Прессование. - раздел Образование, Обработка металлов давлением Прессование- Процесс Выдавливания Находящегося В Контейнере Металла Че...
Прессование- процесс выдавливания находящегося в контейнере металла через выходное отверстие матрицы. Прессование обычно применяют для обработки цветных металлов и сплавов, но иногда применяется и для стали.
Исходный материал для прессования – литые и прокатанные заготовки.
Продукция прессования:1) прутки диаметром 3 – 200мм;
2) трубы диаметром ø20÷ø400мм со стенкой толщиной 1.5 – 12мм;
3) фасонные профили.
Методы прессования: прямое и обратное.
При прямом прессовании заготовка 1, нагретая до необходимой температуры, помещается в контейнер 2 пресса. С одной стороны контейнера посредством матрицедержателя 3 закреплена матрица 4 с выходным отверстием. С другой стороны контейнера имеется пуансон 5 с пресс-шайбой 6 на конце. При работе пресса пуансон получает необходимое давление от плунжера и передает его через пресс-шайбу на заготовку, заставляя металл пластически деформироваться и вытекать через выходное отверстие матрицы. В конце прессования остается часть металла (прессоостаток), которая идет в отходы.
При обратном прессовании в контейнер 2 вместо пресс-шайбы входит полый пуансон 5 с матрицей 4. Пуансон и матрица давят на заготовку 1, в результате чего металл вытекает через отверстие матрицы в направлении, обратном перемещению пуансона. При обратном прессовании отходы металла уменьшаются на 5 – 6% и снижается усилие прессования на 25% - 30%. Однако этот метод имеет ограниченное применение из-за сложности конструкции оснастки.
При прессовании труб заготовка 1, помещенная в контейнер 2, сначала прошивается иглой 7. Передний конец иглы проходит через всю заготовку и выходит на некоторое расстояние из отверстия матрицы 4. Между стенками отверстия матрицы и иглой образуется кольцевой зазор, через который выдавливается металл пуансоном 5 с пресс-шайбой 6. При прессовании для уменьшения трения металла о стенки контейнера и более равномерного истечения металла из матрицы применяют смазку – смесь машинного масла с графитом, жидкое стекло и др.
Оборудование для прессования: гидравлические прессы с горизонтальным или вертикальным расположением плунжера.
Техническое прессование. Процесс прессования включает следующие этапы:
1. Подготовка слитка или заготовки к прессованию (удаление наружных дефектов, резка на мерные заготовки).
2. Нагрев заготовки до заданной температуры.
3. Подача нагретой заготовки в контейнер
4. Выдавливание металла из контейнера через отверстие матрицы.
5. Отделка полученного изделия (ломка заднего конца для полного удаления пресс-утяжины, резка на мерные длины, правка, разбраковка и удаление дефектов).
Коэффициент вытяжки: ,
Где и- площади пеперечных сечений контейнера и отверстия в матрице. (μ=8÷50).
Степень обжатия: , λ может достигать 90%.
Скорость прессования – скорость перемещения пуансона в контейнере, .
Скорость истечения- скорость, с которой металл вытекает через отверстие матрицы: .
Схема всестороннего сжатия при прессовании приводит к значительным напряжениям, действующим на инструмент. Поэтому инструмент работает в исключительно тяжелых условиях, испытывая, кроме высоких напряжений, действие высокой температуры. Износ инструмента особенно велик при прессовании сталей и других труднодеформируемых материалов. Инструмент для прессования изготавливают из высококачественных инструментальных сталей и жаропрочных сплавов.
Виды процессов обработки давление... Нагрев металла перед обработкой давлением Температурный интервал обработки...
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ:
Прессование.
Что будем делать с полученным материалом:
Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Виды процессов обработки давление
Основными видами обработки металлов давлением являются: прокатка, прессование, волочение, ковка и штамповка.
Прокатка – осуществляется обжатием металла между вращающимися валками п
Температурный интервал обработки давлением.
При определенных температурах пластичные материалы обладают высокой пластичностью и низким сопротивлением деформированию. Эти температуры имеют верхний и нижний пределы, между которыми лежит темпер
Нагревательные устройства.
Для нагрева заготовок применяют следующие основные способы:
- пламенный обыкновенный (газовый или нефтяной)
- пламенный скоростной (газовый)
- электрический камерный
Режим нагрева заготовок в пламенных печах.
