К пластмассам относят обширную группу материалов, главной составной частью которых являются природные или синтетические ВМС, способные при повышенной температуре и давлению переходить в пластическое состояние, формоваться под воздействием внешних сил и затем после охлаждения или отверждения устойчиво сохранять природную форму.
ВМС – важнейшая составная часть, скрепляющая все компоненты в одно монолитное целое и придающее композиции пластичность, способность формоваться, а также электроизоляционные, антикоррозионные и другие важнейшие свойства. Для этого используются, кроме синтетических полимеров, эфиры целлюлозы, белковые вещества, асфальты и пеки.
По составу пластмассы можно разделить на ненаполненные, представляющие собой чистые или с очень незначительными добавками полимеры, и наполненные пластики – смеси, содержащие наполнители, пластификаторы, красители, стабилизаторы, отвердители и другие добавки, равномерно распределенные в связующем – смоле.
Наполнители – твердые вещества, которые вводятся для придания или усиления пластической массе определенных физических свойств: прочности, теплостойкости, а также снижении усадки во время отверждения. Одновременно наполнитель увеличивает негорючесть изделий, часто водостойкость. В качестве наполнителей применяются органические и минеральные соединения. Они могут быть в виде порошков (древесная, слюдяная и кварцевая мука, сажа графит и т.д.), волокнистых материалов (хлопок, асбестовое волокно и т.д.) и в виде полотна (бумага, слюда и т.д.)
Пластификаторы – малолетучие, большей частью жидкие вещества, повышающие пластичность композиции при повышенной температуре и придающие отформованному изделию морозостойкость, большую эластичность и упругость. Наиболее распространенными пластификаторами являются касторовое масло, дибутилфталат, и другие сравнительно доступные органические соединения.
Красители применяются для придания изделию желаемой окраски. Они должны не только хорошо совмещаться с пластмассой, но и выдерживать без изменений свойств воздействие температуры, воды и, следовательно, сохранять свой цвет не только в процессе формования, но и в условиях последующей эксплуатации полученного изделия.
Отвердители, например, гексаметилентетрамин (уротропин) и другие, вызывают переход некоторых пластмасс в неплавкое состояние вследствие образования полимеров трехмерной структуры.
В пластмассы часто вводятся и другие добавки в небольших количествах: ускорители, обеспечивающие отверждение с нужной скоростью; стабилизаторы, способствующие длительному сохранению пластмассой своих первоначальных свойств; смазки, облегчающие прессование и пр.
Пластмассы используются как конструкционные материалы при изготовлении разнообразных узлов и деталей машин, аппаратов, приборов и других технических устройств, которые предназначены для работы в условиях продолжительного коррозионного воздействия. Большинство пластмасс легче металлов в 4-6 раз. Стойкие к морской воде пено-и поропласты даже при продолжительном пребывании в воде практически сохраняют свою грузоподъемность. Ценным свойством пластмасс является их значительная механическая прочность, не уступающая для некоторых видов даже черному металлу. Пластмассы отличаются высокими диэлектрическими свойствами и малой теплопроводностью, в 100-500 раз меньшей, чем у металлов. Многие пластмассы негорючи, некоторые из них обладают высокой оптической и радиопрозрачностью. Большим преимуществом пластмасс является их высокая стойкость к атмосферным воздействиям, устойчивость в различных агрессивных средах и способность к формованию в изделия сложной конфигурации наиболее производительными методами.
В то же время пластмассы обладают и рядом недостатков: более низкая по сравнению с металлами термостойкость (большинство пластмасс могут работать при температуре не выше 1500С), пластмассы подвергаются старению, которое проявляется в процессах окисления, потемнения, снижения твердости и прочности.
В зависимости от химического состава пластмассы делятся на четыре класса:
1. Пластические массы, содержащие ВМС, получаемые цепной полимеризацией. В этот класс входят пластмассы на основе полимеров этилена и его различных производных, полимеров винилового спирта и его производных и др.
2. Пластические массы на основе ВМС, получаемых поликонденсацией и ступенчатой полимеризацией: феноло-альдегидных смол (фенопласты), амидо - и амино-формальдегидных смол (аминопласты), кремнийорганических полимеров и др.
3. Пластические массы, содержащие природные химические модифицированные полимеры; простые и сложные эфиры целлюлозы и др.
4. Пластические массы на основе природных и нефтяных асфальтов, а также смол, получаемых деструкцией различных органических веществ.
Сорта пластмасс обозначают буквами и цифрами. Так, например, фенопласт К-18-2 расшифровывается следующим образом: «Композиция из феноло-формальдегидной смолы № 18 и древесной муки».
Из полимеризационных смол наиболее широко применяются полиэтилен, полистирол, полимеры и сополимеры хлористого винила, полипропилен, поливинилацетат, полиизобутилен и др.
