рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

Сварка трением.

Сварка трением. - раздел История, Краткие сведения из истории сварки   В 1956 Г. Токарь-Новатор А.м. Чудиков Предложил И Практически...

 

В 1956 г. токарь-новатор А.М. Чудиков предложил и практически осуществил сварку трением для ряда деталей. В этом виде сварки соединение получают при совместном пластическом деформировании и нагреве деталей. Нагрев происходит в результате трения двух поверхностей сжатых между собой деталей, то есть механическая энергия преобразуется в тепловую. Наибольшее распространение получила схема сварки, когда нагрев трением осуществляется в контакте между деталями, одна из которых вращается относительно другой. Возникающее при вращении трение, а также пластическое деформирование вызывают разрушение окисных и адсорбированных пленок и удаление их и других посторонних включений из зоны сварки. Такая очистка позволяет в процессе пластической деформации обеспечить надежную металлическую связь по всей поверхности свариваемых деталей и получить высокопрочное соединение.

В процессе нагрева трением различают три стадии.

Первая стадия представляет собой приработку трущихся поверхностей, когда сминаются выступы, разрушаются пленки, обеспечивается металлический контакт по всей поверхности стыка свариваемых деталей. В конце первой стадии момент сил трения уменьшается до минимума. С началом второй стадии возникают отдельные очаги металлической связи (очаги схватывания), которые постепенно расширяются, но по мере перемещения трущихся поверхностей относительно друг друга разрушаются. На этой стадии момент трения постоянно нарастает до максимума и происходит интенсивный нагрев торцов.

Для третьей стадии характерно падение момента сил трения, так как с повышением температуры металла очаги схватывания легко разрушаются и прочность металла уменьшается. При нагреве торцов деталей до пластического состояния (Тп = 0.7…0.9 Тпл) момент сил трения стабилизируется и в дальнейшем не меняется. В результате температура по сечению стыка выравнивается и металл деталей оказывается подготовленным к образованию сварного соединения. Вращение детали практически мгновенно прекращается и детали сжимаются с усилием проковки, которое обычно в два раза больше усилия при нагреве.

Основные параметры режима сварки трением:

1. Скорость относительного перемещения свариваемых поверхностей. Для вращающихся деталей оптимальное число оборотов должно соответствовать относительной окружной скорости Vокр = 12…60 об/мин.

2. Величина осевого усилия при нагреве Рн и осевого усилия при проковке Рп. Эти усилия зависят от площади сечения свариваемых деталей и свойств материалов. Поэтому эти усилия для разных материалов задаются через удельное давление Руд = 2…25 кг/мм2.

3. Величина осадки при нагреве ∆LH и осадки при проковке ∆Lп. Суммарная осадка зависит от свойств материала и выбирается в зависимости от диаметра деталей dд, то есть ∆LH + ∆Lп = 0.2…0.5dд, Величина ∆LH прямо зависит от времени нагрева tH, которое часто используется в качестве параметра режима сварки. Малый объем металла, нагреваемого при сварке трением, требует малого времени нагрева (1.5…50 с) и незначительного расхода энергии.

Мощность при сварке трением в 5…10 раз меньше, чем при контактной сварке. При этом обеспечивается равномерная нагрузка фаз питающей сети и высокий коэффициент полезной мощности cos φ = 0.8…0.85. Мощность двигателя для вращения детали можно существенно уменьшить, если предварительно накопить механическую энергию во вращающемся маховике машины. По этому принципу создано оборудование для так называемой инерционной сварке трением.

Одно из наиболее важных преимуществ сварки трением – высокое качество получаемых сварных соединений: без пор, раковин, окислов. При правильно выбранном режиме сварки металл стыка и прилегающих к нему зон обладает прочностью и пластичностью, не меньшими, чем основной металл. Свойства сварного соединения практически не зависят от таких внешних факторов, как колебания напряжения питающей сети, качество вспомогательных материалов, квалификация сварщика и т.п. Сварка трением позволяет получать прочные соединения не только из одноименных, но и из большого числа сочетаний разноименных металлов и сплавов.

