Изготовление изделий методом контактного формования

Изготовление изделий методом контактного формования. Метод контактного формования не требует сложного оборудования, и поэтому он широко применяется при изготовлении объемных и плоских деталей из стеклопластиков в строительстве, машино приборо автомобиле- и судостроении. При контактном формовании отверждение материала происходит, как правило, при комнатной температуре, однако для ускорения процесса можно применять обогреваемые формы или проводить отверждение при повышенных температурах 60-1000С . Контактное формование изделий из стеклопластика осуществляют в формах, изготавливаемых из дерева, гипса, стеклопластика, металла и т.д. Рабочую поверхность шаблона или формы обезжиривают обычно бензином или ацетоном, контролируя чистоту, гладкость, отсутствие задиров и других дефектов поверхности. На подготовленную оснастку форму, шаблон наносится плоской кистью, тампоном или распылителем разделительный слой адгезионная смазка, которую необходимо просушить при температуре 18 20 0С до исчезновения липкости.

К антиадгезионному средству предъявляется ряд специфических требований обеспечение легкого съема отвержденного изделия с формы, быстрое высыхание, нетоксичность, неприлипание к изделию, а также возможность получения изделий с глянцевой или матовой поверхностью.

В качестве антиадгезионных средств используют полимерные пленкообразующие материалы, в том числе водные и водно-спиртовые растворы поливинилового спирта, раствор ацетата целлюлозы в ацетоне, каучуке.

Их наносят на поверхность форм плоскими кистями или распылением.

Наиболее широко применяют водно-спиртовые растворы поливинилового спирта, скорость высыхания которых регулируется изменением соотношения воды и этилового спирта. Для повышения стабильности раствора поливинилового спирта в состав раствора вводится мыло 5,6 . В промышленности при переработке полиэфирных стеклопластиков с использованием деревянных шаблонов и форм применяют смазку следующего состава. Таблица 5 Состав смазки при переработке полиэфирных стеклопластиковУайт-спирит 100 мас. ч. Церезин М-80 17,1 мас. ч. Воск буроугольный 17,1 мас. ч. Полиэтиленовый воск ПВ-300 4,29 мас. ч. Полиэтиленовый воск окисленный 4,29 мас. ч. Смазка обеспечивает до 15-25 съемов изделий.

Ее готовят путем растворения смеси сухих компонентов в уайт-спирите в течении 3-4 часов при 80-90 0С на водяной бане. Для повышения эффективности смазки рекомендуется в состав ее вводить ускорители отверждения. После высыхания разделительного слоя рабочую поверхность оснастки покрывают равномерным слоем формовочного состава, включающего полиэфирную смолу, красители, загустители, добавки, снижающие ингибирующее действие кислорода воздуха, и т.д. Затем укладывают стеклоткань по длине ширине стола, шаблона.

Стыки полотнищ стеклоткани шириной не менее 20 мм, необходимо равномерно смещать по длине ширине формовочной оснастки во избежание утолщений готовых изделий. Выклейку заготовки из слоев стеклоткани можно производить различными способами, при этом ткань иногда пропитывают заранее в пропиточных машинах или кистью вручную на специальных рамках, которые могут быть смонтированы в установке кассетного типа. При изготовлении деталей со сложными контурами применять заранее пропитанную стеклоткань неудобно.

Поэтому сухую стеклоткань прикрепляют к столу, первый слой пропитывают формовочным составом, после чего покрывают стеклоткань следующим слоем сухой стеклоткани и приглаживают кистью без связующего до его появления на поверхности ткани. Уплотнение слоев производят валиками. Затем на стеклоткань дополнительно наносят связующее до полной ее пропитки, после чего укладывают последующий слой ткани.

Процесс повторяют до получения нужной толщины изделия. Как правило, при изготовлении изделий из стеклопластиков используют несколько видов стеклоткани для повышения прочностных характеристик. Для получения определенного количества связующего в стеклопластике необходимо контролировать его расход при пропитке. Он зависит от типа стеклоткани. Пропитанная стеклоткань отверждается непосредственно на оснастке при температуре не ниже 180 С и влажности не более 65 в течении 30-60 мин с последующим доотверждением при 60-700. С в течение 2-3 часов.

Готовые стеклопластиковые изделия снимают с оснастки через 72-96 часов и обрезают до необходимого размера алмазными кругами. Такой метод широко используется при изготовлении корпусов судов, лодок, кузовных частей автомобилей, резервуаров и других крупногабаритных деталей 10 . 4.3.