройства для вертикального и горизонтального перемещений – тали, краны, тельферы.
Рисунок 1 Ручная таль
Ручная таль может быть или подвешена с помощью верхнего крюка, или смонтирована на монорельсе с помощью кошки. В последнем случае груз будет перемещаться не только вверх, но и в горизонтальном направлении.
Электротельферы управляются с пола с помощью подвесного кнопочного устройства.
Рисунок 2 Электротельфер
У этих механизмов электродвигатель с фланцевым креплением установлен на тележке, перемещающейся по кран-балке электродвигателем. На барабане электротельфера намотан трос, к которому подвешен блок с крюком. Грузоподъемность электротельфера от 2,5 Н до 50 кН.
Краны, используемые при монтаже оборудования, бывают поворотными и мостовыми, а по типу привода – ручными и электрическими. Мостовой кран представляет собой мост из металлических ферм, опирающихся концами на балки, в которых закреплены ходовые колеса.
Рисунок 3 Мостовой кран
Этими колесами, приводимыми во вращение специальным механизмом, мост перемещается по подкрановым путям вдоль цеха. По мосту передвигается тележка, на которой смонтированы механизм подъема груза и механизм передвижения самой тележки. Основными характеристиками мостового крана являются его грузоподъемность и пролет.
Передвижной поворотный кран устанавливается на четырехколесной тележке.
Рисунок 4 Передвижной поворотный кран
Ось его поворотной рамы с закрепленной на ней стрелой смонтирована на опоре. Положение механизма регулируется тягами. При подъеме груза тележка удерживается от опрокидывания противовесом. На нем закреплена ручная лебедка, которой поднимают груз с помощью троса, перекинутого через два блока и крюка. Стрелу в требуемом положении закрепляют фиксатором.
Гидравлический подъемник применяют для подъема и опускания сборочных единиц и деталей оборудования, а также для снятия и
Рисунок 5 Гидравлические подъемники
транспортирования оснастки, тисков и приспособлений. Подъемник имеет небольшие размеры, что дает возможность использовать его при работе в узких проходах.
Во многих подъемно-транспортных механизмах в качестве грузозахватных приспособлений применяют канаты. Стальные проволочные канаты для монтажных работ состоят из шести круглых проволочных прядей расположенных вокруг пенькового сердечника.
Рисунок 6 Канат
Сердечник придает стальному канату гибкость, а кроме того, поглощает смазку и предохраняет проволоки каната от ржавчины. Если в канате порвано более 10% проволок, то его нельзя использовать для ответственных подъемов. Канаты (тросы) и цепи, служащие для захвата и подвешивания грузов, являются вспомогательными средствами и называются такелажными. Из канатов, тросов и цепей изготавливают грузовые стропы.
Рисунок 7 Стропы
Канатные и цепные стропы предназначены для навешивания грузов, имеющих специальные приспособления в виде рым-болтов, крюков, скоб. Универсальные стропы служат для строповки грузов обвязкой. Стропы изготавливают с различным количеством ветвей – от одной до четырех.
Монтажные траверсы отличаются большим разнообразием типов и конструкций.
Рисунок 8 Траверсы
Траверсы общего назначения грузоподъемностью до 180 т представляют собой сварную конструкцию в виде балки (трубы), к концам которой приварены косынки с узлами крепления стропов для навески на крюк крана и к поднимаемому грузу. Унифицированные траверсы выполнены в виде сварной конструкции из профилированного проката. Несущие балки траверсы приспособлены для строповки грузов различной ширины и допускают возможность переменной установки на ней узлов крепления стропов для навески грузов. Для длинномерных грузов, тонкостенных аппаратов большого диаметра применяют специальные траверсы.
Выверку оборудования производят как в плане, так и по высоте. При выверке оборудования в плане регулировочные перемещения осуществляют с помощью грузоподъемных механизмов, домкратов, и монтажных приспособлений.
Рисунок 9 Выверка оборудования
По высоте и горизонтальности оборудование регулируют опорными элементами различных конструкций. Опорные элементы могут быть временными и постоянными в зависимости от технологии монтажа и способа установки оборудования на фундамент. Временные опорные элементы служат только для регулирования оборудования перед его закреплением. В качестве временных опорных элементов могут быть использованы регулировочные (отжимные) винты, установочные гайки фундаментных болтов, инвентарные домкраты, винтовые опорные устройства. Постоянные опорные элементы используют как для выверки, так и для закрепления оборудования, в основном сразу после выверки. Постоянными опорными элементами могут быть пакеты плоских или клиновых металлических подкладок, опорные башмаки и жесткие опоры. Выверку оборудования выполняют относительно высотных отметок и осей, задаваемых соответственно реперами и плашками, а также поверхностями или осями (базами) ранее установленного оборудования. Выверочными базами могут быть обработанные участки на внешних поверхностях оборудования, его установочные поверхности.
Для обеспечения необходимой точности монтажа технологического оборудования на фундаментах наносят продольные и поперечные оси и высотные отметки, которые определяют пространственное положение оборудования. Положение осей закрепляют плашками, а высотных отметок – реперами.
В фундаментах должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты, закрепляемые клеем и цементными смесями. Фундаменты подразделяют на две основные группы. К первой группе относятся фундаменты, служащие только основанием для оборудования; ко второй – фундаменты, которые жестко связаны с оборудованием и придают ему дополнительную устойчивость и жесткость.
Рисунок 10 Типы фундаментов
Рисунок 11 Схемы фундаментного и анкерного болтов
Проведение работ по технической эксплуатации и обслуживанию оборудования
При выполнении этого раздела студенты описывают условия эксплуатации оборудования, параметры технического обслуживания, выбирают режимы и способы смазывания, выбирают смазочные материалы и средства смазывания, строят карту смазки оборудования.
Машиностроительные предприятия имеют большой парк технологического оборудования для производства различной продукции. От точности и надежности его работы зависят качество выпускаемых изделий и производительность труда. Следовательно, все виды оборудования должны работать безотказно. Но даже изготовленные из самых износостойких материалов детали оборудования не могут быть вечными. Они изнашиваются, ослабевает жесткость крепления, загустевает смазка. Если своевременно не произвести необходимые профилактические работы, оборудование потеряет производительность, начнет выдавать брак, может возникнуть аварийная ситуация. Для поддержания технологического оборудования в работоспособном состоянии на каждом предприятии создается система технического обслуживания и ремонта техники.
Системой технического обслуживания и ремонта, в соответствии с ГОСТ 18322-85, называется комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования в целях сохранения – в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации – производительности, точности и чистоты обработки, гарантированных в сопроводительной технической документации завода-изготовителя. Техническое обслуживание оборудования начинается задолго до сдачи его после монтажа и даже до поступления на завод и продолжается до списания и сдачи его в лом. Для получения на вновь смонтированном оборудовании паспортной производительности, а также заданной точности и шероховатости поверхности необходимы следующие условия:
· Отсутствие возможности повреждений при хранении оборудования после поступления на завод, распаковке и транспортировании к месту монтажа;
· Выполнение монтажа в строгом соответствии с требованиями заводов-изготовителей;
· Соответствие помещений, в которых эксплуатируется оборудование, требованиям защиты от атмосферных осадков и внешних источников запыления; поддержание температуры и влажности воздуха в пределах установленного интервала, а освещенности – не ниже установленных норм;
· Использование оборудования в соответствии с его прямым технологическим назначением и с нагрузками, не превышающими допускаемых технической характеристикой;
· Применение в работе исправного инструмента;
· Допуск к работе на оборудовании только обученных и аттестованных рабочих.
Длительное сохранение работоспособности оборудования и сведение к минимуму затрат на ее поддержание и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требуют рациональной организации его эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по его техническому обслуживанию. Для расчета необходимой численности ремонтников, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление работоспособности оборудования планируют продолжительность цикла технического обслуживания по данным о фактически отработанном времени. Плановое техническое обслуживание первого вида производится без разборки сборочных единиц через 335 часов работы оборудования и включает следующие работы:
· Ежедневное техническое обслуживание
· Заполнение или замену смазочных материалов по графикам смазки, проверку поступления масла к местам смазки;
· Замену и очистку фильтров;
· Устранение утечек масла;
· Устранение зазоров в передачах;
· Проверку плавности хода и при необходимости ее обеспечение;
· Выявление изношенных деталей и их замену;
· Подтяжку крепежных деталей;
· Проверку элементов механизма управления и предохранительных устройств;
· Проверку натяжения пружин, ременных передач;
· Очистку от пыли, грязи, масла и стружки элементов оборудования;
· Проверку и очистку элементов электрооборудования;
· Проверку работы, регулировку и смазку лентопротяжных механизмов.
