Метиловый спирт (метанол) в течение длительного времени получали из надсмольной воды, выделяющейся при сухой перегонке древесины. Выход спирта при этом зависит от породы древесины и колеблется от 3 до 6 кг/м3 древесины. В 1933г была пущена первая установка по получению метанола из синтез-газа (смесь СО и Н2) и в н.в. более 90% его получают таким способом.
Метанол по значению и масштабам производства является одним из важнейших многотоннажных продуктов, выпускаемых современной химической промышленностью. Он широко применяется для получения пластических масс, синтетических волокон, синтетического каучука, в качестве растворителя и т. п. Метиловый спирт – важный вид сырья для получения формальдегида, ингибиторов, антидетонационных смесей, антифризов, лаков, красок и других продуктов. В чистом виде применяется как высокооктановая добавка к топливу.
Области применения метанола все расширяются: он является, в частности, перспективным продуктом для транспорта энергии на дальние расстояния, возможным компонентом автомобильных бензинов, сырьем для микробиологического синтеза и т. д.
Производство метанола синтезом из оксида углерода и водорода впервые было организовано в Германии в 1923 г. Динамика мирового производства метанола показана в табл. 17.1 на примере развитых капиталистических стран. Из таблицы видно, что в течение 10 лет производство метанола в среднем удваивается. Выпуск метанола в СССР также постоянно увеличивается. Так, если в 1970 г. он составлял ~1 млн. т, то в 1980 г. уже 1,9 млн. т, а в 1987 г. — 3,3 млн. т.
Таблица 17.1. Производство метанола в развитых капиталистических странах
(тыс. т в год)
Страна | I960 г. | 1965 г. | 1970 г | 1975 г. | 1980 г. |
США | |||||
Япония | |||||
ФРГ | 1600= | ||||
Италия | |||||
Франция | |||||
Англия |
Метанол СН3ОН представляет бесцветную легкоподвижную жидкость с температурой кипения 650С, температурой кристаллизации –97.90С и плотностью 0.792 т/м3. Критическая температура метанола 239.650С. Метанол смешивается во всех отношениях с водой, спиртами, бензолом, ацетоном и др. органическими растворителями, образуя с некоторыми из них азеотропные смеси. Хорошо растворяет многие газы, вследствие чего используется для абсорбции примесей из технологических газов. Пары сухого метанола образуют с воздухом взрывчатые смеси. Метанол токсичен, вызывает отравление через органы дыхания, кожу и при приеме внутрь, действуя на нервную и сосудистую систему. ПДК составляет 5 мг/м3. Прием внутрь 5-10 см3 приводит к тяжелому отравлению, доза 30 см3 – смертельна. Чистый метанол СН3ОН – бесцветная, прозрачная, горючая жидкость. Молекулярный вес 32, плотность 0.791 г/см3, температура кипения 64.70С, температура плавления 97.80С, теплота испарения 1101 кДж/кг, теплота растворения в воде 269.63 кДж/кг. Метанол – сильный яд кумулятивного действия.
Метанол очень хорошо растворим в воде, и широко применяется, как растворитель и как сырье в производстве лаков, красок, антифризов, антидетонационных смесей. Основное количество метанола используется для получения формальдегида с газообразной соляной кислотой метанол образует хлористый метил СН3Сl, с аммиаком – метиламин СН3NН2. Высокой растворимостью газов в метаноле широко пользуются в промышленности, применяя метанол и его растворы в качестве поглотителя для извлечения примесей из технологических газов. Метанол сочетает в себе свойства очень слабого основания и очень слабой кислоты, что обусловливает наличие алкильной и гидроксильной групп. При действии кислорода воздуха он окисляется
+О2 +О2 +О
СН3ОН НСНО НСООН СО2
формальдегид мурав. к-та
При обычной температуре метанол стабилен, а при температуре 3500 –4000С и атмосферном давлении он разлагается на СО и Н2.
Качество метанола - сырца:
Метанол – 99.1%, ДМЭ –0.14%, изобутилметиловый эфир – 0.00085, ацетальдегид – 0.00065, метилформиат – 0.39%, пропанол –1 – 0.135, изобутиловый спирт – 0.12%, пентанол –3 – 0.035.
Метанол получают различными методами, отличающимися исходным сырьем, способами его переработки в технологический газ, а также условиями проведения синтеза метанола.
Ниже приведены сведения о доле различных источников сырья, используемых при получении технологического газа для синтеза метанола в СССР.
