Реферат Курсовая Конспект
МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ - раздел Образование, Министерство Образования И Науки ...
|
Министерство образования и науки
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
Пермский национальный исследовательский политехнический университет
Лысьвенский филиал
Кафедра технических дисциплин
Содержание разделов дисциплины
1.Введение
Предмет, цель и задачи преподавания дисциплины, ее место в системе подготовки специалистов и в учебном процессе.
Развитие и роль метрологии, стандартизации и сертификации в обеспечении высокого качества продукции.
2. Содержание раздела « Метрология »
Теоретические основы метрологии. Основные понятия, связанные с объектами измерения: свойство, величина, количественные и качественные проявления свойств объектов материального мира. Теоретическая метрология и ее задачи. Законодательная метрология. Практическая метрология.
Понятие метрологическое обеспечение. Основные цели метрологического обеспечения. Принципы метрологического обеспечения. Организационные, научные и методические основы метрологического обеспечения.
Основные понятия, связанные со средствами измерений (СИ). Понятие об единстве измерений. Правовые основы обеспечения единства измерений. Достоверность измерений. Единообразие средств измерений. Основные положения закона РФ «Об обеспечении единства измерений» и его направленность. Ущерб, наносимый несоблюдением единства измерений.
Понятие о государственной системе измерений (ГСИ). Основные объекты ГСИ. Государственная метрологическая служба. Задачи государственной метрологической службы.
Государственный метрологический контроль. Государственный метрологический надзор. Государственная поверка средств измерений. Точность средств поверки. Первичная, периодическая, внеочередная, инспекционная, экспертная поверки. Свидетельство о поверке. Поверительные клейма. Калибровочная служба. Калибровка средств измерений (СИ). Аккредитация органов, на проведение метрологической деятельности. Лицензия на проведение метрологической деятельности.
Юстировка СИ. Метрологическая аттестация СИ. Государственные испытания СИ.. Сертификат соответствия СИ.
Структура и функции метрологической службы предприятия, организации, учреждения, являющихся юридическими лицами.
Физическая величина и ее единица. Свойство и признак свойства объекта измерения. Однородные величины, размер величины. Параметр, структура параметра.
Понятие об измерении. Основное уравнение измерения. Основные требования к измерениям. Метрологические, технические, лабораторные, производственные измерения.
Схема связей при измерениях, контроль, технический контроль.
Принцип, метод, методика выполнения измерений, выбор метода измерений. Общая классификация методов измерений.
Прямое измерение и его способы (непосредственной оценки, сравнения с мерой, нулевой, разностный, совпадений, замещения). Косвенное, совокупное и совместное измерения. Абсолютное и относительное, одно- и многократное, равно - и неравноточное, статическое и динамическое измерения.
Понятие о средстве измерения. Типы и виды СИ: меры (одно - и многозначные, наборы мер), измерительные инструменты и приборы (показывающие, регистрирующие, цифровые, аналоговые), измерительная установка, измерительная система; эталоны (первичные, вторичные, рабочие), рабочие СИ. Поверочная схема. Схема передачи единицы, величины.
Классификация рабочих СИ: по типу и виду, по состоянию измеряемых величин, по контакту СИ и объекта измерения, по принципу действия, по универсальности, по возможности одновременного измерения нескольких параметров, по возможности регулирования, по возможности перемещения в пространстве, по возможности одновременного измерения нескольких элементов, по возможности совмещения измерения н контроля с изготовлением объекта, по способу измерения, по сложности конструкции, по степени механизации и автоматизации
Измерительное устройство, преобразователь. Измерительная цепь и ее элементы: базирующий, чувствительный, измерительный механизм и его устройство, отсчетное устройство, регистрирующее устройство, устройства для перемещения и закрепления.
Нониус и принцип его построения, рабочий участок шкалы, отметка шкалы, отсчет, число отсчета, показание, указатель шкалы.
Пределы измерений СИ, пределы измерений по шкале, деление, цена деления шкалы.
Передаточное число, модуль, расчет длины шкалы нониуса.
Диапазоны измерений и показаний, линия измерения. Класс точности СИ.