Плановое техническое обслуживание второго вида проводится через 1000 часов работы оборудования согласно графику технического обслуживания и ремонта. В него включаются работы, связанные с частичной разборкой сборочных единиц автоматизированного оборудования. Кроме того, выполняются следующие операции:
· Регулировка подшипников;
· Регулировка фрикционных и электромагнитных муфт;
· Промывка картеров и замена масла в гидросистемах и системах смазки оборудования;
· Проверка креплений электрических машин и аппаратуры;
· Проверка заземления электроприводов, шкафов электрооборудования и устройств автоматики;
· Замена вышедших из строя элементов систем управления
Важно соблюдать периодичность смазки и применять те виды смазочных материалов, которые указаны в руководстве по эксплуатации оборудования. Для подачи смазочного материала к трущимся поверхностям деталей машин используют два основных способа смазывания – индивидуальный и централизованный. В зависимости от того, как используется смазочный материал в процессе смазывания, различают две смазочные системы: проточную и циркуляционную. В зависимости от вида смазочной системы, а также смазочного материала смазочные устройства подразделяются на устройства для индивидуального и централизованного смазывания, проточные и циркуляционные, для жидких масел и густых смазок.
Рисунок 12 Масленки
Таблица 2 Типы смазочных материалов
Наименование | ГОСТ | Область применения |
Масло индустриальное И-5А | 200799-75 | Быстроходные точные механизмы, работающие с частотой вращения 15000…20000 об/мин или с окружной скоростью на шейке вала 4,5…6 м/с |
Масло индустриальное И-8А | 200799-75 | Механизмы, работающие с малой нагрузкой при частоте вращения 1000…1500 об/мин или с окружной скоростью на шейке вала 3…4,5 м/с |
Масло индустриальное И-12А | 200799-75 | Механизмы, работающие с окружной скоростью вала до 3 м/с; гидросистемы с давлением до 6 МПа; поршневая группа аммиачных компрессоров |
Масло индустриальное И-20А | 200799-75 | Механизмы, работающие при средних нагрузках и повышенных скоростях; гидросистемы металлообрабатывающих станков и других механизмов |
Масло индустриальное И-30А | 200799-75 | Крупные и тяжелые станки; гидравлические системы с поршневыми регулируемыми насосами |
Масло индустриальное И-40А | 200799-75 | Тяжелые станки, работающие с малыми скоростями |
Смазка ЦИАТИМ-202 (универсальная тугоплавкая, влагостойкая, морозоустойчивая, активированная) | 200799-75 | Подшипники качения закрытого типа и другие сборочные единицы трения, работающие при температурах от –60 до + 120 ˚ С |
Солидол синтетический УС-1 и УС-2 (универсальная среднеплавкая, синтетическая, влагостойкая) | 200799-75 | Сборочные единицы трения, работающие при температурах до +65 ˚ С |
Графитная смазка УСс-А (влагостойкая) | 200799-75 | Тяжело нагруженные сборочные единицы трения, зубчатые передачи, рессоры, лебедки и т.д. |
Схемы смазки оборудования составляются на общем виде оборудования или узла с обозначением всех точек смазки, определением смазывающихся деталей и смазочных веществ.
Рисунок 12 Карта смазки станка
Описание подготовительных работ к ремонту узла машины или механизма
Студенты должны описать выбранный способ подготовительных работ, способ очистки и промывки, установить последовательность разборки машины или механизма.
При ремонте машины или механизма необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова:
· Определение неисправностей механизма;
· Установление последовательности его разборки;
· Разборка механизма на сборочные единицы и детали, их промывка;
· Определение характера и величины износа деталей, их дефектов;
· Ремонт деталей;
· Сборка механизмов с подгонкой деталей;
· Проверка и регулирование собранного механизма
Оборудование очищается от стружки, грязи, пыли и смазывающе-охлаждающей жидкости. Площадка около оборудования освобождается от деталей и вспомогательных материалов. Перед разборкой оборудование отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя, из резервуаров сливается масло и смазывающе-охлаждающая жидкость, вывешивается табличка «Не включать – ремонт». До начала ремонта подготавливаются необходимые инструменты, приспособления и сменные детали.
После разборки оборудования детали и сборочные единицы должны быть тщательно очищены и промыты от пленок окислов, масла и грязи. Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится термическим, механическим, абразивным, химическим и ультразвуковым способами.
Промывку деталей производят щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем – в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками. Применяют два способа промывки – ручной и механизированный.
Составление технологической схемы разборки узла
Студенты должны подробно описать условия разборки узла, используемый инструмент и приспособления. Затем составляется сама схема разборки узла.
Технологическая схема разборки узла составляется для определения последовательности удаления деталей из узла или сборочной единицы при разборке.
Разборку узла начинают либо с тех деталей или группы деталей, которые могут препятствовать снятию других, либо которые необходимо снять первыми по технике безопасности. Каждой детали присваивается ее базовый номер.
Для каждой детали и сборочных единиц указывается их название, базовый номер и количество снимаемых деталей.
Схема разборки выполняется на формате А4 или А3, в зависимости от сложности. Элементы схемы располагаются в направлении снизу – вверх или слева – направо по одной или двум сторонам общей направляющей.
Таблица 3 Способы дефектации
Способы дефектации | Характеристика и применение |
Наружный осмотр | При наружном осмотре обнаруживается наличие поверхностных дефектов, трещин, забоин, раковин, изгибов, значительных износов, поломок. |
Остукивание | Деталь остукивается мягким молотком, рукояткой молотка. способ позволяет обнаружить внутренние трещины, о чем свидетельствует дребезжащий звук. |
Гидравлическое (пневматическое) испытание | Применяется для обнаружения трещин или раковин в корпусных деталях. В детали заглушаются все отверстия, за исключением одного, через внутреннюю полость которого нагнетается жидкость при давлении 0,2…0,3 МПа. При наличии трещины или раковины наблюдается вытекание жидкости или запотевание стенок. Можно погружать деталь в воду и во внутреннюю полость нагнетать воздух, наличие пузырьков укажет на имеющуюся не плотность. |
Измерение | Позволяет определить величину износа, отклонения элементов детали от правильной геометрической формы (овальность, конусообразность, неплоскостность) и нарушения взаимного расположения поверхностей (отклонения от перпендикулярности, параллельности, соосности и т.д.). Выполняются измерения с помощью различных измерительных инструментов и приборов. |
Проверка твердости | Позволяет обнаружить изменения, происшедшие в материалах детали в процессе эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких температур или агрессивных сред и т.п. |
Проверка сопряжения деталей | Определяет наличие и величины зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, функциональную пригодность данного соединения и т.д. |
Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия | Предназначена для обнаружения скрытых дефектов в стальных и чугунных деталях. выполняется магнитным дефектоскопом. действие метода основано на различной магнитной проницаемости сплошного металла и металла с трещинами. раковинами. При ультразвуковой дефектоскопии пороки металла выявляются при помощи ультразвуковых колебаний, которые отражаются на экране. |
Люминесцентный способ | Сущность способа заключается в свойстве некоторых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали наносят флюоресцирующий раствор. Через 10…15 мин. поверхность протирают, просушивают сжатым воздухом и наносят тонкий слой порошка (углекислого магния, талька, силикагеля), впитывающего раствор из трещин или пор. Затем деталь осматривают в ультрафиолетовых лучах в затемненном помещении. Расположение трещины определяется по свечению люминофора. |
Керосиновая проба | Предназначена для обнаружения трещин. Деталь погружают на 15…30 мин в керосин, затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступающий из трещины керосин увлажняет мел и дает четкие контуры трещины. |
Технологическая часть
Разработка технологического процесса изготовления детали
Таблица 4 Припуски и допуски на обработку чугунных отливок
Таблица 5 Припуски и допуски на обработку стальных отливок ГОСТ 26645-85, мм
1 кл. точности | 2 кл. точности | 3 кл. точности | ||||||||||
Номинальный размер, мм | ||||||||||||
До 50 | 51- | 121-260 | 261-500 | До 50 | 51- | 121-260 | 261-500 | До 50 | 51- | 121-260 | 261- | |
До 120 | 3,5±0,2 | 3,5±0,3 | 4,0±0,5 | 4,0±0,8 | 5,0 ±1,0 | 5,0±1,5 | ||||||
3,0±0,2 | 3,0±0,3 | 4,0±0,5 | 4,0±0,8 | 4,0±1,0 | 4,0±1,5 | |||||||
121-260 | 4,0±0,3 | 4,0±0,4 | 5,0±0,6 | 5,0±0,5 | 5,0±0,8 | 6,0±1,0 | 5,0±1,0 | 6,0±1,5 | 6,0±2,0 | |||
3,0±0,3 | 3,0±0,4 | 3,5±0,6 | 4,0±0,5 | 4,0 ±0,8 | 4,0±1,0 | 4,0±1,0 | 5,0±1,5 | 5,0±2,0 | ||||
261-500 | 5,0±0,4 | 5,0±0,6 | 5,0±0,8 | 6,0±1,0 | 6,0±0,8 | 6,0±1,0 | 7,0±1,2 | 6,5±1,5 | 6,0±1,0 | 8,0±1,5 | 8,0±2,0 | 9,0±2,5 |
3,0±0,4 | 3,0±0,6 | 4,0±0,8 | 4,0±1,0 | 5,0±0,8 | 5,0±1,0 | 5,0±1,2 | 5,0±1,5 | 6,0±1,0 | 6,0±1,5 | 6,0±2,0 | 6,0±2,5 |
Примечание: Значения в верхней строке относятся к поверхностям, расположенным при заливке сверху, в нижней – сбоку и снизу.
1 кл. точности относится к массовому производству, 2 кл. точности – к серийному, 3 кл. точности – к единичному.