Природный газ 71.6
Синтез-газ производства ацетилена 15,7
Газы нефтепереработки 3,8
Твердое топливо 8,9
Твердое топливо сохраняет в качестве сырья определенное значение. Разработка процесса газификации угля с целью получения синтез-газа, содержащего Н2, СО2, СО, может изменить структуру сырьевой базы производства метанола и таким образом неудобный для транспортирования уголь будет превращен в удобный для хранения, транспортирования и использования метанол
Синтез метанола по физико-химическим условиям его проведения и по технологическому оформлению аналогичен синтезу аммиака. Как азото-водородную смесь, так и синтез-газ можно получить конверсией генераторных газов или природного газа. В обоих процессах взаимодействие смесей тщательно очищенных газов происходит при высоком давлении и температуре в присутствии катализатора. Из-за малого выхода конечных продуктов и тот и другой процессы являются непрерывно циклическими, причем реакцию никогда не ведут до полного превращения. Такая аналогия дала возможность вести оба синтеза на подобных установках, которые монтируют в составе одного завода. Для синтеза берут смесь газов при соотношении СО и Н2 от 1:4 до 1:8. Процесс ведут при 350-4000С и 200-300 атм в присутствии смешанного цинк-хромового катализатора ( ZnО + Сr2О3). Основная реакция процесса:
СО + 2Н2 ↔ СН3ОН + 111 кДж
Одновременно могут идти и следующие реакции
СО + 3Н2 ↔ СН4 + Н2О + 209 кД ж 2СО + 2Н2 ↔ СН4 + СО2 + 252 кДж
2СО↔ СО2 + С СО + Н2 = ↔СН2О + 8.4 кДж
2СН3ОН ↔ СН3-О-СН3 + Н2О СН3 –ОН + Н2 ↔СН4+ Н2О
Для достижения максимальных значений выхода метанола и степени превращения синтез-газа необходимо проведение процесса при низких температурах и высоких давлениях.
Максимально достижимая степень превращения синтез-газа при этом ограничена условиями равновесия реакций получения метанола, которые изучены экспериментально и теоретически. Для расчета константы равновесия реакции (I) получено уравнение
Константу равновесия реакции (II) можно рассчитать, исходя из значений константы равновесия реакции (I), а также используя константу равновесия реакции, которая сопровождает образование метанола:
При этом К2 = К1/К3, такой метод расчета констант равновесия в данном случае применим, так как уравнение (II) можно получить, вычтя из уравнения (I) уравнение (III) (см. гл. 2).
Группой исследователей института нефтехимического синтеза АН СССР экспериментально доказан механизм синтеза метанола из оксидов углерода, согласно которому на оксидных катализаторах (медь-цинк-алюминиевом и цинк-хромовом) метанол образуется из диоксида углерода, присутствующего в исходном газе или образующегося при конверсии оксида углерода водяным паром. Синтез метанола из СО и Н2, отражается схемой:
Таблица 17.2. Содержание метанола при равновесии газовой смеси при исходном молярном отношении водорода и оксида углерода 2:1
Давление, МПа | Молярная доля метанола (%) при температурах. "С | Давление, МПа | Молярная доля метанола (%) при температурах. °С | ||
7,5 10,0 15,0 20,0 | 10,5 - 26,3 40,8 54,0 | - 4,9 8,2 16,0 24,0 | 25,0 30,0 40,0 50,0 | 66,0 75,5 86,0 89,6 | 31,9 40,4 55,5 66,7 |
В табл. 17.2 приведены равновесные концентрации метанола, рассчитанные для исходной смеси, состоящей из водорода и оксида углерода, взятых в молярном отношении 2:1.
Эти реакции обусловливают бесполезный расход синтез-газа и удорожают очистку метанола.
Применяемый для синтеза метанола катализатор должен обладать высокой селективностью, т. е. максимально ускорять образование метанола при одновременном подавлении побочных реакций. Для синтеза метанола предложено много катализаторов. Лучшими оказались катализаторы, основными компонентами которых являются оксид цинка или медь.
На первых крупнотоннажных установках процесс осуществлялся при давлении около 30 МПа на цинк-хромовом катализаторе. В последующие годы получили широкое распространение схемы синтеза при пониженном давлении на низкотемпературных медьсодержащих катализаторах.
Катализаторы синтеза метанола весьма чувствительны к каталитическим ядам, поэтому первой стадией процесса является очистка газа от сернистых соединений. Сернистые соединения отравляют цинк-хромовые катализаторы обратимо, а медьсодержащие катализаторы — необратимо. Необходима также тщательная очистка газа от карбонила железа, который образуется в результате взаимодействия оксида углерода с железом аппаратуры. На катализаторе карбонил железа разлагается с выделением элементного железа, что способствует образованию метана.
Для составления математической модели процесса необходимо располагать уравнениями, связывающими скорость реакции с параметрами процесса. Изучению кинетики синтеза метанола посвящено много работ. Скорость реакции на цинк-хромовом катализаторе (процесс изучался во взвешенном слое и лимитирующей стадией принималась адсорбция водорода) может быть описана уравнением
где k1, и k2 — константы скорости прямой и обратной реакций; р — парциальное давление.