Закономерности формирования результата измерения, понятие погрешности, источники погрешностей. Связь между погрешностью величины и самой величиной.
Общая классификация погрешностей измерений и причины их возникновения: погрешности грубые и неизбежные, систематические (постоянные по величине и знаку, изменяющиеся по определенному закону) прогрессирующие и случайные. Суммирование неизбежных погрешностей. Общая суммарная погрешность. Управление погрешностями.
Понятие о вероятности.
Уравнение закона нормального распределения (Гаусса). Дисперсия и теоретическая средняя квадратичная погрешность. Графическая интерполяция закона Гаусса Влияние систематических составляющих погрешности на кривую Гаусса Построение фактической кривой (гистограмма и полином).
Соотношения между допусками параметров и погрешностями при изготовлении и измерениях параметров изделий.
Классификация неизбежных погрешностей в зависимости от рода причин их вызывающих: погрешности теоретические, определение погрешностей от не соблюдения принципа компарации, из-за конструктивных зазоров и другие производственные погрешности, определение погрешностей из-за несоосности центров прибора, из-за отклонений расположения измерительных поверхностей и осей, из-за неточного нанесения шкал, погрешности эксплуатационные, определение погрешностей из-за установочных мер, усилия сжатия блока мер, специфических погрешностей при внутренних измерениях, температурных погрешностей, погрешностей от параллакса и отсчета.
Подразделение погрешностей измерений по условиям применения СИ (инструментальная, основная и дополнительная погрешности).
Нормальные условия: температура окружающей среды и ее допускаемые отклонения, температурный режим, атмосферное давление, влажность и плотность воздуха, направление линии и плоскости измерения, ускорение свободного падения и вибрации, освещенность рабочего пространства, уровень шума, электромагнитные поля, измерительная сила.
Подготовка к измерениям, меры обеспечения нормальных условий.
Методы выбора СИ по точности. Точность деталей, узлов и механизмов; ряды значений геометрических параметров; виды сопряжений в технике; отклонения, допуски и посадки; расчет и выбор посадок; единая система нормирования и стандартизация показателей точности; размерные цепи и методы их расчета; расчет точности кинематических цепей; нормирование микронеровностей деталей; контроль геометрической и кинематической точности деталей, узлов и механизмов. Действительный размер. Допускаемые погрешности измерений размеров. Предельные погрешности СИ. Пример выбора СИ по точности. Рекомендации к выбору СИ по точности. Участие технических служб предприятия в выборе контрольно-измерительных средств по точности.
Выбор СИ вне зависимости от точности (в зависимости от вида объекта, вида параметра).
Подготовка данных. Выбор метода обработки. Понятие многократного измерения. Алгоритмы обработки многократных измерений, определение среднего арифметического результатов, средней квадратичной погрешности, предельной погрешности, предельной погрешности среднего арифметического.
Способы исключения некоторых составляющих погрешностей из результатов измерений: способы исключения систематических составляющих (способы: поправок, сравнения с мерой или образцом, компенсация по знаку), уменьшение суммарной случайной.
3. Содержание раздела «Стандартизация»
Исторические основы развития стандартизации и сертификации. Сертификация, ее роль в повышении качества продукции и развитие на международном, региональном и национальном уровнях. Основные цели и объекты стандартизации. Система методов оценки и оптимизации параметров объектов стандартизации. Основные цели, объекты и методы классификации и кодирования в стандартизации.
Основные положения государственной системой стандартизации (ГСС). Категории и виды стандартов. Классификация и обозначение государственных стандартов. Межотраслевые системы стандартизации как объект ГСС, их роль в повышении эффективности производства, обеспечении качества продукции. Характеристика, содержание и построение основных видов стандартов. Порядок разработки, согласования и утверждения проектов стандартов. Технические условия. Разработка, согласование и утверждение технических условий.
Государственный контроль и надзор за соблюдением требований государственных стандартов. Государственные органы и службы стандартизации, их задачи и направления работы. Технические комитеты по стандартизации. Службы стандартизации в отраслях и на предприятиях.
Правовые основы стандартизации. Международная организация по стандартизации (ИСО). Научная база стандартизации. Определение оптимального уровня унификации и стандартизации. Закона РФ «О стандартизации». Государственный контроль и надзор за соблюдением требований государственных стандартов.