Таблица 6 Припуски на обработку стальных отливок, полученных точными видами литья
Наибольший размер отливки, мм | Вид литейной формы | |||
Оболочковые и выплавляемые | Кокиль | |||
Способ механической обработки | ||||
Лезвийным инструментом | шлифованием | Лезвийным инструментом | шлифованием | |
До 40 | 0,7-1,0 | 0,3-0,5 | 0,9-1,2 | 0,5-0,7 |
40-100 | 1,0-1,5 | 0,5-0,7 | 1,2-1,5 | 0,7-1,0 |
100-250 | 1,5-2,0 | 0,7-1,0 | 1,5-2,0 | 0,9-1,2 |
250-500 | 2,0-2,5 | 1,0-1,5 | 2,0-2,5 | 1,2-1,5 |
Таблица 7 Припуски на обработку отливок из цветных сплавов
Наибольший размер отливки, мм | Вид литейной формы | |||
песчаные | Оболочковые, выплавляемые | металлические | ||
кокиль | Под давлением | |||
До 50 | 2,0 | 1,4 | 1,6 | 0,6 |
50-80 | 2,5 | 1,6 | 1,8 | 0,7 |
80-120 | 3,0 | 1,7 | 2,0 | 0,8 |
120-180 | 3,0 | 1,8 | 2,5 | 0,9 |
180-250 | 3,5 | 2,0 | 3,2 | 1,0 |
Более 250 | 4,0 | 3,2 | 3,7 | 1,1 |
Таблица 8 Припуски на механическую обработку поковок по ГОСТ 7505 - 74
Таблица 9 Припуски на обработку поковок из цветных сплавов, полученных на молотах и прессах.
Наибольший размер поковки. | Припуск при классе шероховаюсии после обработки | Наибольший размер поковки. мм | Припуск при классе шероховатости после обработки | ||||
мм | ДоЗ | 4-6 | 7-8 | ДоЗ | 4-6 | 7-8 | |
До 100 100-160 160-250 | 1,25 1,50 1,75 | 1,75 2,00 2,25 | 2,00 2,25 2,50 | 250 - 360 360 - 500 500 - 630 | 2,00 2,25 2,50 | 2,50 2,75 3,00 | 2,75 3,00 3,25 |
На чертеже заготовки тонкими линиями в масштабе 1:1 вычерчивается контур детали, затем, с учетом величины общих припусков – контур заготовки. Окончательный контур заготовки обводится жирными линиями и оформляется как чертеж: проставляются размеры поверхностей с допусками, оговариваются технические требования. Для заготовок из проката определяется ближайший размер по ГОСТ.
Технико – экономический анализ ограничивается нахождением коэффициентов использования материала (КМ ).
Коэффициент использования материала рассчитывается по формуле:
КМ = mД / mЗ,
где mД – масса детали;
mЗ – масса заготовки.
mД =ρVд,
где ρ – плотность материала (г/см3);
Vд – объем детали (см3);
mЗ =ρVз,
где ρ – плотность материала (г/см3);
Vз– объем заготовки (см3);
Таблица 10 Коэффициент использования материала
Вид заготовки Тип производства | Прокат | Свободная ковка | Объемная штамповка | Отливка |
Единичное и мелкосерийное | 0,4-0,8 | 0,5-0,7 | - | 0,6-0,8 |
Среднесерийное | 0,56-0,9 | - | 0,6-0,8 | 0,7-0,85 |
Крупносерийное | 0,7-0,95 | - | 0,7-0,85 | 0,7-0,9 |
Значение КМ позволяет оценить правильность выбора метода получения заготовки.
Выбор подачи.
При черновой обработке она устанавливается с учетом жесткости системы СПИД; прочности детали; способа ее крепления, прочности и жесткости режущего инструмента, прочности механизма подачи станка, а также установленной глубины резания. Принятая величина подачи уточняется по паспорту станка. При этом принимают ближайшую из имеющихся на станке подач.
Определение скорости резания.
Скорость резания, допускаемая режущим инструментом при определенном периоде его стойкости, зависит от глубины резания и подачи, материала режущей части и его геометрических параметров, от обрабатываемого материала, вида обработки, охлаждения и других параметров.
Проектирование токарной операции
При гладком точении производят: наружную обточку, растачивание, подрезку торца, отрезку. Режим резания назначают в такой последовательности: сначала выбирают глубину резания t и число проходов i, затем выбирают подачу s и в зависимости от них скорость резания V.
При выборе режима резания должны быть учтены основные факторы, влияющие на производительность резания:
А) материал обрабатываемой детали;
Чем он прочнее и тверже, тем меньше допустимая скорость резания. При обработке литых заготовок, поковок и деталей после наплавки скорость резания снижается (при снятии верхних слоев с наплавленных деталей рекомендуется скорость резания снижать в 1,5 раза по сравнению с табличными данными);
Б) температура;
Процесс резания сопровождается обильным выделением тепла, которое отводится стружкой и окружающей средой, а также уходит в деталь и режущий инструмент; с повышением температуры твердость, а следовательно, и износостойкость резца уменьшаются;
В) материал режущей части,
Изнашивание материала зависит от его теплостойкости и твердости. Резцы из инструментальной углеродистой стали теряют свои режущие свойства при температуре свыше 250°С и в ремонтном производстве почти не применяются. Резцы из быстрорежущей стали выдерживают температуру до 650°С,
а твердосплавные900—1000°С. Однако резцы из твердых сплавов очень хрупки и плохо выдерживают ударную нагрузку;
Г) углы заточки резца;
Для уменьшения трения детали о заднюю грань и стружки о переднюю грань углы резца следует увеличивать: передний g в пределах 12¸35°, а задний a = 6¸15°. Для вязких и мягких материалов передний угол должен быть больше, для твердых и хрупких меньше. Чрезмерное увеличение этих углов приводит к уменьшению угла заострения резца и снижению его стойкости.
Уменьшение главного угла в плане j ведет к увеличению длины режущей кромки, улучшает отвод тепла и повышает стойкость резца. Однако чрезмерное уменьшение угла j приводит к возрастанию поперечной силы Ру, вызывающей вибрации и прогиб детали. При недостаточной жесткости детали (отношение ее длины к диаметру больше 10) обработку следует вести с относительно большим углом j, близким к 90°;
Д) режим резания;
Между скоростью резания, подачей и глубиной резания существует определенная зависимость. Если отношение подачи к глубине резания меньше единицы, то увеличение подачи более резко сказывается на уменьшении скорости резания, чем увеличение глубины резания. При выборе подачи, глубины и скорости резания выгоднее увеличивать глубину резания путем уменьшения подачи, а при выборе подачи и скорости резания лучше увеличивать подачу, снижая скорость резания;
Е) охлаждение;
Охлаждающе-смазывающую жидкость наиболее часто применяют при обработке вязких материалов инструментом из углеродистой и быстрорежущей стали. При обработке чугуна и стали ее применяют только на специальных отделочных операциях. Охлаждение способствует интенсивному отводу тепла и позволяет увеличить скорость резания на 20—25%;
Таблица 11 Припуски на чистовую обточку валов
Диаметр вала в мм | Припуск на диаметр при длине вала в мм | |
До 1000 | Свыше 1000 | |
Свыше 6 до 18 | 1,0 | 1,5 |
Свыше 18 до 50 | 1,5 | 2,0 |
Свыше 50 до 120 | 1,5 | 2,0 |
Таблица 12 Припуски на чистовое растачивание отверстий
Диаметры отверстий в мм | Припуски на диаметр в мм |
Свыше 18 до 30 | 0,7 |
Свыше 30 до 50 | 1,0 |
Свыше 50 до 80 | 1,2 |
Свыше 80 до 100 | 1,5 |
Подачу выбирают в зависимости от глубины резания, требуемой чистоты и точности обработки, диаметра детали, а также мощности станка и жесткости системы С-П-И-Д.
Таблица 13 Подачи при наружном продольном точении
Чистота обработки | Глубина резания в мм | Подачи в мм / об при диаметре обрабатываемой детали в мм | |||
До 30 | 30-60 | 60-100 | 100-150 | ||
Rz320 – Rz80 | до 3 | 0,15-0,4 | 0,2-0,6 | 0,3-0,8 | 0,4-1,0 |
Rz320 – Rz80 | 3 - 6 | 0,1-0,3 | 0,15-0,4 | 0,2-0,6 | 0,3-0,8 |
Rz40 – Ra 2.5 | До 2 | 0,15-0,2 | 0,15-0,25 | 0,25-0,35 | 0,3-0,4 |
Ra 1.25 | До 3 | 0,08-0,12 | 0,1-0,2 | 0,15-0,25 | 0,2-0,35 |
Таблица 14 Подачи при растачивании в мм /об
Вылет резца в мм | Глубина резания в мм | |||||
сталь | чугун | |||||
0,08-0,1 | - | - | 0,08-0,1 | 0,08 | 0,08 | |
0,1-0,12 | 0,08 | - | 0,08-0,1 | 0,08-0,12 | 0,08 | |
0,12-0,2 | 0,12 | 0,08 | 0,08-0,1 | 0,15-0,25 | 0,08-0,12 | |
0,18-0,25 | 0,1-0,25 | 0,1 | 0,1-0,15 | 0,3-0,5 | 0,15-0,25 | |
0,3-0,40 | 0,2-0,5 | 0,12-0,3 | 0,15-0,3 | 0,9-1,2 | 0,5-0,7 | |
- | 0,25-0,6 | 0,13-0,4 | - | - | 0,6-1 |
Таблица 15 Подачи при подрезке в мм /об
Чистота обработки | Диаметр обрабатываемой детали в мм | ||||
Rz320 – Rz80 | 0.15-0.25 | 0.25-0.4 | 0.35-0.5 | 0.45-0.6 | 0.6-0.8 |
Rz40 – Ra2,5 | 0.15-0.2 | 0.2-0.3 | 0.25-0.35 | 0.35-0.5 | 0.4-0.6 |
Таблица 16 Подачи при отрезке и прорезке в мм / об
Обрабатываемый материал | Диаметр обрабатываемой детали (не более) в мм | |||
Сталь | 0,07-0,09 | 0,09-0,11 | 0,11-0,19 | 0,13-0,15 |
чугун | 0,10-0,12 | 0,12-0,15 | 0,15-0,18 | 0,18-0,2 |
После выбора глубины резания и подачи назначают скорость резания.