При сварке трением не предъявляются высокие требования к загрязненности и чистоте обработки поверхности деталей. Сам процесс сварки легко автоматизируется. Кроме того, при сварке трением отсутствуют вредные выделения, рабочее место отличается чистотой.

Недостатки сварки трением:

1. Применение сварки трением обусловлено формой сечения деталей. Необходимо, чтобы обе или одна из деталей представляли собой тело вращения (стержень или трубу), ось которого совпадает с осью вращения. Вторая деталь может быть плоской.

2. Ограничены размеры сечения свариваемых деталей в месте их сопряжения. Использовать этот процесс для сварки стержней сплошного сечения диаметром более 200 мм при современном уровне развития техники нецелесообразно из-за высокой стоимости изготовления и эксплуатации сложного и энергоемкого оборудования.

Различные схемы сварки представлены на рис. 2.1 – 2.4. Первая является наиболее распространенной, ее чаще всего реализуют в специальном сварочном оборудовании для сварки трением (рис. 2.1). вторая схема применяется при сварке массивных деталей для снижения кинетической энергии вращения. В этой схеме проще осуществить торможение и быструю остановку детали (рис. 2.2).

   
Рис. 2.1 Схема сварки трением с одной вращающейся деталью: М – момент сил трения; Р – усилие сжатия. Рис. 2.2. Схема сварки трением с двумя вращающимися в разные стороны деталями: М – момент сил трения, Р – усилие сжатия.

 

 

Расширить возможности использования сварки трением для длинномерных деталей, вращение и в особенности быстрое торможение которых в конце процесса сильно затруднено, можно по третьей схеме путем вращения вспомогательной детали, зажатой между двумя не вращающимися и подлежащими сварке деталями (рис. 2.3).

На рис. 2.4. показана схема сварки вибротрением, отличительная особенность которого – сообщение одной из свариваемых деталей возвратно-поступательного движения в плоскости трения с относительно малыми амплитудами. В этом случае можно сваривать детали с различной формой поперечного сечения.

 

Рис. 2.1. Схема сварки трением Рис. 2.2. Схема сварки вибротрением: вращающимся промежуточным М – момент сил трения; Р – усилие

элементом: М – момент сил сжатия.

трения; Р – усилие сжатия.

 

Для сварки деталей некруглого сечения предложена схема сварки, которая получила название орбитальной сварки трением (рис. 2.5). Некруглые детали вращаются синхронно с одинаковой скоростью в одном направлении, но оси их вращения не совпадают. При этом кромки деталей относительно друг друга не смещаются, а в стыке возникает трение, которое вызывает нагрев. Процесс нагрева прекращается при принудительном совмещении осей вращающихся деталей, после чего к ним прикладывается осевое усилие проковки.

Перед сваркой детали следует очищать от жира и загрязнений, например, протиркой их торцевых поверхностей чистой тряпкой. В большинстве случаев этого вполне достаточно.

Рис. 2.5. Орбитальная сварка трением: Р – усилие сжатия М – момент сил трения

Основные типы соединений, рекомендуемые при сварке трением приведены на рис. 2.6

Сварку трением целесообразно применять при массовом или серийном производстве при изготовлении деталей относительно крупными партиями. Большой экономический эффект; достигается при внедрении сварки трением заготовок различного режущего инструмента для цехов механической обработки, в том числе и на заводах авиационной промышленности. Особенно эффективна сварка сверл, метчиков, разверток и т.д. из углеродистой и быстро режущей стали.

Сваркой трением изготавливают также мерительный инструмент (рис.2.7).

 

Рис.2.7. Изготовление калибров: Рис. 2.6.

а – по старой технологии; б – с применением сварки трением.