Нормоконтроль технической документации. Нормативная экспертиза нормативной продукции.
4. Содержание раздела «Сертификация»
Цель сертификации – подтверждение соответствия продукции определенным требованиям нормативных документов (ГОСТов, ТУ и т.д.). Основные цели и объекты сертификации. Термины и определения в области сертификации. Качество продукции и защита потребителя.
Сертификация систем качества предприятий на соответствие требованиям международных стандартов серии ИСО 9000. Основные принципы работ по сертификации систем качества. Объекты сертификации - продукция, процессы, системы качества производства, квалификация персонала.
Обязательная и добровольная сертификация – их цели и задачи. Номенклатура продукции, подлежащая обязательной сертификации.
Сертификация систем качества предприятий. Международные стандарты серии ИСО 9000 по системам обеспечения качества. Сертификация систем качества и аттестация производства, предусмотренные «Системой сертификации ГОСТ».
Схемы и системы сертификации. Условия осуществления сертификации. Правила и порядок проведения сертификации. Объекты проверки и оценка при сертификации систем качества. Система управления документацией и система обеспечения качества работ по сертификации.
Аккредитация органов по сертификации и испытательных (измерительных) лабораторий. Инспекционный контроль за деятельность органа. Программа проверки систем качества. Методика аттестации производства. Плановый и внеплановый инспекционный контроль за сертифицированными системами качества и аттестованными производствами. Сертификация услуг. Сертификация систем качества.
Органы по сертификации и испытательные лаборатории. Требования к органу по сертификации систем качества и его основные функции.
Основные методы оценки соответствия при сертификации. Особенности измерений, испытаний и контроля продукции. Классификация видов контроля и испытаний. Надзор за соблюдением правил обязательной сертификации и за сертифицированной продукцией. Сертификация услуг.
МЕТРОЛОГИЯ
Эталоны, их классификация и виды
Эталон –это высокоточная мера, предназначенная для высокоточного воспроизведения и хранения единицы величины с целью передачи её размера другим средствам измерений. От эталона единица величины передаётся разрядным эталонам,а от них рабочим средствам измерений.
Эталоны классифицируют на первичные, вторичные и рабочие.
Первичный эталон –это эталон, воспроизводящий единицу физической величины с наивысшей точностью, возможной в данной области измерений на современном уровне научно – технических достижений. Первичный эталон может быть национальным (государственным) и международным.
Национальный эталон утверждается в качестве исходного средства измерения для страны национальным органом по метрологии.
Международные эталоны хранит и поддерживает Международное бюро мер и весов (МБМВ).
Первичному эталону соподчинены вторичные и рабочие (разрядные) эталоны.
Вторичные эталоны могут утверждаться либо Госстандартом РФ, либо государственными научными метрологическими центрами, что связано с особенностями их использования.
Рабочие эталоны воспринимают размер единицы от вторичных эталонов и в свою очередь служат для передачи размера менее точному рабочему эталону (или эталону более низкого разряда) и рабочим средствам измерений.
Самыми первыми официально утверждёнными эталонами были прототипы метра и килограмма, изготовленные во Франции.
За последние годы получены высокие результаты точности и надёжности эталонов, создаваемых на основе использования квантовых эффектов, что позволяет предположить возможность создания новых эталонов в недалёком будущем.
Квантовые эталоны характеризуются высокой степенью стабильности значений погрешности воспроизведения единиц величин.
С помощью новых методов и средств измерений уточняются фундаментальные физические константы, поэтому точность квантовых эталонов будет возрастать.
Учёные полагают, что квантовые эталоны можно будет считать «вечными мерами», так как способность воспроизведения единиц физических величин у таких эталонов не подвержена влиянию внешних условий, географического местонахождения и времени.
Ожидается появление возможности создания сравнительно недорогих квантовых эталонов и рабочих средств измерений на основе практического использования эффекта высокотемпературной сверхпроводимости, что послужит началом нового периода в развитии фундаментальной и практической метрологии.
