Реферат Курсовая Конспект
Основные цеха технологическая цепочка - раздел Биология, Проблемы экологии на предприятии ОАО "Сибур-Волжский" Основные Цеха Технологическая Цепочка. Оао Сибур-Волжский Производит Полиамид...
|
Основные цеха технологическая цепочка. ОАО Сибур-Волжский производит полиамидные текстильные нити, капроновое волокно и высокоэластичные нити спандекс. При производстве полиамидных нитей и волокон капрон на первой стадии получения полимера производится полиамидирование исходного сырья - капролактама.
Жидкий капролактам со склада насосом подается в бак- мешалку, куда производит добавки активатора и регулятора молекулярного веса. В качестве активатора используется дистиллированная вода, а в качестве регулятора молекулярного веса - уксусная кислота. Затем капролактам с добавками тщательно перемешивается в течение 15-20 минут и отбирается на анализ с последующей передачей его погружным насосом в дозатор. Спаренный дозатор непрерывно обеспечивает дозировку компонентов суспензия двуокиси титана и капролактам с добавками в АНП-5,5. АНП-5,5 представляет собой две вертикальные трубы, сообщающиеся в нижней части и образующие сосуд V-образной формы.
Одна из труб выполнена длиннее другой для создания напора. АНП-5,5 состоит из 8-ми основных и 2-х соединительных секций. Для предотвращения окисления расплава в I и в VIII секции подается азот. Все секции аппарата и крышки соединяются болтами и устанавливаются на металлоконструкции, здесь же устанавливаются литьевые блоки для литья жилки полиамидной смолы с приводами.
Литьевые блоки присоединяются к АНП-5,5 через распределительную трубу с запорными вентилями. Для обогрева все секции АНП-5,5 имеют рубашки, в качестве теплоносителя используется динил. Время полиамидирования капролактама 28-30 часов. Расплав спускается в нижние секции, прогревается еще более через соединительную секцию поступает в правую трубу, поднимается по наружному кольцевому пространству и в VIII секции переливается во внутреннюю трубу.
Уровень плавления в ней поддерживается 60 6 , поэтому во внутренней поверхности плав сливается тонким слоем и дегазируется. Выделяющиеся при этом пары воды и олигомеров удаляются из верхней части VIII секции через гидрозатвор аналогично гидрозатвору I секции. Далее расплавленный полиамид поступает в литьевые ванны, наполненные умягченной водой -20-25 С . Струйки смолы выливаются из отверстий в воду. Проходят под рифленым роликом, застывают в жилки и по неподвижному ролику через водосъемники поступают на тянущие вальцы и с них на резательный станок, где производится непрерывная резка жилок на кусочки и в крошку.
Крошка смолы непрерывно смывается водой в приемные двухсекционные аппараты, где хранится под слоем воды до загрузки в экстрактор. Сушка и экстракция гранулятора. Установка непрерывной экстракции и сушки УНЭС-12 предназначена для обработки гранулята поликапроамида с использованием мягкого технологического режима экстракции и сушки, что позволяет обеспечить однородность показателей качества отработанного гранулята и высокое содержание НМС в отработанной воде. Гранулят с водой гидротранспортом из 2-секционного бака поступает в форэкстрактор, который предназначен для накопления гранулята перед экстракцией и непрерывной загрузки экстрактора. Избыток воды через перелив стекает в баки ГТУ. Из форэкстрактора гранулят питателем закачивается в экстрактор, где уровень контролируется датчиками уровня.
Экстракция гранулята осуществляется с помощью системы переменного движения воды с системой подогрева.
Экстрактор предназначен для непрерывной экстракции НМС поликапроамида из гранулята горячей водой, проходящей через слой гранулята в переменном направлении. Выгрузка гранулята из экстрактора производится через патрубок. Таким образом, слой гранулята движется в корпусе экстрактора вниз и омывается водой переменного направления. Вход и выход потока воды осуществляется через коллектор с сетками и патрубком. Для обеспечения переменного движения воды в корпусе экстрактора существует разделительные емкости А, Б. Для предотвращения попадания горячей воды в распределительное устройство существует предохранительная емкость.
Для непрерывного обновления воды экстракции в установке предусмотрена линия подпитки свежей умягченной воды. Система сушки гранулята состоит из следующего основного оборудования сгустителей, центрифуг, сушилки, турбогенератора, вентиляторов. Переключателем гранулят с водой гидротранспортом направляется в один из сгустителей, где происходит предварительное отделение воды гидротранспорта.
Далее гранулят поступает в ротор центрифуги, где происходит механическое удаление влаги. Из сгустителя и центрифуги поступает в сушилку через одну из задвижек с пневмоприводом. Сушка гранулята в сушилке осуществляется горячим азотом, проходящим через слой гранулята навстречу его движению. Циркуляция азота по замкнутому контуру осуществляется установкой вентилятора и газовым турбокомпрессором.
Для осушения азота в установке служит конденсатор, в котором циркулирует холодная вода. Высушенный гранулят поступает в теплообменник и, проходя по трубному пространству, охлаждается дистиллированной водой. Охлажденный гранулят поступает в дозатор и через распределитель и задвижки с пневмоприводами пересыпается в один из промежуточных бункеров, где накапливается до верхнего датчика уровня, которые подают сигнал оператору о необходимости выгрузки полного бункера. При этом задвижка, соответствующая заполненному бункеру и соответствующая заслонка открываются, а верхняя задвижка закрывается.
