Волочение. - раздел Образование, Обработка металлов давлением Волочение – Процесс Протягивания Проволоки, Прутка Или Трубы Через От...
Волочение – процесс протягивания проволоки, прутка или трубы через отверстие фильеры (волочи), имеющей несколько меньшее сечение, чем исходная заготовка.
Волочению в холодном состоянии подвергают цветные металлы и их сплавы, низкоуглеродистые, углеродистые и легированные стали. Волочение осуществляется на волочильных станах.
Волока состоит из двух деталей: собственно волоки (фильеры) и обоймы. Фильера имеет 4 зоны: смазочную 1, деформирующую 2, калибрующую 3 и выходную 4. Угол рабочего конуса деформирующей зоны β=2α=10° ÷ 20° в зависимости от вида изделия и состава металла. Изготавливают фильеры из инструментальной стали, твердых сплавов и технических алмазов (для производства наитончайшей проволоки).
До начала волочения конец прутка металла заостряют с таким расчетом, чтобы он свободно входил в фильеру и выходил из нее с другой стороны. Этот конец захватывается тяговым механизмом, который протягивает пруток через волоку, подвергая его деформации – обжатию и вытяжке.
Заготовку перед волочением очищают от окалины, применяя обычно химическое травление в растворах кислот. На стальную заготовку, предназначенную для нескольких протяжек, после травления и промывки наносят подсмазочный слой путем дополнительной обработки – желтения, омеднения, фосфатирования и последующего известкования. Желтение – это легкое окисление (ржавление) заготовки. Омеднение производят в слабо подкисленном растворе медного купороса. Известкование осуществляют кратковременным погружением заготовки в кипящий известковый раствор. Далее заготовку сушат и наносят соответствующую смазку: минеральное масло, графит, мыло, эмульсии.
Процесс волочения регламентируется технологическими картами, в которых указывается:1) маршрут волочения, т.е. обжатие или коэффициент вытяжки по переходам;
2) температура и продолжительность промежуточного отжига для снятия наклепа;
3) режим травления для снятия окалины, полученной при отжиге.
Коэффициент вытяжки при волочении μ равен отношению площади поперечного сечения исходной заготовки к площади сечения после протяжки.
Обжатие λ при волочении – это отношение разности площадей поперечного сечения заготовки до протяжки и после нее к площади сечения заготовки до протяжки:
Обычно при волочении μ=1.25÷1.3; обжатиеλ до 30÷35%. При калибровании λ=8÷12%
Виды процессов обработки давление... Нагрев металла перед обработкой давлением Температурный интервал обработки...
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ:
Волочение.
Что будем делать с полученным материалом:
Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Виды процессов обработки давление
Основными видами обработки металлов давлением являются: прокатка, прессование, волочение, ковка и штамповка.
Прокатка – осуществляется обжатием металла между вращающимися валками п
Температурный интервал обработки давлением.
При определенных температурах пластичные материалы обладают высокой пластичностью и низким сопротивлением деформированию. Эти температуры имеют верхний и нижний пределы, между которыми лежит темпер
Нагревательные устройства.
Для нагрева заготовок применяют следующие основные способы:
- пламенный обыкновенный (газовый или нефтяной)
- пламенный скоростной (газовый)
- электрический камерный
Режим нагрева заготовок в пламенных печах.
При нагреве стальных заготовок под ковку и штамповку должны быть обеспечены:
-требуемая температура;
-равномерное распределение температуры по поверхности и по сеч
Охлаждение и термообработка поковок.
Скорость охлаждения влияет на величину термических напряжений, которые в случае быстрого охлаждения могут вызвать наружные трещины. Кроме того, при переходе через критический интерв
Сущность процесса прокатки.
При прокатке металл обжимают между вращающимися валками. При этом толщина полосы уменьшается, а ее длина и ширина увеличиваются. Разность между исходной
Инструмент и оборудование для прокатки.
Инструментом для прокатки являются валки, которые в зависимости от прокатываемого профиля могут быть гладкими (для прокатки листов, лент), ступенчатыми (для прокатки полосовой стали) и ручье
Прокатка бесшовных и сварных труб.
Прокатка бесшовных труб: - первой операцией является прошивка – образование отверстия в заготовке в горячем состоянии. При вращении разносных валков в металле возникают радиальные рас
Прессование.
Прессование- процесс выдавливания находящегося в контейнере металла через выходное отверстие матрицы. Прессование обычно применяют для обработки цветных металлов и сплавов, но иногда применя
Дефекты ковки.
Причинами брака могут быть дефекты исходного материала, дефекты заготовок при нагреве, а также дефекты, вызванные отклонениями от установленного технологического процесса. Причиной брака могут быть
Горячая объемная штамповка.
Горячая объемная штамповка – это вид обработки металлов давлением, при котором деформация нагретого металла со всех сторон ограничена рабочей поверхностью инструмента (штампа).
Фрикционные молоты с доской.
Эти молоты относятся к механическим молотам простого действия, т.е. у них сила трения между роликами и доской используется только для подъема падающих частей. Преимущество такого молота заключается
Технологические требования к конструкции.
1. Уклоны.
Уклоны в горячештампованной поковке назначают для того, чтобы ее можно было легко вынуть из штампа. Если по конструктивным соображениям уклоны в детали желатель
Конструирование горячештампованных поковок.
Назначение допусков и припусков.
1. При конструировании горячештампованной поковки назначаются технологические напуски, припуски на механическую обработку, допуски
Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ).
Особенности штамповки на ГКМ.
Горизонтально ковочные машины представляют собой горизонтальные КГШП усилием 100 – 3150 т. Кроме главного ползуна они снабжены зажимным ползуном, движу
Холодная объемная штамповка.
В промышленности применяют две основные технологические схемы холодной объемной штамповки:
1 схема состоит из четырех этапов:
1. разделка проката на мерные заготовки;
2.
Листовая штамповка.
Классификация операций листовой штамповки.
Листовая штамповка – процесс получения из листа, ленты, полосы изделий плоской или пространственной формы без существенного изменения толщ
Смазка при вытяжке.
Для малоуглеродистой стали: 43% веретенного масла, 8% рыбьего жира, 15% графита, 8% олеиновой кислоты, 5% серы, 6% мыла, 15% воды.
Чтобы исключить из состава смазки графит, который трудно
Отжиг, травление и обезжиривание при вытяжке.
При вытяжке происходит упрочнение (наклеп) материала, которое удаляется промежуточным отжигом.
Для тонколистовой стали (S>2мм) температура отжига
Правка, рельефная формовка.
Правкой называется штамповочная операция, при которой происходит выправка неровной поверхности изделия между гладкими или насеченными поверхностями штампа. В большинстве случаев она следует за выру
Отбортовка.
При отбортовке отверстий деформируемая часть заготовки находится в плосконапряженном состоянии и объемно-деформируемом.
Формовка, обжим, раздача.
Формовка – штамповочная операция, при которой происходит изменение формы предварительно вытянутого изделия с целью получения окончательного профиля или более точных размеров изделие. Применяется, к
Вырезка неметаллических материалов.
Исходя из технологических условий штамповки неметаллические материалы можно разделить на следующие группы:
1 Материалы повышенной хрупкости: слюда, меканид, органическое стекло, гетинакс,
Вытяжка и формовка неметаллических материалов.
Большинство неметаллических материалов подвергается вытяжке и формовке в нагретом состоянии, фибра вытягивается в увлажненном состоянии.
Перед вытяжкой заготовки из текстолита нагревают до
Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
к площади сечения после протяжки
.
Новости и инфо для студентов