Поверочная схема
Поверочная схема –утверждённый в установленном порядке документ, определяющий средства, методы и точность передачи размера единицы от эталона или исходного образцового средства измерений рабочим средствам измерений. Поверочные схемы по их назначению подразделяются на общероссийские, охватывающие все средства измерения данной физической величины в стране, и локальные, которые распространяются на измерения, проводимые отдельными органами метрологической службы.
Общероссийская поверочная схема для средств измерения длины состоит из двух частей: для штриховых мер, у которых заданное значение длины определяется расстоянием между штрихами, нанесёнными на плоской поверхности; для концевых мер, у которых заданный размер равен расстоянию между плоскостями, ограничивающими меру. Рассмотрим сокращённую часть поверочной схемы для концевых мер длины. От государственного первичного эталона длины размер единицы передаётся эталонам – копиям и затем рабочим эталонам.
Основными образцовыми средствами измерения для передачи размера единицы от эталонов к рабочим приборам и мерам являются образцовые меры. В порядке понижения точности образцовые средства измерений делят на разряды: 1 – й, 2 – й и т. д. Разряд образцовых средств измерений – это категория образцовых средств измерений, отнесённых к одной и той же ступени поверочной схемы. Он характеризуется предельной допускаемой погрешностью «δ» и устанавливается метрологической аттестацией.
Метрологическая аттестация –исследование средства измерений, выполняемое метрологическим органом для определения метрологических свойств этого средства измерений, и выдача документа с указанием полученных данных.
Рабочие измерительные приборы группируют по основной допускаемой погрешности ∆ , а рабочие меры подразделяют по классам точности. Погрешность образцовых мер δ должна быть в два – три раза меньше погрешности рабочих мер и приборов ∆, для поверки которых они предназначены.
Средства и методы для измерения углов и конусов
Универсальные угломеры.
Угломеры с нониусом выпускаются двух типов: УН – для измерения наружных и внутренних углов; УМ – для измерения наружных углов. Наружными называют углы 0…180°, так как измерительные поверхности приборов охватывают изделие, а внутренними – углы больше 180°.
Допуск. Графическое представление допуска (поле допуска). Нулевая линия. Определение допуска через размеры и предельные отклонения. Обозначение отклонений на чертежах
Допуск – разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или алгебраическая разность между верхним и нижним отклонениями.
Т –допуск.
Допуск – это зона размеров, в которой должен находиться действительный размер, т. е. размер годного элемента.
Условно значения размеров: номинального, наибольшего предельного и наименьшего предельного – представим в виде концентрических окружностей. Пропорции размеров также приняты условно, т.к. отклонения значительно меньше самих размеров. А величины самих отклонений и их расстояния от номинального размера изображаются прямо пропорционально между собой. Во второй части рисунка изображаем окружности совмещёнными в одной точке. Теперь относительно горизонтальной линии, проходящей через их общую точку, указываем снова значения номинального и предельных размеров, а по их взаимному расположению в третьей части рисунка изображаем отклонения и допуск. При этом значение номинального размера заменяется нулевой линией (горизонтальной линией), что не приводит к искажению картины соотношения размеров элемента детали (номинального, наименьшего и наибольшего) и отклонений, т. к. фактически они значительно отличаются друг от друга . От неё в масштабе наносятся границы предельных размеров, т. е. отклонения.
Нулевая линия – линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении полей допусков и посадок.
Между верхним и нижним отклонениями на графике расположено поле допуска.
Поле допуска – поле, ограниченное наибольшим и наименьшим предельными размерами, определяемое значением допуска и его положением относительно номинального размера.
Определение допуска через предельные размеры и отклонения:
TD = Dmax – Dmin = ES – EI;
Td = dmax – dmin = es – ei;
TD – допуск отверстия;
Td – допуск вала;
Dmax – максимальный размер отверстия;
Dmin – минимальный размер отверстия;
dmax – максимальный размер вала;
dmin – минимальный размер вала;
ES – верхнее отклонение отверстия;
EI – нижнее отклонение отверстия;
es – верхнее отклонение вала;
ei – нижнее отклонение вала;
ES = Dmax – D;
EI = Dmin - D;
es = dmax – d;
ei = dmin - d;
D – номинальный размер отверстия;
D – номинальный размер вала.
