Планирование и организация ремонта запорной арматуры производится по графикам ремонта технологических установок и объектов предприятия .
Объем работ по ремонту запорной арматуры на технологических установках (объектах) определяется дефектной ведомостью , утвержденной главным (механиком ) предприятия .
Организация подготовки запорной арматуры к ремонту осуществляется в соответствии с действующими производственными инструкциями , по технике безопасности , требованиями «Правил безопасности » .
Документация по технике безопасности при производстве при производстве демонтажа , ремонта и монтажа запорной арматуры должна учитывать требования ГОСТов «Системы безопасности труда» (ССТБ) .
Все работы по подготовке запорной арматуры к ремонту выполняются одновременно с подготовкой трубопроводов и оборудования .
Арматура на технологических установках (объектах) после подготовки демонтируется согласно распределению по ведомости дефектов и перевозится для ремонта в специализированную мастерскую . После ремонта арматура возвращается на технологическую установку (объект) для монтажа .
Сдача арматуры в специализированную мастерскую и получение после ремонта осуществляется по актам .
Сдаваемая в ремонт арматура должна быть укомплектована всеми деталями с открытым на 20-30% затвором , промыта и очищена .
Разгрузка , погрузка арматуры и все операции по перемещению деталей и узлов в мастерской производятся грузоподъемными устройствами (кранбалки , тельферы , укосины и т.д.) грузоподъемностью , обеспечивающей разгрузку и погрузку ремонтируемой арматуры .
Ремонт запорной арматуры в специализированной мастерской выполняется в период простоя технологических установок (объектов) в ремонте .
Разборка ремонтируемой запорной арматуры и ее узлов производится в объеме , обеспечивающем полную дефектацию и ремонт деталей .
Дефектация корпусных узлов (корпус, крышка и т.д.) до разборки арматуры производится методом опрессовки на стендах.
Перед дефектацией детали и узлы арматуры должны быть очищены и промыты .
Дефектация деталей и узлов производится в соответствии с техническими требованиями и допусками , приведенными в чертежах на арматуру . Контроль технического состояния деталей производится путем осмотра и измерений размеров , указанных в технических требованиях на дефектацию и ремонт . Выбраковке подлежат детали с дефектами , устранение которых технически и экономически нецелесообразно .
Дефектация деталей и узлов производится ответственными инженерно-техническими работниками с привлечением , в необходимых случаях , работников отдела технического надзора .
Детали и узлы , признанные годными , используются при сборке . Детали , подлежащие восстановлению , ремонтируются . Детали , признанные негодными (не подлежащие восстановлению ), заменяются новыми .
Восстановленные и вновь изготовленные детали подвергаются контролю путем обмера размеров, обеспечивающих требуемые сопряжения , и осмотра с целью выявления недопустимых дефектов . Допускается , при обосновании , восстановление деталей обработкой их на ремонтные размеры и изготовлением сопрягаемой детали с размерами , обеспечивающими зазоры (натяги) ,предусмотренные требованиями на сборку .
Уплотнительные поверхности, восстанавливаемые методом наплавки , обрабатываются с применением специальных приспособлений . Устранение мелких дефектов на уплотнительных поверхностях производится шлифовкой и притиркой .
Сборка арматуры производится на стендах.
Испытание отремонтированной арматуры производится на стендах. Арматура , выдержавшая испытания , выделяется для монтажа . Результаты ремонта и испытания арматуры оформляются актом .