Таблица 17 Скорость резания в м / мин при продольном обтачивании с охлаждением углеродистой стали σв = 45 кгс/мм2
(резцы из быстрорежущей стали)
Подача в мм /об | Глубина резания не более в мм | |||||||
0,5 | 1,5 | |||||||
0,1 | - | - | - | - | - | - | ||
0,2 | - | - | - | - | ||||
0,3 | - | - | - | - | ||||
0,4 | - | |||||||
0,5 | - | |||||||
0,6 | - | |||||||
0,7 | - | |||||||
0,8 | - | |||||||
0,9 | - | - | - | - | ||||
1,0 | - | - | - | - |
При определении скорости резания для растачивания, приведенные в этой таблице значения, следует умножить на коэффициент 0,9, а при торцевом обтачивании (подрезке) – на коэффициент 1,2. при снятии верхних слоев с наплавленных деталей скорость резания необходимо снижать в 1,5 раза, т.е. умножить на коэффициент 0,75.
Таблица 18 Скорость резания в м / мин при отрезке и прорезке (глубина резания равна ширине резца) без охлаждения углеродистой стали σв = 60 кгс /мм2 (резец из быстрорежущей стали)
Подача в мм / об | 0,04 | 0,06 | 0,08 | 0,1 | 0,2 | 0,3 | 0,4 |
Скорость резания в м / мин |
Выбранные по приведенным таблицам скорости резания с учетом вида точения, глубины резания и подачи должны быть откорректированы. Корректирование заключается в том, что принятые по таблицам скорости умножают на поправочные коэффициенты для измененных условий резания в зависимости от материала обрабатываемой детали, от материала резца, от характера заготовки, состояния ее поверхности и применения охлаждения.
Таблица 19 Поправочный коэффициент kм на скорость резания в зависимости от материала обрабатываемой детали
Углеродистая сталь с пределом прочности в кгс /мм2 | Легированная сталь с пределом прочности в кгс /мм2 | Чугун (работа без охлаждения) с твердостью НВ | ||||||||||
1,0 | 0,75 | 0,65 | 0,45 | 0,35 | 0,7 | 0,5 | 0,4 | 0,25 | 0,9 | 0,6 | 0,5 | 0,3 |
Таблица 20 Поправочный коэффициент kx на скорость резания в зависимости от характера заготовки и состояния ее поверхности
Характер поверхности | Обрабатываемый материал | |||
Чугун с твердостью НВ | Стальное литье и поковки | |||
До 160 | 160 - 200 | 200 - 240 | ||
Чистая | 0,7 | 0,85 | 0,9 | 0,85 |
Загрязненная | 0,5 | 0,5 | 0,5 | 0,75 |
Таблица 21 Поправочный коэффициент kох на скорость резания при работе без охлаждения
Вид обработки | Обрабатываемый материал | Поправочный коэффициент kох |
Черновое обтачивание | Сталь и стальное литье | 0,8 – 0,9 |
Черновое обтачивание | Ковкий чугун | 0,85 – 0,9 |
Чистовое обтачивание | Все материалы | 0,9 – 0,95 |
Коэффициент kмр принимают: для быстрорежущей стали Р9 и Р18 равным 1, для углеродистой стали У10А и У12А – 0,45 и для твердых сплавов: Т15К6 – 3, Т5К10 – 2,3, ВК8 – 2,5.
Установленный режим обработки должен быть проверен на усилие резания, мощность и обороты станка. Чрезмерно большое усилие резания может вызвать поломку резца, остановку станка, прогиб детали или нарушение ее крепления в патроне. Скорость резания может оказаться не соответствующей паспортным данным станка. Проверку на усилие резания необходимо производить по наиболее тяжелому переходу (при черновой обработке).
Потребную мощность станка при установленном режиме обработки определяют по формуле
Nэ = Рz V / 6120ŋ, (кВт)
где Рz - усилие резания в кгс;
V – скорость резания в м /мин;
ŋ – КПД станка.
Если станок имеет меньшую мощность, то глубина, подача и скорость резания должны быть соответственно изменены.
Установленная скорость резания должна быть проверена также на соответствие ее оборотам шпинделя станка, частота которого n может быть определена по формуле
n = 318V / d,
где V – скорость резания (м /мин);
d – диаметр детали (мм);
Если полученное число оборотов не соответствует оборотам станка, необходимо принимать паспортные числа оборотов, близкие к рассчитанным (ближайшие меньшие), и подсчитать скорость, им соответствующую:
V = nd / 318
В связи с изменением скорости необходимо изменить глубину резания или подачу. При незначительной разности между рассчитанным и паспортным числами оборотов (порядка ±10%) изменять первоначально назначенные глубину резания и подачу не следует.
Растачивание применяют при обработке отверстий большого диаметра, ступенчатых, а также тех, к форме и расположению которых предъявляются повышенные требования. Применение тонкого алмазного растачивания позволяет получить чистоту поверхности, как и при обтачивании, в пределах Ra0.63 –
Ra 0.32.для обработки стали обычно применяют резцы с пластинками из твердого сплава Т3ОК4, а для чугуна – ВК2 или ВК3. Скорость резания при тонком растачивании чугуна рекомендуется в пределах 120 – 200, а для бронзы – 300 – 400 м / мин. Глубина резания 0,1 – 0,2(мм), подача - 0,01 – 0,1 мм/об.
Таблица 23 Основное время в мин на обточку фасок
Диаметр детали в мм | Ширина фаски в мм | |||
0,05 | 0,1 | 0,13 | - | |
0,14 | 0,27 | 0,36 | 0,5 | |
- | 0,48 | 0,6 | 0,8 | |
- | 0,62 | 0,75 | 1,0 | |
- | - | 0,94 | 1,2 | |
- | - | - | 1,28 | |
- | - | - | 1,42 | |
- | - | - | 2,0 |
Таблица 24 Основное время в мин на зацентровку деталей
Диаметр обрабатываемой детали в мм | |||||
Диаметр сверла в мм | |||||
Глубина сверления в мм | |||||
Время в мин | 0,07 | 0,08 | 0,09 | 0,10 | 0,13 |
Таблица 25 Вспомогательное время, связанное с переходом (на один проход)
Наименование перехода (операции) | Высота центров в мм | ||
Обточка или расточка на первый проход | 11 1,0 1,0 | 1,1 | 1,3 |
Обточка или расточка на последующие проходы | 0,2 | 0,3 | 0,4 |
Подрезка или отрезка | 0,2 | 0,3 | 0,3 |
Обточка фасок и радиусов | 0,1 | 0,1 | 0,1 |
Нарезание резьбы резцами | 0,05 | 0,5 | 0,1 |
Сверление и центровка | 0,7 | 1,0 | 1,5 |
В таблице указано время на выполнение всех приемов, связанных с переходом |
Таблица 26 Подготовительно-заключительное время при токарной обработке в мин
Сложность работы | Высота центров в мм | |
До 200 | Свыше 200 | |
Простая работа (болты, втулки и др.) | ||
Работа средней сложности (валы, шестерни, фланцы, катки и др.) | ||
Сложная работа (корпусы, блоки и др.) |
Техническая норма штучно – калькуляционного времени слагается из затрат времени на изготовление или ремонт и в общем случае определяется по формуле
Тшк = То + Тв + Тдоп + Тпз / n,
где Тшк - штучно – квалификационное время (мин);
То - основное время (мин);
Тв - вспомогательное время (мин);
Тдоп – дополнительное время (мин);
Тпз - подготовительно – заключительное время (мин)
n – Количество деталей в партии.
Оперативное время является суммой основного и вспомогательного времени:
ТОП=ТО+ТВ
Дополнительное время обычно задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле
,
где К – отношение дополнительного времени к оперативному.
Принимаем К = 8;
Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени определяет штучное время:
ТШ=ТО+ТВ+ТДОП
Штучное время входит полностью в норму изготовления каждой детали.
Подставив в формулу вместо Т0 + ТВ+Тд0П их сумму ТШ, получим ТШ.К — штучно-калькуляционное время:
.