Обозначение отклонений на чертежах.
На машиностроительных чертежах размеры и их отклонения проставляют в миллиметрах без указания единицы измерения, а угловые размеры - в градусах, минутах и секундах с указанием единиц измерения, например:
40-0,012+0,030; 40+0,010+0,045; 40-0,025-0.015; 15°+30΄.
При равенстве абсолютных значений отклонений их указывают один раз со знаками ± :
40 ± 0,25; 30° ± 1° 30΄.
Отклонение равное нулю на чертежах не проставляется, наносят только одно отклонение – положительное на месте верхнего, а отрицательное на месте нижнего предельного отклонения:
40+0,03; 40-0,02.
33 Понятия: «посадка», «зазор», «натяг». Виды посадок. Допуск посадки
При соединении деталей часто возникает необходимость установки элемента одной детали во внутрь элемента другой детали. Основное содержание разработок по нормированию точности и обеспечению взаимозаменяемости связано с соединением деталей, т. е. образованием посадок.
Посадка – характер соединения деталей, определяемый значениями получающихся в ней зазоров или натягов.
Зазор – разность между размерами отверстия и вала до сборки, если размер вала меньше размера отверстия.
Натяг – разность между размерами вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия.
Добавление в определениях слов «до сборки» объясняется тем, что в результате сборки может происходить деформация сопрягаемых поверхностей.
В зависимости от свободы относительного перемещения сопрягаемых деталей или степени сопротивления их взаимному смещению посадки разделяют на три вида:
- посадки с зазором,
- посадки с натягом,
- посадки переходные.
Посадка с зазором – посадка, при которой всегда образуется зазор в соединении, т. е. наименьший предельный размер отверстия больше наибольшего предельного размера вала или равен ему.
Поле допуска отверстия всегда расположено над полем допуска вала, т. е. размеры отверстия всегда больше размеров вала.
Посадка с натягом – посадка, при которой всегда образуется натяг в соединении, т.е. наибольший предельный размер отверстия меньше наименьшего предельного размера вала или равен ему.
Поле допуска отверстия всегда расположено под полем допуска вала, т. е. размеры отверстия всегда меньше размеров вала.
Посадка переходная – посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга в соединении в зависимости от действительных размеров отверстия и вала.
Поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью.
Допуск посадки –разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми зазорами (допуск зазора TS в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим натягами (допуск натяга TN в посадках с натягом), или сумма наибольшего натяга и наибольшего зазора взятых по абсолютному значению в переходных посадках.
TS = Smax – Smin;
TN = Nmax – Nmin.
Допуск посадки –сумма допусков отверстия и вала для любого типа посадки.
TS(TN) = TD + Td.
Интервалы размеров. Единица допуска
Обозначение допусков и посадок на чертежах. Нормальная температура.
Размерные цепи. Основные понятия о размерных цепях
Размерная цепь – это совокупность взаимосвязанных размеров одной или нескольких деталей, расположенных в определенной последовательности по замкнутому контуру.
Размеры, образующие размерную цепь, называются составляющими звеньями, или просто звеньями, и обозначаются чаще всего прописными русскими буквами с индексами (рис.1).
В размерной цепи всегда выделяется одно звено, которое называется замыкающим звеном (Аδ, рис.2), а при решении некоторых задач и исходным звеном.
Замыкающим звеном называется размер (звено), получаемое в размерной цепи последним при обработке или сборке.
Если рассмотреть связи между размерами звеньев, составляющих размерную цепь, и замыкающим звеном, можно увидеть очень важную особенность этих связей, по которым все составляющие звенья цепи разделяются на увеличивающие и уменьшающие.
Увеличивающим звеном размерной цепи называется звено, с увеличением которого размер замыкающего звена тоже увеличивается
Уменьшающим звеном размерной цепи называется звено, с увеличением которого замыкающее звено уменьшается.
Звенья А1 и А2 (рис. 2) являются увеличивающими, т.к. при их увеличении звено Аδ будет увеличиваться , а звенья А3 и А4 – уменьшающими, т.к. при их увеличении звено Аδ будет уменьшаться.