где k1 — константа скорости прямой реакции; К — константа равновесия.
Константа скорости k1 в уравнении (17.3) может быть рассчитана по формуле
Зависимость выхода метанола от температуры представлена на рис. 17.1. Кривая зависимости количества образовавшегося метанола от температуры проходит через экстремум при всех составах газа. причем максимальный выход метанола наблюдается при 255—270 С.
Интервал оптимальных температур, соответствующих наибольшему выходу продукта, определяется активностью катализатора, объемной скоростью газовой смеси и давлением. Процессы низкого давления (5—10 МПа) на медьсодержащих катализаторах осуществляют при температурах 220—2800С. Для цинк-хромового катализатора характерны более высокие давления (20—30 МПа) и температуры (350—400 °С).
Влияние давления на синтез метанола иллюстрируется рис. 17.2.
Максимальное давление, применяемое в промышленных синтезах, составляет 40 МПа; выше этого давления ускоряются побочные реакции и, кроме того, увеличение затрат на компрессию газа ухудшает экономические показатели процесса. В синтезах низкого давления повышение давления ограничено термической стабильностью медных катализаторов.
С возрастанием объемной скорости газа выход метанола падает. Это справедливо для синтеза, как при высоком, так и при низком давлении. Такая закономерность основана на том, что с увеличением объемной скорости уменьшается время контакта газа с катализатором и, следовательно, концентрация метанола в газе, выходящем из реактора (см. рис. 17.1).
На рис. 17.3 показана зависимость производительности катализатора при 30 МПа от объемной скорости. С увеличением объемной скорости подачи сырья содержание метанола в газе снижается, однако за счет большего объема газа, проходящего в единицу времени через тот же объем катализатора, производительность последнего увеличивается. На практике процесс синтеза осуществляют при объемных скоростях 20 000—40 000 ч-1.
Степень превращения синтез-газа за один его проход через реактор ограничена положением равновесия реакции образования СН3ОН из СО и Н2 и допустимым перепадом температуры по слою катализатора при адиабатическом режиме процесса. Степень превращения СО за проход составляет 15—50%, при этом в контактных газах содержится только ~ 4% СН3ОН. С целью возможно более полной переработки синтез-газа необходимо его возвращение в цикл после выделения метанола и воды. Коэффициент рециркуляции г можно рассчитать, используя зависимость между степенью превращения СО за проход и желаемой общей степенью превращения:
17.5
где Xсо — общая степень превращения СО; X’со — степень превращения за проход; с0 — концентрация СО во входящем газе; сА -концентрация СО в газе, выходящем после конденсации.
При циркуляции в синтез-газе накапливаются инертные примеси (метан, азот, аргон) и их концентрацию регулируют частичной отдувкой газа. Увеличение содержания инертных компонентов в газе равнозначно уменьшению парциального давления реагирующих веществ, что снижает производительность катализатора. Состав газовой смеси существенно влияет на степень превращения сырья и производительность катализатора. В промышленных условиях всегда работают с некоторым избытком водорода; максимальная производительность наблюдается при молярном отношении Н2 : СО == 4, на практике поддерживают отношение 2,15—2,25.
Количество тех или иных побочных соединений в продукционной смеси зависит не только от температуры и давления, но и от других параметров технологического режима, таких как состав исходной газовой смеси, селективность и состояние катализатора. Наиболее существенной примесью является метан. Повышение давления в соответствии с принципом Ле-Шателье способствует сдвигу равновесия в сторону образования метанола, так как реакции идут с уменьшением объема. Так как процесс экзотермичен, то при повышении температуры равновесие сдвигается влево и равновесная степень превращения синтез-газа в метиловый спирт уменьшается. В то же время при недостаточно высоких температурах скорость процесса чрезвычайно мала. Поэтому в промышленности процесс ведут в узком интервале температур. Вследствие противоречивого влияния температуры на скорость процесса и равновесную степень превращения выход метанола за один проход реакционной смеси через реактор не превышает 20%, что делает необходимой организацию циркуляционной технологической схемы синтеза метанола. Температура процесса зависит, главным образом, от активности применяемого катализатора и варьируется в пределах 250-4200С.