Проектирование фрезерной операции
Фрезерование является одним из самых производительных и распространенных методов обработки резанием. Фреза представляет собой многолезвийный инструмент, каждый зуб которого является резцом.
В ремонтном производстве на горизонтальных и вертикальных фрезерных станках выполняют различные работы: фрезерование плоскостей цилиндрическими фрезами; фрезерование пазов и плоскостей концевыми и дисковыми фрезами; фрезерование фасонных поверхностей при помощи специальных или наборных фрез.
При фрезеровании главным движением является вращение фрезы, а движением подачи — поступательное перемещение детали (заготовки) относительно фрезы.
Различают два способа фрезерования: встречное фрезерование, когда направление вращения фрезы и движение подачи заготовки противоположны; попутное фрезерование, когда направление вращения фрезы и направление подачи совпадают. При обработке деталей с твердой поверхностной коркой (отливки, поковки, наплавленные поверхности) встречное фрезерование способствует меньшему износу зубьев фрезы. Для получения чистых поверхностей лучше применять попутное фрезерование, так как фреза прижимает обрабатываемую деталь к поверхности стола и уменьшает его дрожание. Чаще применяют встречное фрезерование, однако выбор того или другого способа зависит от конкретных условий обработки.
Таблица 29 Величины врезания и перебега при фрезеровании цилиндрическими и дисковыми фрезами
Глубина врезания в мм | Перебег фрезы l2 в мм | |||||||
2,5 | 3,5 | 3,5 | ||||||
Диаметр фрезы в мм | ||||||||
Величина врезания фрезы l1 в мм | ||||||||
6,6 | 7,0 | 7,7 | 9.4 | 10,5 | 11,4 | 12,2 | 14,1 | |
8,4 | 9,8 | 10,8 | 13,3 | 14,7 | 16,0 | 11,2 | 19,9 | |
10,5 | 11,9 | 13,1 | 16,2 | 17,9 | 19,5 | 21,0 | 24,3 | |
12,0 | 13,6 | 15,0 | 18,6 | 20,6 | 22,5 | 24,2 | 28,0 | |
13,2 | 15,0 | 16,6 | 20,6 | 22,9 | 25,0, | 26,9 | 31,2 | |
14,3 | 16,2 | 18,2 | 22,5 | 25,0 | 27,3 | 29,4 | 34,4 | |
16,0 | 18,3 | 20,4 | 25,6 | 28,6 | 31,2 | 33,7 | 39,2 | |
17,3 | 20,0 | 22,4 | 28,3 | 31,6 | 34,7 | 37,4 | 43,6 | |
- | - | 25,4 | 32,7 | 36,7 | 40,3 | 43,0 | 51,1 | |
- | - | - | 34,4 | 38,7 | 42,7 | 46,6 | 54,4 | |
- | - | - | 36,0 | 40,7 | 45,0 | 48,8 | 57,2 | |
- | - | - | 37,4 | 42,2 | 47,0 | 51,0 | 60,0 |
Таблица 30 Поправочные коэффициенты
Скорости резания для чернового или чистового фрезерования назначаются в зависимости от ширины фрезерования и выбранной подачи. Табличные значения скорости резания умножают на следующие поправочные коэффициенты:
Таблица 31 Поправочные коэффициенты
|
После корректирования скорости резания определяют число оборотов фрезы и округляют его до ближайшего паспортного значения
Таблица 32 Подача при обработке пазов дисковыми фрезами
Диаметр фрезы в мм | Число зубьев фрезы | Ширина паза в мм | Глубина резания t в мм, не более | ||
Подача SО в мм / об | |||||
6-12 | 1,28-0,8 | 0,96-0,48 | 0,8-0,48 | ||
10-20 | 1,44-0,9 1,44-0,96 | 1,08-0,54 1,2-0,72 | 0,9-0,54 0,96-0,6 | ||
10-20 | 1,6-1,0 1,44-0,96 | 1,2-0,6 1,2-0,72 | 1,0-0,6 0,96-0,6 | ||
22-24 | 2,2-1,1 1,68-1,12 | 1,76-0,88 1,4-0,7 | 1,32-0,66 1,12-0,56 |
Таблица 33 Скорости резания при фрезеровании пазов в углеродистой конструкционной стали σВ= 60 кгс/мм2 дисковыми фрезами из стали Р9 с охлаждением
Диаметр фрезы в мм | Подача в мм/об, не более | Глубина паза в мм, не более | |||
Скорости резания в м/мин | |||||
1,28 0,8 0,42 0,32 | - - - - | ||||
1,44 0,8 0,54 0,35 | |||||
1,6 1,0 0,6 0,4 | |||||
1,76 1,1 0,66 0,44 |
Таблица 34 Подача при обработке за 1 проход концевыми шпоночными фрезами
Размеры фрезеруемых канавок в мм | Подача в мм/мин | ||
ширина | глубина | вертикальная | продольная |
2,5 | |||
3,0 | |||
5,5 | |||
4,5 | 49+ | ||
5,0 | |||
6,0 | |||
7,0 | |||
9,0 | 9,0 | ||
11,0 | 9,0 |
Таблица 35 Скорость резания при черновом фрезеровании концевыми фрезами
Ширина фрезерования в мм | Диаметр фрезы в мм | Число зубьев фрезы | Подача в мм/ зуб | Скорости резания в м/мин при глубине резания в мм | |
1,5-2,0 | 4,0-6,0 | ||||
2-10 | 0,05 | 28-24 | - | ||
3-15 | 0,5 | 36-28 | - | ||
0,15 | 27-26 | ||||
40-100 | 0,15 | 40-33 |
Таблица 36 Скорость резания при чистовом фрезеровании концевыми фрезами
Ширина фрезерования в мм | Диаметр фрезы в мм | Число зубьев фрезы | Подач в мм/зуб | Скорость резания в м/мин при глубине резания в мм | ||
0,3 | 0,5 | 1,0 | ||||
2-10 | 0,05 | 43-39 | 38-32 | 31-27 | ||
3-15 | 0,05 | 61-52 | 48-41 | 39-34 | ||
30,0 | 0,08 | 54,0 | 47,0 | 39,0 | ||
40-100 | 0,12 | 67-61 | 58-53 | 48-44 |
Таблица 37 Вспомогательное время на установку и снятие детали при фрезеровании
Способ установки заготовки | Вес детали в кг | |||||
В центрах | 1,1 | 1,4 | 1,8 | 2,32,3 | 2,9 | 3,6 |
В трехкулачковом патроне | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,9 | - |
В тисках без выверки | 0,4 | 0,5 | 0,4 | 0,8 | 1,0 | - |
В тисках с выверкой средней сложности | 0,9 | 1,2 | 1,6 | 2,0 | 2,6 | - |
На призмах | 1,1 | 1,3 | 1,6 | 1,9 | 2,1 | 2,4 |
На столе без выверки | 1,0 | 1,2 | 1,4 | 1,6 | 1,9 | 2,3 |
На столе с выверкой средней сложности | 2,2 | 2,6 | 3,1 | 3,7 | 4,3 | 5,0 |
Таблица 38 Вспомогательное время, связанное с переходом (на один проход) при фрезеровании
Наименование перехода | Время в мин |
На первый проход при чистоте обработки Ra 2,5 | 1,9 |
На новый проход пари чистоте обработки Rz40 | 1,5 |
На последующие проходы | 0,3 |
На последующие проходы при помощи делительной головки | 0,4 |
Таблица 39 Подготовительно-заключительное время при фрезеровании
Способ установки заготовки | Время в мин |
На столе с креплением болтами | |
В тисках | |
В центрах с делительной головкой | |
На угольнике | |
На установку одной фрезы и стойки на хоботе предусматривается по 2 мин |
Проектирование сверлильной операции
Времонтных мастерских и на ремонтных заводах сверление, зенкерование и развертывание имеют широкое применение. Все эти виды сверлильных работ служат для обработки отверстий. Они могут выполняться вручную и на различных станках (сверлильных, токарных и др.).
Сверлением выполняют отверстия в сплошной заготовке. При обработке на сверлильных станках главное движение и движение подачи выполняет режущий инструмент (сверло, зенкер, развертка). При работе на токарных станках главное движение выполняет деталь, закрепленная в шпинделе станка, а движение подачи — инструмент, закрепленный в пиноле задней бабки.
Сверление, рассверливание и чистовую обработку зенкером или разверткой на токарном станке ведут с ручной подачей маховичком задней бабки и механической подачей при помощи каретки. Современные токарно-винторезные станки имеют специальное устройство для соединения каретки суппорта с задней бабкой.
Сверло является одним из самых распространенных и сложных режущих инструментов. Конструкция сверла имеет много разновидностей. Наибольшее распространение получили спиральные сверла. Правильная заточка сверла в значительной степени влияет па производительность сверления. Так, угол при вершине сверла (2 j) для сверления мягких металлов принимают равным 90°, для металлов средней твердости 120° и для твердых металлов 140°.