 

До применения сварки трением клапаны двигателей внутреннего сгорания были цельноштампованными (рис.2.8), их получали из дорогостоящей стали путем отрезки и горячей штамповки в несколько переходов. Новая технология с применением сварки трением позволила сократить расход жаропрочной стали, повысить производительность труда, высвободить тяжелое ковочное оборудование.

Рис. 2.8. Изготовление клапана: а – по старой технологии; б – с применением сварки трением; 1 – жаропрочная сталь; 2 – заготовка; 3 – углеродистая сталь.

 

Сварка трением используется также для изготовления зубчатых колес, штоков с поршнями, ступенчатых валов и осей, составных пуансонов.

Для сварки трением необходимо специальное оборудование, которое должно быть рассчитано на работу при достаточно больших скоростях вращения и осевых усилиях, свойственным сварке трением, а также позволяет осуществлять быстрый запуск и быструю остановку шпинделя машины. Обычные металлорежущие (токарные, фрезерные, сверлильные) станки допускаются до сварки трением в виде исключения и только при выполнении неответственных работ. Современные машины для сварки трением достаточно сложны и включают в себя следующие узлы: два зажима для свариваемых деталей; привод вращения шпинделя; пневматические или гидравлические цилиндры, облегчающие создание необходимого усилия машины; схема управления силовым приводом; электрическая схема управления машиной; станина.

В настоящее время выпускается несколько типоразмеров машин-полуавтоматов МСТ – 23, МСТ – 35, МСТ – 41, МСТ – 51, ЦМСТ – 75 с мощностью приводного электродвигателя от 10 до 100 кВт. Эти машины позволяют помимо цилиндрических деталей сваривать также трубчатые заготовки и выполнять Т-образные соединения.

 

– Конец работы –

Эта тема принадлежит разделу:

Краткие сведения из истории сварки

Введение.. Краткие сведения из истории сварки.. Классификация сварки Процессы нагрева при сварке..

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Сварка трением.

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Все темы данного раздела:

Краткие сведения из истории сварки.
Сварка, как метод соединения металлов, известна с тех пор, как человек начал изготавливать изделия из металлов. Изделия, сваренные печной (кузнечно- горновой) сваркой или соединенные пайкой, найден

Пламя газовой горелки.
Пламя горючих газов, сжигаемых в специальных горелках в смеси с технически чистым кислородом, широко применяют в сварочной технике. В зависимости от рода горючего газа получается различная максимал

Электрическая дуга.
Электрическая дуга, являясь одним из основных источников тепла при сварке плавлением, представляет собой вид электрического разряда в газах. Для дуги, используемой при сварке характерны очень высок

Струя плазменной горелки.
Представляет собой разновидность электрической дуги, горящей при повышенном давлении и не имеющей возможности свободно расширяться (сжатая дуга, рис. 2.6). Струя плазмы характеризуется бол

Электронный луч.
Если получить достаточно мощный поток электронов, движущихся с большой скоростью, то такой поток можно использовать для сварки. Высокая скорость электронов достигается применением высокого ускоряющ

Луч лазера.
Для технологических целей (сварки, резки, термообработки) чаще применяют лазеры с твердым рабочим телом (рис.2.9), имеющим запас энергии в каждом импульсе порядка нескольких джоулей. Реже использую

Трение как источник тепла при нагреве.
При трении одного тела о другое в поверхностном слое на границе их раздела выделяется тепло. Это тепло при некоторых условиях может быть достаточным для значительного нагрева и сварки. Пус

Джоулево тепло при сварке.
При пропускании тока в проводнике (рис.2.12) выделяется тепло, определяемое законом Джоуля-Ленца: . (7) Полная тепловая мо

Дуга как источник нагрева при ДС.
Сварочная дуга представляет собой длительный электрический разряд с газовым промежутком между электродами. Рассмотрим схему дугового разряда на примере дуги прямого действия, прямой полярности, т.е