Обеспечение точности размерных цепей заключается в обеспечении точности замыкающего звена, т. е. необходимо решать вопрос о нормировании точности составляющих звеньев и точности замыкающего звена.
Виды размерных цепей
По расположению звеньев – плоские и пространственные, линейные и угловые.
По назначению – конструкторские, технологические и измерительные.
Обеспечение точности размерных цепей при неполной взаимозаменяемости. Метод пригонки и совместной обработки (технологический). Метод регулирования (конструкторский)
Метод пригонки и совместной обработки (технологический).Сущность метода практически изложена в названии. При единичном и мелкосерийном производстве крупных машин и механизмов, как правило, осуществляется метод подгонки. Так, в станкостроении установка узлов на станину станка сопровождается дополнительной обработкой (чаще всего шабрение) поверхности и проверкой степени прилегания сопрягаемых поверхностей «по краске». Естественно, что после такого изготовления нельзя переставить какой – либо узел с одного станка на другой без дополнительной обработки, т.е. нет полной взаимозаменяемости. Этот приём применяется при изготовлении уникального оборудования или единичных образцов.
В плунжерных парах, состоящих из плунжера и втулки, необходимо обеспечить зазор в пределах 0,4…2 мкм. Сейчас на большинстве производств эти зазоры обеспечиваются групповой взаимозаменяемостью. Раньше, да и на некоторых производствах сейчас, производится совместная обработка плунжера и втулки. Эти детали предварительно обрабатываются, чтобы они могли частично соединиться не по всей длине. После этого их притирают друг к другу с использованием абразивной пасты. И эта процедура продолжается до полного сопряжения поверхностей на всей длине. Степень приработки и значение зазора между плунжером и втулкой проверяется (и при селективной сборке также) комплексно по количеству жидкости (чаще всего керосина), проходящей через сопряжение за определённый промежуток времени под определённым давлением.
Достоинством этого метода пригонки и совместной обработки является возможность обеспечить высокую точность сопряжения, чего невозможно добиться независимой обработкой.
Недостатком метода является большой объём ручных операций по пригонке (кроме использования приборов для измерения в процессе обработки), что делает производство более дорогим, поскольку требуются высококвалифицированные слесари – сборщики; отсутствует полная взаимозаменяемость, что создаёт определённые трудности при замене изношенных деталей и узлов.
Метод регулирования (конструкторский).При этом методе требуемая точность замыкающего звена достигается изменением (регулировкой) одного из звеньев, которое называется компенсационным.
Роль компенсатора обычно выполняют специальные звенья в виде прокладок, упоров, клиньев, регулировочных винтов и т. д. При этом остальные звенья размерной цепи обрабатываются со сравнительно большими допусками.
Конструкторский метод весьма эффективен в условиях серийного и даже крупносерийного производства. В некоторых случаях, особенно когда необходимо обеспечить значение осевого зазора, допуски на все составляющие звенья рассчитывают таким образом, чтобы обеспечить определённые размеры компенсационных звеньев. Эти компенсационные звенья (прокладки) заранее изготовляют требуемых размеров и они легко подбираются после сборки остальных звеньев. Область применения этого метода ограничена определёнными конструкциями механизмов.
Достоинством метода является возможность относительно просто обеспечить точность замыкающего звена.
Недостаток метода – в необходимости дополнительной обработки или регулировки компенсационного звена. Недостаток компенсационных звеньев в виде резьбовых пар, клиньев заключается в том, что очень трудно зафиксировать размер этого звена после регулировки. Как бы тщательно не осуществлялось это фиксирование, возможно смещение фиксируемых деталей при закреплении. Регулируемые звенья без фиксирования изменяют свой размер в процессе эксплуатации.
45 Шероховатость и её влияние на качество поверхности
Реальные поверхности, полученные обработкой на металлорежущих станках или иным путём, изборождены рядом чередующихся выступов и впадин разной высоты и формы и сравнительно малых размеров по высоте и шагу. Эти выступы и впадины образуют неровности поверхности (микронеровности).
Шероховатость поверхности – это совокупность микронеровностей с относительно малыми шагами.