Сверло работает в более сложных условиях, чем резец. С увеличением глубины сверления увеличивается трение, ухудшается подача охлаждающей жидкости и отвод стружки. Отверстия в сплошной заготовке в большинстве случаев сверлят за один проход, а отверстия диаметром более 10 мм — за два и более прохода. В отличие от точения при сверлении припуск равен глубине резания и всегда снимается за один проход. Глубина резания при сверлении зависит от диаметра инструмента, а при рассверлении—от начального диаметра отверстия.
При сверлении сплошного материала глубина резания равна половине диаметра сверла. Для рассверливания, зенкерования и развертывания глубина резания определяется следующей зависимостью:
,
где D —диаметр сверла, зенкера или развертки в мм;
DВ — начальный диаметр отверстия в мм.
Подачи при сверлении и рассверливании выбирают в зависимости от диаметра сверла и материала обрабатываемой детали.
Таблица 40 Подача в мм/об при сверлении и рассверливании отверстий спиральными сверлами
Диаметр сверла в мм | Диаметр предварительного сверления в мм | Обрабатываемый материал | |||
Сталь. σВ в кгс/мм2 | Чугун с НВ | ||||
До 200 | Свыше 200 | ||||
При сверлении | |||||
- | 0,15 | 0,51 | 0,27 | 0,22 | |
- | 0,18 | 0,14 | 0,35 | 0,22 | |
10-12 | - | 0,22 | 0,16 | 0,40 | 0,30 |
- | 0,22 | 0,16 | 0,40 | 0,24 | |
- | 0,19 | 0,14 | 0,35 | 0,21 | |
- | 0,14 | 0,10 | 0,25 | 0,15 | |
- | 0,11 | 0,08 | 0,21 | 0,12 | |
- | 0,09 | 0,07 | 0,17 | 0,10 | |
При рассверливании | |||||
0,40 | 0,30 | 0,70 | 0,60 | ||
0,45 | 0,40 | 0,90 | 0,70 | ||
0,45 | 0,40 | 0,90 | 0,80 | ||
0,30 | 0,20 | 1,0 | 0,80 | ||
0,40 | 0,30 | 1,0 | 0,80 | ||
0,20 | 0,65 | 0,40 | |||
0,40 | 0,20 | 1,0 | 0,60 |
После выбора подачи скорость резания при сверлении или рассверливании выбирают по диаметру сверла и величине принятой подачи.
Таблица 41 Скорость резания в м/мин при сверлении и рассверливании (сверло из стали Р9; без охлаждения)
Диаметр сверла в мм | Диаметр предварительного сверления в мм | Подача S в мм/об | ||||||||
0,08 | 0,1 | 0,12 | 0,15 | 0,2 | 0,3 | 0,4 | 0,6 | 0,8 | ||
При сверлении | ||||||||||
- | - | - | - | - | ||||||
- | - | - | - | |||||||
- | - | - | - | |||||||
- | - | - | - | - | ||||||
16-20 | - | - | - | - | - | - | ||||
24-30 | - | - | - | - | - | - | ||||
При рассверливании | ||||||||||
- | - | - | - | |||||||
- | - | - | - | |||||||
- | - | - | - | |||||||
- | - | - | - | |||||||
- | - | - | - | |||||||
- | - | - | - | |||||||
- | - | - | - |
Выбранную скорость резания необходимо скорректировать путем умножения ее табличного значения на следующие поправочные коэффициенты
Таблица 42 Поправочные коэффициенты
|
Таблица 44
Таблица 43 Вспомогательное время на установку и снятие детали в мин
Способ установки детали | Вес детали в кг | |||||||
В трехкулачковом патроне | 0,3 | 0,4 | 0,4 | 0,5 | - | - | - | - |
На столе без крепления | 0,6 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | 1,4 | - | - | - |
Сбоку на угольнике | - | - | 1,2 | 1,5 | 1,7 | 2,1 | 3,8 | 4,5 |
Сбоку с креплением к столу | - | - | - | - | 3,3 | 3,9 | 6,2 | 7,3 |
Крепление к столу | - | - | 1,5 | 1,8 | 2,1 | 2,1 | 4,6 | 5,5 |
Время на передвижение детали при сверлении последующих отверстий принимать: при весе детали до 5 кг – 0,1 мин; при весе от 5 до 30 кг – 0,2 мин. |
Таблица 44 Вспомогательное время на сверление детали, связанное с переходом
Условия работы | Время в мин |
При сверлении одного отверстия | 0,4 |
При сверлении нескольких отверстий одинакового размера на каждое последующее отверстие | 0,2 |
Основное время сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания То определяется по формуле
,
где L — длина пути инструмента в направлении подачи в мм
L = l+l1 + l2 — для сквозных отверстий. Для глухих отверстий l2 = 0;
s — подача инструмента в мм/об;
п — число оборотов инструмента в минуту.
Число оборотов инструмента определяют по скорректированной скорости резания и диаметру инструмента D по формуле:
Окончательно его принимают ближайшим меньшим к расчетному числу оборотов шпинделя станка по паспорту.
Таблица 46 Данные для выбора инструмента при обработке отверстий в сплошном материале
Диаметр обрабатываемого отверстия в мм, d | Диаметр в мм | ||||||
Сверла при обработке отверстия класса точности | После растачивания резцом | Зенкера при обработке отверстия класса точности | Развертки черновой обработки отверстий класса точности 2 | Сверла при обработке под зенкер отверстия класса точности 4 | |||
3-4 | d-0,1 | - | - | - | - | - | d-0.2 |
5-10 | d-0.2 | - | - | - | - | d-0.04 | d-0.3 |
12-18 | d-1.0 | - | - | d-0.15 | d-0.15 | d-0.05 | d-0.3 |
20-28 | d-2.0 | - | d-0.2 | d-0.2 | d-0.2 | d-0.06 | d-0.4 |
d-2.0 | d-3 | d-0.2 | d-0.2 | d-0.2 | d-0.01 | d-0.5 | |
32-50 | d-0.5 | d-2 | d-0.3 | d-0.25 | d-0.25 | d-0.07 | d-0.5 |
Таблица 48 Поправочный коэффициент
|
При нарезании резьбы гаечными метчиками диаметром до 10 мм и шагом до 1 мм скорость резания составляет 8—10, а метчиками с другими размерами 12— 14 м/мин.
При нарезании резьбы в стальных деталях применяют смазывающе-охлаждающую жидкость (сульфофрезол или эмульсию), а в чугунных—керосин.
Наружная треугольная резьба небольших размеров может быть нарезана плашками, закрепленными в плашкодержателе. Первые 2—3 нитки обычно нарезают вручную, а затем включают шпиндель станка. Скорость резания при нарезании резьбы плашками можно назначать по табл. 56, умножая величину скорости резания при работе метчиками на коэффициент 0,6—0,7.
Нарезание треугольной резьбы резцом.
Нарезание наружной и внутренней резьбы на токарно-винторезных станках производится резьбовыми резцами, режущие кромки которых затачивают в соответствии с профилем резьбы. Основными элементами режима резания при нарезании резьбы являются скорость резания и число проходов. Продольная подача S соответствует шагу резьбы, а поперечная зависит от числа проходов.
Таблица 49 Число проходов при нарезании наружной метрической резьбы резцами из быстрорежущей стали
Шаг резьбы в мм | Обрабатываемый материал | |||||
Углеродистые стали | Легированные стали | Чугун, бронза, латунь | ||||
Число проходов | ||||||
черновых | чистовых | черновых | чистовых | черновых | чистовых | |
1,25-1,5 | ||||||
1,75 | ||||||
2,0-3,0 | ||||||
3,5 – 4,5 | ||||||
5,0 – 5,5 | ||||||
6,0 |
Зная шаг резьбы и материал детали, определяют число проходов и назначают скорости резания.
Таблица 50 Скорости резания при нарезании метрической резьбы резцами из быстрорежущей стали в м/мин (работа с охлаждением)
Шаг резьбы в мм | Проходы | ||
черновые | чистовые | зачистные | |
До 2 | |||
При нарезании внутренней резьбы указанную в таблице скорость следует умножать на коэффициент 0,8 |
При нарезании внутренней резьбы число проходов следует увеличивать на 1—2, а при нарезании резьбы повышенной точности кроме черновых и чистовых производят 3—4 зачистных прохода.
Таблица 51 Число проходов при нарезании однозаходных трапецеидальных резьб быстрорежущими резцами
Шаг резьбы в мм | Обрабатываемый материал | |||||
сталь | Чугун, бронза, латунь | |||||
конструкционная | легированная | |||||
проходы | ||||||
Черновые | Чистовые | Черновые | Чистовые | Черновые | Чистовые | |
5-6 | ||||||
Таблица 52 Скорости резания м/мин при нарезании трапецеидальных наружных резьб быстрорежущими резцами
Проходы | Шаг резьбы в мм | |||||||
До 5 | ||||||||
Черновые | ||||||||
Чистовые | ||||||||
Зачистные |
При нарезании внутренней резьбы число проходов увеличивают на 1—2.
Многозаходная резьба нарезается с последовательным получением заданного числа ниток.
После выбора числа проходов и скорости резания по формуле
определяют число оборотов детали, а по формуле
рассчитывают основное (машинное) время.
