Содержание.
Введение.......................................................................................................................3
1.Поверхностные и пленочные абсорберы...............................................................4
2.Насадочные абсорберы............................................................................................7
3.Барботажные (тарельчатые) абсорберы...............................................................13
4.Распыливающие абсорберы...................................................................................21
Заключение.................................................................................................................23
Список использованной литературы.......................................................................24
Введение.
Аппараты, в которых осуществляются абсорбционные процессы, называют абсорберами. Как и другие процессы массопередачи, абсорбция протекает на границе раздела фаз. Поэтому абсорберы должны иметь развитую поверхность соприкосновения между жидкостью и газом. По способу образования этой поверхности абсорберы можно условно разделить на следующие группы: поверхностные и пленочные, насадочные, барботажные (тарельчатые), распыливающие.
Заключение.
Приведенная классификация абсорбционных аппаратов является условной, так как отражает не столько конструкцию аппарата, сколько характер поверхности контакта. Один и тот же тип аппарата в зависимости от условий работы может оказаться при этом в разных группах. Например, насадочные абсорберы могут работать как в пленочном, так и в барботажном режимах. В аппаратах с барботажными тарелками возможны режимы, когда происходит значительное распыление жидкости и поверхность контакта образуется в основном каплями.
Из различных типов аппаратов в настоящее время наиболее распространены насадочные и барботажные тарельчатые абсорберы. При выборе типа абсорбера нужно в каждом конкретном случае исходить из физико-химических условий проведения процесса с учетом технико-экономических факторов.
Основные размеры абсорбера (например, диаметр и высота) определяют путем расчета, исходя из заданных условий работы (производительность, требуемая степень извлечения компонента и т.д.). Для расчета необходимы сведения по статике и кинетике процесса. Данные по статике находят из справочных таблиц, рассчитывают при помощи термодинамических параметров или определяют опытным путем. Данные по кинетике в значительной степени зависят от типа аппарата и режима его работы. Наиболее надежны результаты экспериментов, проведенных при тех же условиях. В ряде случаев подобные данные отсутствуют и приходится прибегать к расчету или опытам.
В настоящее время еще нет вполне надежного метода, позволяющего определять коэффициент массопередачи путем расчета либо на основе лабораторных или модельных опытов. Однако для некоторых типов аппаратов можно найти коэффициенты массопередачи с достаточно большой точностью при помощи расчета или сравнительно простых опытов.
Список использованной литературы.
1.http://ref.com.ua
2. http://62.76.177.129/win-1251/lab/ochist/index.html
3.Казаков А.В., Кулаков М.В., Мелюшев Ю.К. Основы автоматики и автоматизации химических производств: учебное пособие для вузов –– М.: Машиностроение, 1995г. –– с.359 - 376.
4.Карпин Е.Б. Автоматизация технологических процессов пищевых производств/ Е.Б.Карпин –– 2-е изд. –– М.: Агропормиздат, 1991г. –– с.536 - 539.
5.Касаткин А.Г. Основные процессы и аппараты химической технологии –– М.: Химия, 1993г. ––с. 154 - 152.
6.Перов В.Л. Основы теории автоматического регулирования химико-технологических процессов –– М.: Химия, 1970г. –– 352с.