Требования к ИП
1. Безопасное напряжение холостого хода Uxx. К сожалению, это требование не выполняется. По технике безопасности установлено безопасное напряжение 36В. Для устойчивого горения дуги требу

Сварочный трансформатор с магнитным шунтом.
Этот трансформатор (рис.3.6) разработал академик Никитин в 20-е годы. Имеет очень хорошие характеристики, обеспечивающие стабильный процесс ручной дуговой сварки. Основной недостаток - большая масс

Источники постоянного тока для дуговой сварки.
В некоторых случаях применение более дешевой ДС переменным током невозможно или затруднено. В этом случае для ДС применяют постоянный ток. Сварка на постоянном токе имеет следующие достоин

Виды газовой защиты
При этом способе дуговой сварки зону плавления металла защищают от воздействия воздуха защитным газом. В качестве защитных газов применяют инертные (аргон, гелий) и активные (углекислый газ, водоро

Защитные свойства различных газов
При сварке в среде защитных газов применяют инертные, не взаимодействующие с металлом сварного шва газы (аргон, гелий и их смеси), и химически активные газы, участвующие в реакциях с металлом шва и

Электродные сварочные материалы
При дуговой сварке в среде защитных газов плавящимся электродом применяют сварочную проволоку диаметром 0.5…2.0 мм, реже – диаметром 2…3 мм с химическим составом, близким химическому составу сварив

Cварка в инертных газах
Аргонодуговая сварка получила наибольшее применение при производстве летательных аппаратов. Аргон – инертный газ, открыт в 1895 году, в воздухе содержится до 1%. Аргон не вступает в химиче

Основные параметры аргонодуговой сварки
Наиболее важными параметрами, определяющими ход аргонодуговой сварки вольфрамовым электродом и качество сварного шва, являются: род, полярность и величина тока; диаметр электрода, угол его заточки

Область применения аргонодуговой сварки
Аргонодуговая сварка – один из основных и широко распространенных способов сварки плавлением, которые применяются в самолетостроении и при производстве ракетно-космической техники и изделий ответст

Дуговая сварка в среде углекислого газа
Дуговая сварка сталей в среде углекислого газа угольным электродом впервые разработана в 1949 году в Киевском институте электросварки. В 1952 году в бывшем СССР впервые в мировой практике разр

Атомно-водородная сварка
Атомно-водородная сварка разработана в США в 1925 году. При этом способе сварки применяется дуга косвенного действия, которая горит между двумя вольфрамовыми электродами, установленными в специальн

Область применения плазмотронов, достоинства и недостатки плазменной сварки
Дуговые плазмотроны применяются для сварки, пайки, термической резки, напыления жаропрочных, теплостойких сплавов, тугоплавких металлов (титана, Тпл=1660°С; циркония, Тпл=1855

Электрошлаковая сварка
Электрошлаковая сварка разработана в Киевском институте сварки им. Е.О. Патона. При этом способе сварки плавление электродного металла и кромок свариваемого изделия происходит за счет тепла Q,

Оборудование для электрошлаковой сварки
В настоящее время существует достаточно большое количество различных по конструкции и назначению автоматических аппаратов для электрошлаковой сварки. В зависимости от способа перемещения аппараты м

Достоинства электрошлаковой сварки
1. Электрошлаковой сваркой можно сварить за один проход детали любой толщины, что позволяет избавиться от шлаковых включений. 2. Подготовка кромок свариваемого изделия проста и не требует

Недостатки электрошлаковой сварки
Этот способ сварки технически возможен при толщине деталей больше 16 мм и экономически выгоден при сварке изделий толщиной более 40 мм, позволяет сваривать только вертикальные швы. Как пра

Область применения электрошлаковой сварки
Электрошлаковая сварка получила широкое распространение, оказала решающее влияние на характер и темпы технического прогресса в тяжелом, энергетическом, транспортном машиностроении. Применение этой