При нагреве стальных заготовок под ковку и штамповку должны быть обеспечены:
-требуемая температура;
-равномерное распределение температуры по поверхности и по сеч
Охлаждение и термообработка поковок.
Скорость охлаждения влияет на величину термических напряжений, которые в случае быстрого охлаждения могут вызвать наружные трещины. Кроме того, при переходе через критический интерв
Сущность процесса прокатки.
При прокатке металл обжимают между вращающимися валками. При этом толщина полосы уменьшается, а ее длина и ширина увеличиваются. Разность между исходной
Инструмент и оборудование для прокатки.
Инструментом для прокатки являются валки, которые в зависимости от прокатываемого профиля могут быть гладкими (для прокатки листов, лент), ступенчатыми (для прокатки полосовой стали) и ручье
Прокатка бесшовных и сварных труб.
Прокатка бесшовных труб: - первой операцией является прошивка – образование отверстия в заготовке в горячем состоянии. При вращении разносных валков в металле возникают радиальные рас
Волочение.
Волочение – процесс протягивания проволоки, прутка или трубы через отверстие фильеры (волочи), имеющей несколько меньшее сечение, чем исходная заготовка.
Волочению в холодном состо
Дефекты ковки.
Причинами брака могут быть дефекты исходного материала, дефекты заготовок при нагреве, а также дефекты, вызванные отклонениями от установленного технологического процесса. Причиной брака могут быть
Горячая объемная штамповка.
Горячая объемная штамповка – это вид обработки металлов давлением, при котором деформация нагретого металла со всех сторон ограничена рабочей поверхностью инструмента (штампа).
Фрикционные молоты с доской.
Эти молоты относятся к механическим молотам простого действия, т.е. у них сила трения между роликами и доской используется только для подъема падающих частей. Преимущество такого молота заключается
Технологические требования к конструкции.
1. Уклоны.
Уклоны в горячештампованной поковке назначают для того, чтобы ее можно было легко вынуть из штампа. Если по конструктивным соображениям уклоны в детали желатель
Конструирование горячештампованных поковок.
Назначение допусков и припусков.
1. При конструировании горячештампованной поковки назначаются технологические напуски, припуски на механическую обработку, допуски
Штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ).
Особенности штамповки на ГКМ.
Горизонтально ковочные машины представляют собой горизонтальные КГШП усилием 100 – 3150 т. Кроме главного ползуна они снабжены зажимным ползуном, движу
Холодная объемная штамповка.
В промышленности применяют две основные технологические схемы холодной объемной штамповки:
1 схема состоит из четырех этапов:
1. разделка проката на мерные заготовки;
2.
Листовая штамповка.
Классификация операций листовой штамповки.
Листовая штамповка – процесс получения из листа, ленты, полосы изделий плоской или пространственной формы без существенного изменения толщ
Смазка при вытяжке.
Для малоуглеродистой стали: 43% веретенного масла, 8% рыбьего жира, 15% графита, 8% олеиновой кислоты, 5% серы, 6% мыла, 15% воды.
Чтобы исключить из состава смазки графит, который трудно
Отжиг, травление и обезжиривание при вытяжке.
При вытяжке происходит упрочнение (наклеп) материала, которое удаляется промежуточным отжигом.
Для тонколистовой стали (S>2мм) температура отжига
Правка, рельефная формовка.
Правкой называется штамповочная операция, при которой происходит выправка неровной поверхности изделия между гладкими или насеченными поверхностями штампа. В большинстве случаев она следует за выру
Отбортовка.
При отбортовке отверстий деформируемая часть заготовки находится в плосконапряженном состоянии и объемно-деформируемом.
Формовка, обжим, раздача.
Формовка – штамповочная операция, при которой происходит изменение формы предварительно вытянутого изделия с целью получения окончательного профиля или более точных размеров изделие. Применяется, к
Вырезка неметаллических материалов.
Исходя из технологических условий штамповки неметаллические материалы можно разделить на следующие группы:
1 Материалы повышенной хрупкости: слюда, меканид, органическое стекло, гетинакс,
Вытяжка и формовка неметаллических материалов.
Большинство неметаллических материалов подвергается вытяжке и формовке в нагретом состоянии, фибра вытягивается в увлажненном состоянии.
Перед вытяжкой заготовки из текстолита нагревают до
Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
,
и
- площади пеперечных сечений контейнера и отверстия в матрице. (μ=8÷50).
, λ может достигать 90%.
.
- скорость, с которой металл вытекает через отверстие матрицы: 
.
Новости и инфо для студентов