Шероховатость поверхности в сочетании с её другими характеристиками (цветом поверхности, степенью отражательной способности), а также с физическими свойствами поверхностного слоя материала детали (степенью упрочнения и глубиной упрочнённого слоя, остаточными напряжениями обработки и др.) определяют состояние поверхности и является наряду с точностью формы одной из основных геометрических характеристик её качества.
Шероховатость поверхности играет большую роль в подвижных соединениях деталей, в значительной степени влияя на трение и износ трущихся поверхностей подшипников, направляющих, ползунов и т. п. При недостаточно гладких трущихся поверхностях соприкосновение между ними происходит в отдельных точках при повышенном удельном давлении, вследствие чего смазка выдавливается, нарушается непрерывность масляной плёнки и создаются условия для возникновения полусухого и даже сухого трения. Эти обстоятельства особенно важны для подшипников современных быстроходных и точных машин и приборов, в которых нельзя допустить больших зазоров и жидкостное трение должно быть обеспечено при весьма тонких масляных плёнках.
Уменьшение шероховатости поверхности вносит большую определённость в характер соединения деталей. Зазор или натяг, который можно определить по результатам измерения деталей соединения, отличается от эффективного зазора или натяга, имеющего место при сборке и в процессе эксплуатации. Эффективный натяг уменьшается, а эффективный зазор увеличивается тем в большей степени, чем большую шероховатость имеют сопрягаемые поверхности.
Прочность деталей также зависит от шероховатости поверхности. Разрушение детали, особенно при переменных нагрузках, в большой степени объясняется концентрацией напряжений, являющихся следствием имеющихся неровностей. Чем «чище» поверхность, тем меньше возможность возникновения поверхностных трещин от усталости металла. Чистовая отделка деталей (доводка, полирование и т. п.) значительно повышает их усталостную прочность.
Уменьшение шероховатости поверхности существенно улучшает антикоррозионную стойкость деталей. Это особенно важно в том случае, когда для поверхностей не могут быть использованы защитные покрытия (поверхности цилиндров двигателей и др.).
Шероховатость поверхности связана также и с рядом других важных функциональных показателей изделий, таких как плотность и герметичность соединений, отражательная способность поверхности, контактная жёсткость поверхности, качество гальванических и лакокрасочных покрытий. Шероховатость поверхности влияет на точность измерений деталей. Во многих случаях её необходимо нормировать для придания красивого внешнего вида, для удобства содержания поверхностей в чистоте и т. п.
Измерение отклонений расположения
Отклонения расположения (от параллельности, перпендикулярности, соосности и т. д.) измеряют от прилегающих прямых и поверхностей, воспроизводимых с помощью дополнительных средств: поверочных плит, линеек Л, валиков В , угольников У или специальных приспособлений П.
В качестве универсальных средств контроля отклонений расположения широко используют координатные измерительные машины.
СТАНДАРТИЗАЦИЯ.
Сертификация
Орган по сертификации продукции (услуг)
Орган по сертификации – это официально признанная путём аккредитации на компетентность и независимость организация, которая имеет право выполнять сертификацию однородной продукции в определённой области аккредитации.
Задания и общие указания к выполнению контрольной работы
Основные понятия о размерных цепях
Размерная цепь – это совокупность взаимосвязанных размеров одной или нескольких деталей, расположенных в определенной последовательности по замкнутому контуру.
Размеры, образующие размерную цепь, называются составляющими звеньями, или просто звеньями, и обозначаются чаще всего прописными русскими буквами с индексами (рис.1).
В размерной цепи всегда выделяется одно звено, которое называется замыкающим звеном (Аδ, рис.2), а при решении некоторых задач и исходным звеном.
Замыкающим звеном называется размер (звено), получаемое в размерной цепи последним при обработке или сборке.
Если рассмотреть связи между размерами звеньев, составляющих размерную цепь, и замыкающим звеном, можно увидеть очень важную особенность этих связей, по которым все составляющие звенья цепи разделяются на увеличивающие и уменьшающие.
Увеличивающим звеном размерной цепи называется звено, с увеличением которого размер замыкающего звена тоже увеличивается
Уменьшающим звеном размерной цепи называется звено, с увеличением которого замыкающее звено уменьшается.