Электронно-лучевая сварка
Электронно-лучевая сварка впервые разработана в 1952 году во Франции. Источником нагрева служит электронный луч, который получают в глубоком вакууме с использованием электронно-лучевых пушек. Схема

Оборудование для электронно-лучевой сварки
Наибольшее распространение получили универсальные электронно-лучевые установки с относительно небольшими вакуумными камерами с объемом не более 1 м3. Так в бывшем СССР в самолетостроении

Достоинства электронно-лучевой сварки
Электроннолучевая сварка открывает широкие возможности для применения новых типов сварных швов, создания новых сварных конструкций, которые существенно расширяют область применения сварки плавление

Лазерная сварка
При этом виде сварки источником нагрева служит луч света, который получают в оптическом квантовом приборе, получившем название лазер. Появление лазеров является замечательным достижением науки в об

Свойства лазерного излучения
Ученые доказали, что при использовании обычного источника света (солнца, электрической лампы, дуги) его излучение невозможно сфокусировать фокусирующим устройством (каким бы оно совершенным не было

Сварочные установки с твердотельным лазером
Первые установки для сварки, термической резки и пробивки отверстий были созданы на твердотельных лазерах, в которых в качестве рабочего тела применен искусственный монокристалл рубина. Сейчас для

Сварочные установки с газовым лазером
Для сварочных установок применяются в основном лазеры на углекислом газе (СО2-лазеры). В качестве активных частиц возбуждения, в углекислый газ добавляют гелий и азот. Маломощны

Достоинства и недостатки лазерной сварки
Высокая плотность энергии светового излучения лазера позволяет сваривать сварные швы с глубоким проплавлением и с малой зоной термического влияния (кинжальные швы). В отличие от электронно-лучевой

Контактная сварка
Контактная сварка – процесс образования неразъемного соединения в результате нагрева металла протекающим через детали электрическим током и пластической деформации зоны соединения.

Контактная точечная сварка
Впервые контактную точечную сварку применил в 1887 году русский ученый Н. Н. Бенардос. Он использовал стержневые угольные электроды. В 1900 году американский ученый Томсон для точечной сварки приме

Основные параметры режима точечной сварки
Анализ параметров, от которых зависит тепловая энергия Q=I2Rtсв, затрачиваемая на расплавление металла ядра необходимых размеров, с учетом потерь на нагрев электродов и окружа

Шунтирование тока
При последовательной сварке нескольких точек часть тока протекает через ранее сваренные точки (рис12.6). В этом случае сварочный ток I2, протекающий через свариваемую точку, уме

Разновидности точечной сварки
По способу подвода тока к свариваемым деталям точечная сварка может быть двухсторонней и односторонней. Двухсторонняя одноточечная сварка рассмотрена выше, она нашла наибольшее применение. В некото

Машины переменного тока
 

Низкочастотные машины
Индуктивное сопротивление вторичного контура Xk машины зависит от частоты переменного тока ,

Машины постоянного тока
Машины постоянного тока (рис. 12.11) имеют различную мощность (W=120...675 кВА), они предназначены для сварки большинства конструкционных материалов. По сравнению с низкочастотными эти машины имеют

Конденсаторные машины для точечной сварки
  В конденсаторных машинах (рис. 12.12) происходит медленное накопление энергии на батареи

Клеесварные соединения
В самолетостроении нашли применение клеесварные конструкции, которые получают точечной сваркой и склеиванием. Впервые клеесварные соединения были широко применены в конструкции самолета АН-24.В нас

Kонтактная шовная сварка
После контактной точечной сварки контактная шовная сварка нашла наибольшее применение при производстве летательных аппаратов. Шовная сварка – способ контактной сварки, при котором подвод тока к дет

Требования к конструированию узлов и деталей под контактную точечную и шовную сварку
Узлы летательных аппаратов, соединяемые точечной и шовной сваркой, по конструктивному признаку можно разделить на несколько групп: различные емкости типа тел вращения, плоские панели, панели одинар