Каталитическую способность для реакции синтеза метанола проявляют многие металлы. В соответствии с температурным режимом работы катализаторы синтеза метанола подразделяются на высокотемпературные и низкотемпературные. В промышленности используется высокотемпературный цинк-хромовый катализатор СМС-4, который получается осаждением окислов цинка и хрома, при соотношении ΖnО:Сr2О3= 2:1. Катализатор термостоек, мало чувствителен к каталитическим ядам, имеет высокую селективность, но активен только при Т=370-4200С. Катализатор восстанавливают в токе того же газа. Длительность работы катализатора 4-6 месяцев. Низкотемпературные катализаторы, например, цинк-медь-алюминиевый состав ZnО*СиО*Аl2О3 или цинк-медь-хромовый состав ZnО*СиО *Сr2О3, менее термостойки, необратимо отравляются каталитическими ядами, но проявляют высокую активность при относительно низких температурах 250-3000С и давлениях 5-10 МПа, что более экономично. В производстве процесс синтеза осуществляется при объемных скоростях 20000- 40000 ч-1 и выход метанола составляет 4% за один проход. При увеличении объемной скорости до 100000 ч-1 степень превращения исходной смеси за один проход уменьшается, но при циклической схеме с рециркуляцией газов количество полученного метанола возрастает, так как степень превращения снижается медленнее, чем увеличивается объемная скорость.
Состав исходной газовой смеси оказывает существенное влияние как на степень превращения оксидов углерода, так и на равновесную концентрацию метанола в продуктах реакции. С увеличением объемного соотношения Н2:СО в синтез-газе степень превращения оксидов углерода возрастает, причем оксида углерода (4) более интенсивно. Оптимальный состав газовой смеси отвечает соотношению Н2:СО = 5:1
В связи с тем, что в циркулирующей смеси скапливаются различные примеси и продукты побочных реакций, ее периодически обновляют, сжигая часть возвращаемого газа.
Многочисленные процессы синтеза метанола включают три обязательные стадии: очистка синтез-газа от сернистых соединений, масла, пентакарбонилов железа, собственно синтез и очистка, и ректификация метанола. В остальном технологические схемы отличаются аппаратурным оформлением и параметрами процесса. Все они могут быть разделены на три группы:
1.Синтез при высоком давлении проводится на цинк-хромовом катализаторе при температуре 370-4200С и давлении 20-30 МПА.
2.Синтез при низком давлении проводится на цинк-медь-хромовых катализаторах при Т=250-3000С и давлении 5-10 МПа. Использование в этой схеме низкотемпературных катализаторов, активных при более низком давлении, позволяет снизить энергозатраты на сжатие газа и уменьшить степень рециркуляции непрореагировавшего сырья.
3. Синтез в трехфазной системе» газ-жидкость – твердый катализатор», проводимый в суспензии из тонкодисперсного катализатора и инертной жидкости, через которую барботируется синтез-газ.
Полученный метанол-сырец очищают от кислот, сложных эфиров, высших спиртов, пентакарбонила железа, что в сочетании с последующей ректификацией позволяет получить чистый метиловый спирт. Основным аппаратом в синтезе метанола служит реактор (колонна синтеза) – контактный аппарат, конструкция которого зависит от способа отвода тепла и принципа осуществления процесса синтеза. В современных технологических схемах используются реакторы трех типов:
– трубчатые реакторы, в которых катализатор размещен в трубах, через которые проходит реакционная масса, охлаждаемая водяным конденсатом, кипящим в межтрубном пространстве;
– адиабатические реакторы с несколькими слоями катализатора, в которых съем тепла, и регулирование температуры обеспечивается подачей холодного газа между слоями катализатора;
– реакторы для синтеза в трехфазной системе, в которых тепло отводится за счет циркуляции жидкости через котел-утилизатор.
Технологическая схема производства метанола при низком давлении на цинк-медь-алюминиевом катализаторе из синтез-газа состава: Н2-67%, СО –22%, СО2 –9% объемных, полученного конверсией метана, производительностью 400тыс. т в год состоит из следующих стадий:
i. Очистка газа от сернистых соединений, сжатие в компрессоре до 5-9 МПа, охлаждение и удаление в сепараторе сконденсировавшейся влаги и смешение с циркуляционным газом, сжатым предварительно до рабочего давления. Газовая смесь в адсорбере очищается от пентакарбонилов железа, образовавшегося при взаимодействии оксида углерода (2) с материалом аппаратуры.
ii. Подача газовой смеси, разделенной на два потока в колонну синтеза. Один поток подается в верхнюю часть реактора, а другой между слоями катализатора для отвода тепла и регулирования температуры. Затем потоки объединяются, охлаждаются, и в сепараторе от циркуляционного газа отделяется спиртовой конденсат.
iii. Циркуляционный газ дожимается и возвращается на синтез.
iv. Конденсат метанола-сырца дросселируется до давления близкого к атмосферному, и поступает на ректификацию. В ректификационных колоннах из него отгоняются диметиловый эфир и газы, тяжелокипящие высшие спирты. Все отогнанные примеси сжигаются. Полученный товарный метанол с выходом 95% имеет чистоту 99.95%.