Звенья А1 и А2 (рис. 2) являются увеличивающими, т.к. при их увеличении звено Аδ будет увеличиваться , а звенья А3 и А4 – уменьшающими, т.к. при их увеличении звено Аδ будет уменьшаться.
Обеспечение точности размерных цепей заключается в обеспечении точности замыкающего звена, т. е. необходимо решать вопрос о нормировании точности составляющих звеньев и точности замыкающего звена.
Виды размерных цепей
По расположению звеньев – плоские и пространственные, линейные и угловые.
По назначению – конструкторские, технологические и измерительные.
Пример расчета
Задача 1. Определение предельных размеров замыкающего звена размерной цепи (рис.2).
Дано:
Определяем номинальный размер замыкающего звена:
Определяем допуск замыкающего звена:
Определяем предельные отклонения замыкающего звена:
Задача 2. Определение допусков составляющих звеньев (рис. 2).
Дано: ТАd=0,045; А1=80; А2=60; А3_55; А4=45
Способ 1.
Определяем среднюю величину допуска для составляющих звеньев:
Корректируем до целых чисел в микрометрах: Тср=0,011 мм
Находим сумму допусков составляющих звеньев:
Сравниваем с допуском исходного звена:
Выполняем корректировку:
ТА1=0,12 мм; ТА2=0,011 мм; ТА3=0,011 мм; ТА4=0,011 мм.
Назначаем отклонения составляющим звеньям:
Способ 2.
Определяем по табл.1. единицы допуска для составляющих звеньев:
а1=0,00186 мм; а2=0,00186 мм; а3=0,00186 мм; а4=0,00156 мм
Определяем коэффициент «k»:
k=ТАd /( а1 + а2 + а3 + а4) = 0,045 / (0,00186+0,00186+0,00186+0,00156) = 6,3025
Принимаем ближайший коэффициент «k» по табл.2: k = 7
Определяем допуски составляющих звеньев:
Находим сумму допусков составляющих звеньев:
Сравниваем с допуском исходного звена:
Выполняем корректировку:
Назначаем отклонения:
Задания и порядок выполнения контрольной работы
1 Записать исходные данные по № варианта.
2 Выполнить схему размерной цепи (см. рис.3).
3 Выполнить проверочный расчет.
4 Заполнить таблицу исходных данных (табл. 3):
Табл.3. Данные для определения отклонений замыкающего звена
для проверочного расчета.
Звено | Номинальный размер, мм | Верхнее отклонение, мм | Нижнее отклонение, мм | Вид звена |
А1 | ||||
А2 | ||||
А3 | ||||
А4 |
Вид звена: увеличивающее (ув), или уменьшающее (ум)
5 Определить номинальный размер замыкающего звена.
6 Определить допуск замыкающего звена.
7 Определить предельные отклонения замыкающего звена.
8 Заполнить таблицу результатов расчета (табл.4.)
Табл.4.
Данные для определения отклонений составляющих звеньев
Таблица 8. Варианты заданий для проектного расчета.
№ варианта | Аδ | А1 | А2 | А3 | А4 |
65 | 30 | 20 | 50 | 65 | |
35+0,060 | 40 | 25 | 30 | 50 | |
20+0,050 | 50 | 30 | 40 | 60 | |
140-0,250 | 80 | 70 | 20 | 30 | |
65-0,160 | 45 | 35 | 25 | 50 | |
30+0,060 | 20 | 60 | 35 | 45 | |
130+0,250 | 80 | 60 | 30 | 40 | |
70 | 35 | 25 | 40 | 50 | |
35 | 45 | 40 | 35 | 75 | |
125±0,150 | 40 | 80 | 15 | 100 | |
40±0,075 | 25 | 35 | 45 | 55 | |
55 | 110 | 40 | 55 | 70 | |
45-0,085 | 90 | 65 | 55 | 75 | |
15+0,030 | 30 | 25 | 60 | 70 | |
20±0,030 | 40 | 30 | 50 | 60 |
– Конец работы –
Используемые теги: Метрология, Стандартизация, Сертификация0.069
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ
Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Твитнуть |
Новости и инфо для студентов