Особенности точечной и шовной сварки отдельных металлов и сплавов
При контактной сварке металл в зоне образования сварного соединения подвергается термомеханическому воздействию, вызывающему протекание ряда процессов, определяющих в конечном счете качество сварно

Стыковая сварка сопротивлением
Сварка сопротивлением производится в такой последовательности: предварительное сжатие деталей усилием Р; включение тока и разогрев деталей в зоне стыка до температуры пластического состояния металл

Стыковая сварка оплавлением
Сваркой оплавлением можно сваривать различные материалы, в том числе высоколегированные стали, титановые, алюминиевые, медные сплавы. Сварка оплавлением производится в такой последовательн

Машины для стыковой сварки
Машины для стыковой сварки классифицируютя по таким основным признакам: по способу нагрева – машины для сварки сопротивлением, непрерывного оплавления, с подогревом и импульсным оплавлением; по при

Конструкция и проектирование оснастки
В зависимости от формы свариваемого изделия, профиля сечения применяют различные зажимные губки на машинах для стыковой сварки. Утолщения (усиления) в зоне сварки, выдавленный металл (грат

Диффузионная сварка
Диффузионная сварка впервые разработана в 1953 году советским ученым Н.Ф. Козаковым. В последующие годы шло дальнейшее развитие этого вида сварки, а также диффузионной пайки Диффузионная сварка.

Технологические особенности диффузионной сварки.
В технологии диффузионной сварки выделяют три этапа: технология подготовки соединяемых поверхностей под сварку – очистка, обезжиривание, точная подготовка; технология получения диффузионного соедин

Защитные среды при диффузионной сварке
При диффузионной сварке используют разнообразные защитные среды, состав которых зависит не только от химической активности свариваемых материалов, но и от экономичности и технологичности их использ

Особенности диффузионной сварки различных материалов
Диффузионная сварка конструкционных сталей не вызывают затруднений, можно использовать в качестве защитной среды Углекислый газ, обеспечивается равнопрочность сварного соединения и сварива

Оборудование для диффузионной сварки
В зависимости от свариваемых материалов и конструкции изготавливаемых изделий сварка ведется на специально сконструированных установках или на серийно выпускаемом оборудовании – промышленных вакуум

Индукционно-прессовая сварка
Промышленное применение электрического индукционного нагрева относится к 40-м годам 20 столетия. Индукционный нагрев производят вихревыми токами (токами Фуко), возникающими в металле, внесенном в п

Холодная сварка.
Холодная сварка – один из видов сварки в твердой фазе со значительной объемной статической деформацией без применения нагрева. Сварка осуществляется на воздухе при комнатной температуре, которая дл

Ультразвуковая сварка.
При сварке ультразвуком неразъемное соединение образуется при совместном воздействии на детали механических сдвигающих колебаний с ультразвуковой частоты (f = 20…230 Кгц), относительно небольшом сд

Сварка взрывом.
Сварка взрывом является разновидностью сварки давлением. Для совместной пластической деформации контактирующих слоев металла используется кинетическая энергия соударения движущейся детали, разогнан

Магнитоимпульсная сварка.
Сварное соединение образуется в результате соударения свариваемых деталей, вызванного воздействием импульса магнитного поля. Длительность импульса, скорость соударения, характер разрушения окисных

Сущность процесса пайки металлов
Пайкой называется процесс получения неразъемного соединения материалов с нагревом ниже температуры их автономного расплавле­ния путем смачивания, растекания и заполнения зазора между ними расплавле

Припои для пайки.
Припои подразделяют на две группы: готовые припои и образую­щиеся при пайке. Наиболее широкое распространение нашли готовые припои, которые классифицируют по следующим признакам: по темпе­ратуре их

