Суть способів зачистки полягає в тому, що ріжучими кромками матриці або пуансона знімається тонкий «дефектний шар» по зовнішньому або внутрішньому контуру заготовки, який утворюється при вирубці або пробивці.
На теперішній час відомі декілька способів зачистки: зачистка з попереднім обтисненням припуску, вирубка з одночасним зачищенням, зачистка зустрічними матрицями та інші.
Зачистка на матриці з гострою ріжучою кромкою (рис. 3.4д) дає задовільні результати при зачистці деталей із пластичних матеріалів товщиною до 2…3 мм.
При зачистці великої товщини потрібна багатократна зачистка, при чому кількість операцій зростає зі зростанням механічних характеристик оброблюваного матеріалу і товщини, що значно знижує продуктивність процесу і підвищує собівартість продукції.
Зачистка з попереднім обтиском припуску (рис.3.4е) дозволяє отримати якісну поверхню зрізу на товстолистових матеріалах середньої пластичності. Покращення якості поверхні зрізу в даному випадку так як і при чистовій вирубці, досягається за рахунок створення в зоні різання гідростатичного тиску. Для реалізації даного способу потрібний прес подвійної дії, тому широкого застосування він не отримав. Крім цього, величина припуску на зачистку в цьому випадку значно більша, ніж при звичайній зачистці, що веде до підвищення використання матеріалу.
Для отримання точних деталей на універсальних пресах простої дії запропонований спосіб зачистки з попереднім обтиском. Цей спосіб полягає в тому, що для попередження утворення тріщин сколювання при зачистці , попередньо вирубана заготовка з припуском обтискається по контуру в вирубній матриці, а потім проштовхується через зачисну матрицю зі зняттям припуску (рис.3.4ж). Штампи для цього способу відрізняються від звичайних спареними матрицями – вирубною зі зворотнім конусом і зачисною. Ці конструктивні відмінності дозволяють створювати напружений стан всебічного стиску в момент відокремлення припуску, при якому не відбувається утворення тріщин сколювання.
Величина припуску для сталевих деталей залежить від товщини і механічних характеристик матеріалу і лежить в межах 0,2…0,5 мм, а величина конуса матриці змінюється від 1 до 3 . Цей спосіб використовується для матеріалів товщиною до 8 мм.
До недоліків способу можна віднести низьку стійкість інструменту, складність штампового оснащення і погані умови для видалення відходів.
В Японії розроблений спосіб зачистки зустрічними матрицями (рис.3.4е), який дозволяє отримувати точні деталі із матеріалів високої і середньої пластичності з гострими кромками як зі сторони матриці, так і зі сторони пуансона.
Для реалізації способу потрібна одна звичайна плоска матриця, всередині якої переміщується пуансон і виступаюча матриця, на яку кладеться заготівка, яка має проточку по площині для сходження стружки. При цьому процесі заготівка має габарити більші за кінцевий розмір деталі.
Гідростатичний тиск, при якому відбувається весь процес зачистки, створюється стиском припуску між двома матрицями, при чому зовнішній профіль виступаючої матриці виконаний таким чином, щоб при зближенні матриць деформований припуск постійно притиснутий до дзеркала матриці. Занурення заготовки відбувається в основному в плоску матрицю. Після різкого зростання навантаження процес зупиняється і починає діяти пуансон, відділяючи зачищену деталь від припуску. Високий гідростатичний тиск в зоні розділення попереджає крихке руйнування перемички, що залишилась, тому деталь виходить високої якості.
Зачистка зустрічними матрицями використовується для виготовлення різних деталей із різних матеріалів товщиною до 10 мм. До недоліків слід віднести підвищене використання металу і низьку стійкість виступаючої матриці при обробці високоміцних матеріалів. Виконується спосіб на пресах потрійної дії.
Розглянуті способи чистової вирубки і зачистки використовують в тому або іншому випадку, в залежності від механічних характеристик матеріалу, серійності виробництва, потрібної точності і наявності обладнання.