В качестве примера можно рассмотреть получение и свойства полиэтилена (-СН2-СН2-)n . Его получают из этилена тремя способами:
1) – полимеризацией под давлением 1000-2000атм при Т=180-2000С с использованием в качестве инициатора небольших количеств кислорода (0.005-0.05%);
2) – полимеризацией при атмосферном или небольшом давлении (2-6 атм) и невысокой температуре (60-700С) в присутствии комплексных металлорганических катализаторов в среде нефтяного углеводорода при полном отсутствии влаги и кислорода;
3) – полимеризацией при давлении 20-50 атм на окисных катализаторах и 110-1400С.
Полиэтилен, полученный последними двумя способами (полиэтилен низкого давления) имеет строго линейное строение, более высокий молекулярный вес до 70000 и температуру плавления на 200С выше, чем полиэтилен высокого давления с разветвленной структурой.
Полимеризация этилена при высоком давлении представляет собой цепную реакцию, протекающую по радикальному механизму с выделением большого количества тепла
nС2Н4 → (-С2Н4-)n + 3650 кДж,
поэтому важен для нормального хода процесса систематический отвод тепла и строгое регулирование температуры. Скорость процесса полимеризации и выход полимера зависят от степени чистоты исходного газа, количества инициатора, температуры, давления. Полимеризация этилена под давлением осуществляется или в аппаратах трубчатого типа или в реакторах с мешалкой. Этилен с необходимым количеством кислорода сжимается в компрессоре до давления 1200-1500 атм и поступает в реактор, где при температуре 2000С идет процесс блочной полимеризации. Полученная смесь расплавленного полиэтилена и непрореагировавшего этилена поступает в газоотделитель, в котором после снижения давления происходит отделение полимера от газа. Полимер направляется на стабилизацию, окрашивание и грануляцию, а этилен идет на промывку. Степень конверсии исходного этилена в полимер за один проход составляет 10-20%. Суммарное превращение этилена в результате неоднократной циркуляции достигает 95-97%. Изделия из полиэтилена высокого давления во избежание деформации можно использовать только при температуре не выше 800С. Такой полиэтилен обладает электроизоляционными свойствами, эластичностью и высокой химической стойкостью.
Ионная полимеризация этилена в присутствии гетерогенных комплексных катализаторов Циглера (комплексы четыреххлористого титана и триэтилалюминия) осуществляется следующим образом: очищенный этилен подается в суспензию металлорганического комплексного катализатора в низкокипящем бензине, непрореагировавший этилен отделяется от полимера и катализатора в системе сепараторов и после очистки возвращается в процесс, а полимер направляется на переработку. Процесс может быть периодическим и непрерывным. Полиэтилен низкого давления имеет большую плотность и более высокую теплостойкость.
К поликонденсационным смолам относятся феноло-альдегидные, амино - формальдегидные, полиэфирные, эпоксидные и др. Часть из них термопластична, но большая часть термореактивна. Изделия на основе этих смол после отверждения могут эксплуатироваться длительное время в более широком интервале температур и при повышении температуры они меньше меняют свои физико-химические свойства, чем изделия из большинства полимеризационных смол.
Феноло- формальдегидные смолы получаются в результате реакции поликонденсации фенолов или родственных соединений: крезола, ксилолов с альдегидами (формальдегид, ацетальдегид, фурфурол и т.д.) в присутствии катализаторов (кислых или щелочных). В ходе реакции получаются промежуточные продукты, способные к дальнейшему взаимодействию, с образованием более сложных продуктов конденсации. Это разнообразие объясняется тем, что в ядре фенола имеются три подвижных атома водорода, способных к реакции замещения.
В результате поликонденсации фенола с альдегидами получаются смолы двух типов: термопластичные и термореактивные. Термопластичные смолы, известные под названием новолачных, образуются при избытке фенола в исходной смеси и применении кислых катализаторов.
Термореактивные феноло-формальдегидные смолы, называемые резольными получаются при избытке формальдегида и в присутствии щелочного катализатора. Резольные смолы при нагревании переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. В зависимости от степени отверждения различают три состояния резольных смол: резол (или бакелит А)- смесь низкомолекулярных продуктов, плавящаяся при нагревании и растворимая в спирте или ацетоне, имеющая линейную структуру; резитол – вторая стадия, в которую переходит резол при нагревании или при длительном хранении; резит получается в последней стадии поликонденсации при производстве готовых изделий. Резит характеризуется неплавкостью и нерастворимостью.
Наша промышленность выпускает новолачные и резольные смолы в сухом и жидком состоянии, а также в виде эмульсий и лаков. Технологический процесс состоит из основных операций: 1) подготовка сырья (плавка фенола, подготовка формалина); 2) дозировка и загрузка сырья в реактор; 3) конденсация (варка) смолы; 4) сушка и слив смолы; 5) охлаждение готовой смолы и ее дальнейшая переработка.
Переработка пластических масс может производиться самыми различными методами. Формование изделий основано на пластичности этих материалов при повышении температуры. Основными факторами, влияющими на процесс формования, являются температура, время и давление. Изделия получают прессованием, литьем под давлением, штамповкой, склеиванием и свариванием отдельных частей. Выбор того или другого метода для получения изделий зависит от вида исходного материала и его типа, формы будущих изделий.