Контактно - реактивная пайка.
При этой пайке припой образуется в результате контактного плавления разнородных паяемых металлов или сплавов, а также пок­рытий на них или промежуточных прослоек. Температура плавления так

Диффузная пайка.
Диффузной пайкой называют способ, при котором в процессе изотермической кристаллизации припоя происходит отвод из шва ме­таллических составляющих припоя, в результате их диффузии в паяе­мый металл,

Реактивно-флюсовая пайка.
Реактивно-флюсовой пайкой называют способ, при котором при­пой образуется в результате реакции восстановления, протекающей между флюсом и основным металлом, или диссоциации компонентов

Флюсовая пайка
Для большинства способов пайки необходимо применять флюсы. Флюсы разделяют по следующим признакам: температурному интервалу активности - низкотемпературные (<450°C) и высокотемпе­ратурн

Пайка в печах
Пайка в печах наиболее полно соответствует технологическим особенностям процесса, обеспечивает высокое качество паянных сое­динений и позволяет наиболее широко применять механизацию и авто­матизаци

Пайка индукционная.
При индукционном нагреве источниками нагрева служат машин­ные или электронные генераторы. От генератора высокочастотный ток подается на медный индуктор, в магнитном поле которого произво­дится беск

Электролитная пайка
Пайка в электролитах основана на явлении нагрева катода, погруженного в электролит при протекании через него электрическо­го тока. Анодом служит металлическая ванна, наполненная водным раствором эл

Экзотермическая пайка
При экзотермической пайке место пайки нагревается теплотой, которая выделяется в результате экзотермической реакции, проте­кающей между компонентами экзотермической смеси состоящей из окисла и поро

Факторы качества сварных соединений.
Сварка - один из ведущих технологических процессов, от степени совершенствования которого зависит уровень технологии в машиностроении. Широкое применение сварки по сравнению с другими вида

Типы и виды дефектов.
В сварочном производстве принято разделять дефекты подготовки и сборки изделий под сварку и сварочные дефекты. Последние могут быть поверхностным и внутренними. Наиболее характерные дефект

Радиографические методы контроля.
При радиографических методах контроля информацию о сварочных дефектах получают просвечиванием ионизирующим излучением контролируемого изделия, отображающим видимое изображение на фотобумаге, фотопл

Радиоскопические методы контроля.
Радиоскопия (радиационная интроскопия) основана на просвечивании изделия ионизирующим излучением с преобразованием скрытого изображения в светотеневое или электронное, которое с помощью оптических

Радиометрические методы контроля.
Радиометрическая дефектоскопия основана на преобразовании потока ионизирующего излучения, прошедшего через контролируемое изделие, в пропорциональный электрический сигнал в виде постоянного напряже

Особенности ультразвукового контроля сварных соединений.
Контроль сварных соединений проводят в основном импульсным эхо методом с применением наклонных (призматических) искателей. При этом обнаруживаются шлаковые включения, поры, трещины, непровары, опре

Магнитные методы контроля.
В зависимости от способа регистрации информации о наличии дефекта магнитные методы бывают магнитопорошковые, магнитографические, магнитоферрозондовые, индукционные и другие. Магнитопорошко

Капиллярные методы контроля.
Капиллярные методы контроля основаны на использовании средств, увеличивающих светоотдачу дефектных участков сварных соединений. Они применяются для выявления наружных дефектов сварных соединений ти

Методы контроля сварных соединений течеисканием.
Эти методы применяют в основном для контроля герметичности сварных изделий. Причиной потери герметичности могут быть сквозные дефекты в виде поровых каналов, трещин непроваров. В зависимости от тип

Статистические методы управления качеством сварки.
Статистическое управление качеством сварных изделий направлено на совершенствование системы контроля и его организации, целенаправленное воздействие на условия и факторы, влияющие на качество сварк

Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • Популярное
  • Облако тегов
  • Здесь
  • Временно
  • Пусто
Теги