Величину врезания и перебега резца можно определять по таблице 49
Выбор вспомогательного, дополнительного и подготовительно-заключительного времени производится по соответствующим таблицам 52, 53
Техническая норма штучно – калькуляционного времени слагается из затрат времени на изготовление или ремонт и в общем случае определяется по формуле
Тшк = То + Тв + Тдоп + Тпз / n,
где Тшк - штучно – квалификационное время (мин);
То - основное время (мин);
Тв - вспомогательное время (мин);
Тдоп – дополнительное время (мин);
Тпз - подготовительно – заключительное время (мин)
n – Количество деталей в партии.
Оперативное время является суммой основного и вспомогательного времени:
ТОП=ТО+ТВ
Дополнительное время обычно задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле
,
где К – отношение дополнительного времени к оперативному.
Принимаем К = 8;
Сумма основного, вспомогательного и дополнительного времени определяет штучное время:
ТШ=ТО+ТВ+ТДОП
Штучное время входит полностью в норму изготовления каждой детали.
Подставив в формулу вместо Т0 + ТВ+Тд0П их сумму ТДОП, получим ТШ.К — штучно-калькуляционное время:
Проектирование нарезания зубьев зубчатых колес
Таблица 56 Поправочные коэффициенты
Угол наклона зубьев колеса в град | Коэффициент, учитывающий угол наклона зубьев колеса kНЗ |
0-36 | |
37-48 | 0,8 |
49-60 | 0,67 |
Материал фрезы | Коэффициент, учитывающий материал фрезы kМР |
Быстрорежущая сталь Р9 и Р18 | 1,0 |
Легированная сталь Х12М | 0,77 |
Легированная сталь 9ХС и 9ХВС | 0,6 |
После корректирования скорости резания по формуле
определяют число оборотов фрезы и округляют его до ближайшего значения по паспорту.
Основное (машинное) время при нарезании зубчатых колес модульной фрезой То определяется по формуле:
,
где L—расчетная длина фрезерования в мм
z — число нарезаемых зубьев;
sM — подача заготовки в мм/мин;
sx — подача холостого хода в мм/мин (sx»4000 мм/мин).
L = l + l1 + l2
При обработке косозубых колес l1=; при обработке колес пальцевыми фрезами
l1 = DP : 2, где h— высота нарезаемого зуба в мм; D —наружный диаметр фрезы в мм;
DP — максимальный диаметр резания в мм
l2 = 2¸3 мм.
Норма времени определяется по формуле
Вспомогательное время на установку и снятие детали, вспомогательное время, связанное с переходом, и подготовительно-заключительное время определяются по соответствующим таблицам 64,65,66.
Дополнительное время принимается в размере 7% оперативного и вычисляется по формуле
Выбор режима резания.
Подачу при черновом и чистовом нарезании зубьев выбирают в зависимости от величины модуля и чистоты обработки .
Таблица 57 Подача при черновом нарезании зубьев цилиндрических зубчатых колес червячными модульными фрезами
Модуль в мм | Подачи sО в мм/ об при мощности зубофрезерного станка в кВт | ||||
1,5-2,8 | 3-4 | 5-9 | 10-14 | 15-22 | |
2,5 | 1,2-1,6 | 2,4-2,8 | 2,4-2,8 | 2,4-2,8 | - |
1,6-2 | 2,6-3,0 | 2,8-3,2 | 2,8-3,2 | - | |
1,2-1,4 | 2,2-2,6 | 2,4-2,8 | 2,6-3,0 | 2,6-3,0 | |
- | 2,0-2,2 | 2,2-2,6 | 2,4-2,8 | 2,4-2,8 | |
- | - | 2,0-2,4 | 2,2-2,6 | 2,4-2,8 | |
- | - | 1,5-2,0 | 1,8-2,2 | 1,8-2,2 |
1. При попутном фрезеровании подачи увеличивать на 20-25%.
Большие значения подач следует выбирать при обработке мягких сталей, а меньшие при обработке твердых сталей и чугуна.
Выбранную по таблице величину подачи необходимо скорректировать путем умножения на следующие поправочные коэффициенты:
Таблица 58 Поправочные коэффициенты
Число заходов | Коэффициент, учитывающий число заходов фрезы kК |
1,0 | |
0,75 | |
0,65 |
Угол наклона зуба в град | Коэффициент, учитывающий угол наклона зуба kН |
0,9 | |
0,8 | |
0,65 | |
0,45 |
При разноименном направлении углов наклона зуба фрезы и шестерни с косыми зубьями, кроме того, следует применять коэффициент 0,8.
После выбора и корректирования подачи назначают скорости резания для чернового и чистового нарезания и определяют поправочные коэффициенты.
Таблица 59 Скорости резания при нарезании цилиндрических зубчатых колес червячными фрезами из быстрорежущей стали
Вид нарезания | Скорость резания в м/мин | Поправочные коэффициенты на скорость резания | ||||
Черновое | Число заходов фрезы | |||||
КК | 0,85 | 0,75 | ||||
Чистовое по сплошному металлу | Обрабатываемый материал | 18ХГТ; 40Х; 35Х | 30ХГТ; 20Х | Сталь 35 | Чугун серый | |
Чистовое после предварительного | КМ | 1,0 | 0,9 | 1,1 | 0,85 | |
Угол наклона зуба в град | 30 и 45 | |||||
Под шевингование по сплошному металлу | КЗ | 1,0 | 1,0 | 0,9 и 0,8 | 0,7 | |
Период стойкости фрезы в мин | ||||||
КС | 1,2 | 1,0 | 0,9 | 0,8 |
При работе фрезами из стали Р9К10 скорость резания необходимо увеличивать на 30 – 40 %.
Стойкость зуборезного инструмента принимается при нарезании зубчатых колес с модулем ≤ 8 равной 180 мин для стали и 360 мин для чугуна.
После корректирования скорости резания по формуле
sM = s0 n
определяют число оборотов фрезы и округляют его до ближайшего значения по паспорту.
Основное (машинное) время при нарезании прямых зубьев цилиндрических колес червячными фрезами определяется по формуле
,
где l —длина нарезаемого зуба в мм ;
z — число зубьев нарезаемой шестерни;
п — число оборотов червячной фрезы в минуту;
s0 — подача на один оборот нарезаемой шестерни в мм/об;
k — число заходов червячной фрезы;
l1 — величина врезания фрезы в мм;
l2 — величина выхода (перебег) фрезы в мм.
Величина врезания червячной фрезы определяется по формуле
,
где aВ — угол наклона оси фрезы (витка фрезы) относительно лобовой плоскости нарезаемой шестерни, принимаемый равным 5—8° (cos 5°¸cos 8° = 0,996¸0,99);
h — высота нарезаемого зуба в мм .
Перебег фрезы можно определять по таблице 56.
2. Нарезание червячных колес
Нарезание червячных колес червячными фрезами может производиться с радиальной, тангенциальной и комбинированной подачами. Наибольшее применение в ремонтном производстве получил способ нарезания червячных колес с радиальной подачей обычными червячными цилиндрическими фрезами. При нарезании этим способом зубья червячного колеса воспроизводятся автоматически по принципу копирования элементов червячной передачи. Фреза при этом имеет только вращательное движение, а нарезаемое колесо — и вращательное, и поступательное перемещения в направлении на фрезу. Червячная фреза в точности соответствует тому червяку, с которым нарезаемое червячное колесо будет находиться в зацеплении.
Червячные колеса нарезаются на зубофрезерных станках. Режимы резания для фрезерования быстрорежущими червячными фрезами чугунных (НВ180—220) и бронзовых (НВ <120) червячных колес приведены в таблице
Таблица 60 Режимы резания при нарезании червячных колес из серого чугуна и бронзы
Модуль m в мм | Подача фрезы в мм/об | Скорость резания V в м/мин | |
Радиальная sP | Тангенциальная sТ | ||
До 5 | 0,55-0,95 | 1,2-1,6 | 25-28 |
5-12 | 0,5-0,8 | 1,1-1,3 | 20-22 |
12-20 | 0,4-0,65 | 0,9-1,0 | |
0,35-0,5 | 0,8-0,9 |
При увеличений твердости материала и числа заходов фрезы режимы резания соответственно уменьшаются. По выбранной скорости резания определяют число оборотов фрезы и округляют до ближайшего значения по паспорту.
Основное (машинное) время Т0 рассчитывается по формулам:
при нарезании с радиальной подачей
,
при нарезании с тангенциальной подачей
,
где h — высота зуба колеса в мм;
п — число оборотов фрезы в минуту;
z — число зубьев нарезаемого колеса;
k — число заходов фрезы;
sp—радиальная подача фрезы на один оборот колеса в мм/об;
sT — тангенциальная подача фрезы за один оборот колеса в мм/об;
L — длина хода фрезы в направлении подачи в мм.
Обработка зубьев колес долблением и строганием
Таблица 65 Подача при нарезании цилиндрических зубчатых колес зуборезными долбяками из быстрорежущей стали
Характер обработки | Модуль в мм | Мощность станка в кВт | ||
1,0 – 1,5 | 1,6 – 2,5 | Свыше 5 | ||
Подача круговая sкр в мм/дв.ход | ||||
Черновая под последующую обработку долбяком | 0,35 – 0,40 | 0,40 – 0,45 | - | |
0,15 – 0,25 | 0,30 – 0,40 | - | ||
- | - | 0,40 – 0,50 | ||
При чистовой обработке по сплошному материалу подачу следует принимать в пределах 0,25 – 0,30, а по предварительно обработанному зубу в пределах 0,22 – 0,25 |
Скорость резания назначается в зависимости от характера обработки, принятой угловой подачи и величины модуля.
