Отливок из цветных сплавов, мм

Наибольший габаритный размер отливки (длина или высота), мм	Единичное производство
До 100	2,0
Св. 100 до 200	3,0
Св. 200 до 300	4,0
Св. 300 до 500	5,0

Припуски на усадку.Величина припуска на усадку выбирается в зависимости от усадки материала отливки (табл. 3).

Таблица 3

Сплав	Линейная усадка, %
Серый чугун Сталь Медные сплавы Алюминиевые сплавы	0,8 - 1,2 1,8 - 2,2 1,2 - 1,5 1,0 - 1,5

Разъем модели и формы.Показывают отрезком или ломаной штрихпунктирной линией, заканчивающейся знаком х - х, над которым указывают буквенное обозначение разъема 1 – «МФ» (Рис. 5 б) (МФ — при совпадении линий разъема модели и формы; РМ (разъем модели) и РФ (разъем формы) при несовпадении этих плоскостей).

Направление разъема показывают сплошной основной линией, ограниченной стрелками и перпендикулярной линии разъёма.

Положение отливки в форме при заливке обозначают буквами В (верх) и Н (низ). Буквы проставляют у стрелок, показывающих направление разъема формы.

Припуски на механическую обработку изображают сплошной линией 2 (тонкой) у поверхностей, где указан знак обработки (допускается выполнять линию припуска красным карандашом).

Рис. 5

Отверстия, впадины и т.п.Не выполняемые при изготовлении отливки детали зачеркивают сплошной тонкой линией 3, которую допускается выполнять красным карандашом.

Стержни, их знаки.Изображают сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять синим цветом. Стержни в разрезе штрихуют только у контурных линий 4. Размеры знаков стержней и зазоры между знаками стержней и модели принимают по ГОСТ 3606-80. В учебных целях длину знаков принять 15...40 мм.

Стержни обозначают буквами «Ст» и порядковыми номерами, например, Ст1, Ст2 (рис. 1,б).

Литниковую систему и прибылиизображают сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять красным цветом. На рис. 5, б литниковая система не показана.

При разработке чертежа (эскиза) «Элементы литейной формы» исходят из условия обеспечения качества отливки и экономичности ее изготовления. Выбирая плоскость разъема, следует помнить, что наиболее ответственные поверхности отливки целесообразно располагать в нижней части формы или вертикально, так как вверхней части отливки скапливаются дефекты - газовые раковины и шлаковые включения. Плоскость разъема выбирают с учетом удобства формовки и извлечения модели из формы. Кроме того, желательно, чтобы отливка или по крайней мере ее базовые поверхности для механической обработки были расположены в одной полуформе.

Припуски на механическую обработку и размеры знаковых частей стержня определены Государственным стандартом. Чертеж (эскиз) "Элементы литейной формы" служит основой для разработки модельного комплекта: модели и стержневых ящиков. На рис. 6 дан эскиз деревянной модели для ручной формовки.

Модель имеет разъем 1, стержневые знаки 2, 3 (они окрашены черным цветом), конфигурация которых соответствует конфигурации знаков, указанных на рис. 5 ,б (Ст1 и Ст2). На модели предусматривают формовочные уклоны 4 на стенках, перпендикулярных плоскости разъема (определены Государственным стандартом), и радиусы скруглений, в местах сопряжения стенок 5. При выполнении эскизов величину формовочных уклонов принять 1...3°. Размеры

Рис. 6

моделей выполняют с учетом припусков на механическую обработку, технологических припусков и усадки сплава, из которого изготавливают отливку (табл. 1, 2 и 3).

На рис. 7 показаны деревянные стержневые ящики, предназначенные для ручного изготовления стержней: Ст1 -(а) и Ст2 (б).

Рис. 7

 

Формы для стальных отливок отличаются не только высокой огнеупорностью и податливостью, но и наличием прибылей, которые служат для компенсации большой усадки стали и предупреждения усадочных раковин в отливках

На рис. 8 показаны: литейная форма для стальной отливки (а) и отливка с литниковой системой (б). Обратите внимание на прибыли, а также на различие конструкций литниковой системы для чугунной (см. рис. 9) и стальной отливки (рис.8). В форме для стального литья отсутствует шлакоуловитель, так как конструкция заливочного ковша обеспечивает задержание шлака.

 

Рис. 8

Рис. 9

Последовательность ручной формовки в двух опоках по разъемной модели (рис. 9).

1. На подмодельную плиту устанавливают нижнюю часть модели (с гнездами под шины) разъемом на плиту, модели питателей 6 и нижнюю опоку 4.

2. Поверхность моделей припыливают припылом (мелким песком) для предупреждения прилипания формовочной смеси к ним.

3. Через сито просеивают облицовочную формовочную смесь небольшим слоем.

4. Засыпают наполнительную формовочную смесь, постепенно уплотняя ее трамбовкой.

5. Излишки формовочной смеси срезают линейкой и делают вентиляционные каналы 11, прокалывая уплотненную формовочную смесь иглой (душником). Конец иглы не должен касаться поверхности модели.

6. Переворачивают опоку на 180° и по контрольным штырям устанавливают на нее верхнюю опоку 2.

7. На нижнюю часть модели ставят по шипам ее верхнюю часть и размещают модели шлакоуловителя 7, стояка 8 и выпоров 10.

8. Припыливают модели, плоскость разъема посыпают разделительным песком и повторяют операции 3, 4, 5 формовки.

9. Извлекают модель стояка и выпоров и вырезают литниковую чашу 9.

10. Верхнюю полуформу снимают, поднимая ее вверх по штырям, и ставят на плиту плоскостью разъема вверх.

11. Поверхность формы по контуру модели смачивают водой при помощи кисточки для предупреждения осыпания ее краев.

12. В половины модели детали и модель шлакоуловителя забивают или ввинчивают подъемы (крючки), модели, слегка расшатывают легкими ударами молотка по подъему и осторожно извлекают.

13. Исправляют поврежденные места формы гладилками, ланцетами, ложечками и т. п.

14. Отделанную форму, изготавливаемую по-сырому, припыливают серебристым графитом.

15. Собирают форму: полуформы обдувают сжатым воздухом, в нижнюю полуформу 4 ставят стержени 2, нижнюю полуформу осторожно по контрольным штырям накрывают верхней и опоки скрепляют. Форма готова к заливке. Кроме чертежа детали и модели, в этом же масштабе привести собранную форму с указанием ее элементов.

 

Рис. 10

 

 

Рис. 11

Рис. 12

 

Рис. 13

Рис. 14

Рис. 15

 

 

Рис. 16

Рис. 17

Рис. 18

Рис. 19

 

Рис. 20

 

 

Рис. 21

Рис. 22

 

 

Рис. 23

 

 

Рис. 24

 

Рис. 25

 

 

Рис. 26

Рис. 27

 

 

Рис. 28

 

Рис. 29