Таблица 66 Скорость резания при нарезании цилиндрических колес долбяками из быстрорежущей стали
Характер обработки | Круговая подача sкр в мм/дв. ход | Модуль m в мм | |||
Скорость резания V в м/мин | |||||
Черновая | 0,20 | 28,5 | 23,0 | 19,3 | 17,8 |
0,32 | 22,5 | 18,2 | 15,3 | 14,0 | |
0,42 | 19,8 | 16,0 | 13,4 | 12,5 | |
0,52 | 17,7 | 14,3 | 12,0 | 10,9 | |
Чистовая | 0,16 | 43,5 39,0 34,2 | |||
0,20 | |||||
0,26 |
Корректирование подачи и скорости резания производят путем умножения ее табличного значения на следующие поправочные коэффициенты:
Таблица 67 Поправочные коэффициенты
Следует также учитывать, что принятые периоды стойкости ТН составляют: при черновой обработке и модуле до 5 мм — 300 мин, а при модуле от 5 до 8 мм — 400 мин; при чистовой обработке и модуле < 8 мм ТН =240 мин.
По скорости резания (после корректирования) определяют число двойных ходов долбяка. Окончательно принимают паспортное число двойных ходов (ближайшее меньшее к расчетному).
Скорость резания при работе на зубодолбежных станках составляет:
,
где v — скорость резания в м/мин;
L — длина хода долбяка с учетом врезания и перебега ;
п — число двойных ходов долбяка в минуту, равное 500 v : L.
Величина врезания и перебега l1 + l2 составляет 8—12 мм.
Основное (машинное) время То при нарезании шестерен зуборезными долбяками определяют по формуле
,
где т — модуль нарезаемой шестерни в мм;
z — число зубьев нарезаемой шестерни;
sКР — круговая подача (обкатка) за один двойной ход долбяка в мм;
h — высота нарезаемого зуба в мм ;
sР — радиальная подача (врезание) — величина постоянная для каждой конструкции станка (0,1- 0,3).
Таблица 68 Подача обкатки в мм при нарезании зубьев конических шестерен резцами из быстрорежущих сталей
Сталь σв В кгс/мм2 | Скорость резания V в м/мин | Наибольший модуль нарезаемой шестерни m в мм | ||||
30 – 40 | 0,42 | 0,37 | 0,32 | 0,27 | 0,25 | |
41 – 60 | 0,36 | 0,32 | 0,27 | 0,23 | 0,21 | |
61 - 80 | 0,29 | 0,26 | 0,22 | 0,19 | 0,18 |
Нормирование зуборезных работ
Норма времени при выполнении зуборезных работ определяется по формуле
Вспомогательное время, приведенное в таблице 93, предусматривает выполнение всех приемов, работы, связанных с операцией нарезания, в том числе установку и снятие детали.
Таблица 69 Вспомогательное время на операцию в мин
Способ обработки | Число одновременно устанавливаемых деталей | Вес детали в кг | ||||||
При работе на зубофрезерных станках | ||||||||
В один проход методом: вертикальной подачи | 1,05 | 1,15 | 1,25 | 3,5 | 4,0 | 6,0 | 6,8 | |
1,55 | 1,75 | 2,0 | 4,4 | 5,0 | - | - | ||
1,85 | 2,10 | - | - | - | - | - | ||
Поперечной подачи | 1,2 | 1,3 | 1,4 | 3,6 | 4,1 | 6,2 | 7,0 | |
В два прохода методом вертикальной подачи | 1,95 | 2,05 | 2,15 | 4,5 | 5,1 | 7,2 | 8,1 | |
2,45 | 2,55 | 2,55 | 2,85 | 5,0 | 7,5 | 8,3 | ||
2,75 | 3,0 | - | - | - | - | - | ||
При работе на зубодолбежных станках | ||||||||
В один проход | 1,05 | 1,2 | 1,35 | - | - | - | - | |
В один проход | 1,45 | 1,85 | 1,8 | - | - | - | - | |
В один проход | 1,75 | 2,0 | 2,2 | - | - | - | - | |
При работе на зубострогальных станках | ||||||||
В один проход | 1,05 | 1,15 | 1,75 | - | - | - | - | |
В два прохода | 1,15 | 1,25 | 1,35 | - | - | - | - |
Дополнительное время при работе на зубофрезерных, зубодолбежных и зубострогальных станках принимается в размере 8% оперативного и определяется по формуле
Подготовительно-заключительное время при работе на зубофрезерных станках предусматривает: ознакомление с заданием, установку и наладку приспособлений и инструмента, регулировку станка на заданный режим резания, снятие приспособлений и приведение станка в порядок после окончания работы.
Таблица 70 Подготовительно – заключительное время при работе на зуборезных станках в мин
Способ установки детали | Наибольший модуль mв мм нарезаемого колеса | ||
На зубофрезерных станках | |||
На оправке, укрепленной в конусе стола | |||
На переходной втулке без крепления на столе | - | ||
На зубодолбежных станках | |||
На оправке или в приспособлении | |||
На зубострогальных станках | |||
На оправке с регулировкой резцовых колодок |
Заключение
В заключении студенты обосновывают правильность выбора способа ремонта узла механизма промышленного оборудования, эффективность предлагаемых проектных решений.
Затем студенты оценивают технико – экономические показатели изготовления детали, правильность выбора оборудования, приспособлений и инструмента и делают вывод о возможности применения данного технологического процесса в производственных условиях.
Приложение А
Министерство образования Московской области
Государственное бюджетное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
Московской области
«Клинский промышленно – экономический техникум»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине
«Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт промышленного оборудования»
Выполнил
студент гр. ТМ – 91
Иванов И.И..
Приложение Б
Министерство образования Московской области
Государственное бюджетное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
Московской области
«Клинский промышленно – экономический техникум»
Разработка монтажных работ и ремонта пресса однокривошипного открытого простого действия усилием 100 тс модели
К – 2130 «Б»
Пояснительная записка
КП МТЭРОО 24 02 ПЗ
Руководитель проекта Выполнил
Егоров А.И. _____________ студент гр. ТМ – 91
_________И.И. Иванов
Приложение В
«УТВЕРЖДЕНО»
на заседании
цикловой комиссии
технического профиля
Протокол № ___
От «___» _________2011 г.
Председатель МЦК
__________Н.О.Голобурдина
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ
на курсовой проект по дисциплине
«Монтаж, техническая эксплуатация и ремонт оборудования отрасли»
Студенту 4 курса группы ТМ – 81
«Клинского промышленно – экономического техникума»
Тема задания: ____________________________________________________________________________________________________________
Приложение Г
Приложение Д
Цех___________«Утверждаю»
Главный механик
_________________
«___»____________
Приложение И
Рекомендуемая замена полей допусков по ОСТу
Приложение З
Рекомендации по выбору числовых значений и параметров шероховатости по ГОСТ 2789-73
По аналогии с классами шероховатости
Класс шероховатости | Наибольшее значение параметров шероховатости | Класс шероховатости | Наибольшее значение параметров шероховатости |
▼1 | Rz320 | ▼8 | Ra0,63 |
▼2 | Rz160 | ▼9 | Ra0,32 |
▼3 | Rz80 | ▼10 | Ra0,16 |
▼4 | Rz40 | ▼11 | Ra0,08 |
▼5 | Rz20 | ▼12 | Ra0,04 |
▼6 | Ra2,5 | ▼13 | Rz0,1 |
▼7 | Ra1,25 | ▼14 | Rz0,05 |
ЛИТЕРАТУРА
1. Броневич Г.А. Курсовое и дипломное проектирование по специальности строительные машины и оборудование М.:Стройиздат, 1973
2. Воронкин Ю.Н., Поздняков Н.В. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования – М.:Образовательно-издательский центр «Академия», 2002
3. Маршев В.З., Петрухин И.П. Монтаж оборудования предприятий химической и нефтяной промышленности – М.: Высшая школа, 1990
4. Сибикин М.Ю. Технологичнское оборудование – М.: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2005
5. Шишмарев В.Ю. Машиностроительное производство – М.: Издательский центр «Академия», 2006
6. Яковлев В.Н. Справочник слесаря – монтажника – М.: Машиностроение, 1983
7. Гоцеридзе Р.М. Процессы формообразования и инструменты – М.: Академия . 2007
8. Ганенко А.П. Оформление текстовых и графических материалов при подготовке дипломных проектов, курсовых и письменных экзаменационных работ (требования ЕСКД) – М.: Академия, 2003
9. Додонов Б.П., Лифанов В.А. Грузоподъемные и транспортные устройства – М.: Машиностроение, 1990Адаскин А.М. Современный режущий инструмент – М.: Академия, 2011
– Конец работы –
Используемые теги: курсового, проекта, дисциплине, методические, рекомендации0.091
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Курсового проекта по дисциплине Методические рекомендации
Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Твитнуть |
Новости и инфо для студентов