Так гранулят пневмотранспортом через эжектор подается на дальнейшую переработку в прядильный цех. Выгрузка гранулята производится до нижнего датчика уровня, который дает сигнал о конце выгрузки, открытии верхней и закрытии нижней задвижек. После чего процесс повторяется. Для транспортировки гранулята от химического цеха к прядильным линиям используется пневмотранспортная установка ПТУ , с помощью которой гранулят от промежуточного бункера СНД транспортируется в токе азота к четырехсекционным емкостям прядильного цеха. ПТУ устанавливается с помощью монитора.
Формирование нити на машинах SSW Бармаг. Из бункера гранулят самотеком поступает в загрузочную зону горизонтального экструдера типа 9Е8 24Д. Диаметр шнека 90 мм, длина шнека - 24 диаметра. Для исключения преждевременного расплавления гранулята и прилипания его к стенкам загрузочная зона экструдера охлаждается умягченной водой.
Расход воды 0,4 0,6 м3 час. Для предотвращения окисления гранулята зона входа промывается азотом. Расход азота 15-20 л час. Экструдер имеет 5 зон обогрева с индивидуальным регулированием температуры в каждой зоне. Обогрев экструдера электрический. В загрузочной зоне экструдера гранулят захватывается витками шнека и транспортируется в направлении измерительной головки. По мере продвижения по шнеку гранулят плавится за счет электрообогрева и образующегося теплотрения.
Расплав под давлением подается в измерительную головку, где гомогенизируется производится выравнивание расплава по температуре и вязкости. В ИЗГ измеряется температура плава. В измерительной головке установлен датчик замера давления типа Диниско, с помощью которого осуществляется автоматическое регулирование давления плава путем изменения числа оборотов шнека экструдера. Измерительная головка обогревается парами динила. Для защиты от металлических загрязнений в ней установлена металлическая сетка-фильтр. Расплав, выходящий из головки экструдера, по расплавопроводу направляется к четырем прядильным балкам на три восьминиточных прядильных места каждая.
Расплавопровод и балки обогреваются парами динила, проходящими в их рубашках. Каждое прядильное место комплектуется двумя четырехструйными дозирующими насосами и восемью фильерными комплектами. Установка дозирующих насосов производится сверху в прядильную балку. Перед каждым дознасосом имеется клапан стеклования для прерывания потока расплава. Установка фильерных комплектов производится снизу в прядильную балку.
Привод дозирующих насосов осуществляется индивидуально. Регулирования числа оборотов дозирующих насосов осуществляется с помощью статического преобразователя одновременно для 12 мест машины. Дозирующий насос по давлением подает плав к фильерному комплекту. Фильерный комплект предназначен для нитеобразования с предварительной фильтрацией плава. В качестве фильтра служит набор сеток с различным количеством ячеек на единицу площади и 2 слоя карбида кремния с различным размером частиц.
Струйки плава выходят из фильтра в обдувочную шахту, где непрерывно обдуваются потоком воздуха, направленным перпендикулярно движению нити. Воздух подается с постоянной скоростью определенной температуры и влажности. Предусмотрено устройство для отсоса паров капролактама. Сразу после обдувочной шахты нить подвергается препарированию. Замасливатель наносится на нить с помощью форсунки. Далее нить поступает в сопроводительную шахту, затем в приемо-намоточную часть машины, где происходит ее намотка на шпулю.
Производительность по готовой продукции с машины SSW нить полиамидная свежеформированная, частично ориентированная . 2,2 текс с 24 мест I экструдер - 1,5 т сутки 3,3 текс с 24 мест I экструдер - 2,0 т сутки. Свежесформированная невытянутая нить разных линейных плотностей из прядильного цеха по подвесному конвейеру поступает в цех текстильных нитей. На машинах ГК-6 S-12 фирмы Бармаг осуществляется процесс вытягивания свежесформированной нити, текстурирование вытянутой нити методом сложного кручения посредством фрикционного механизма и нагрева в термофиксационной камере, пневмосоединение, замасливание, намотка нити на патрон.
Производительность производства текстурированных нитей составляет 1200-1500 т год. Процесс получения комплексной нити осуществляется на крутильно-вытяжной машине Текстима 3008 , где идет вытяжка нити и ее подкрутка. Производительность производства комплексной нити составляет 500 т год. Производственные мощности и выпуск продукции по годам.
Предприятие производит полиамидные ПА капроновые нити текстильного и технического назначения, полиамидные волокна, а также полиуретановые высокоэластичные нити спандекс. По состоянию производственные мощности ОАО Сибур-Волжский на 1.01.2000 г. составили 33.88 тыс. тн год, в том числе по производству - нити текстильной - 5,68 тыс. тн год - нити капроновой для кордонной ткани и текстильный изделий - 24,9 тыс. тн год - производство высокоэластичной нити спандекс - 1,0 тыс. тн год. На 2001 год ОАО Сибур-Волжский планирует к выпуску следующие виды продукции - кордная капроновая ткань, которая применяется в шинной промышленности в качестве каркаса для автомашин и сельхозмашин в количестве 26400 тыс. м2 год - технические капроновые нити, применяемые при изготовлении технических и кордных тканей в количестве 11,48 тыс. тн год - текстурированные капроновые нити, используемые для изготовления колготок, чулочно-носочных изделий, трикотажа в количестве 3,160 тыс. тн год - высокоэластичная полиуретановая нить спандекс, применяемая для выпуска товаров народного потребления колготок, купальников, спортивных костюмов, корсажно-галантерейных и медицинских изделий в количестве 920 тн год - волокна капроновые, применяемые для производства синтетических ковровых изделий, основы для линолеума, нетканых материалов в количестве 330 тн год. Описание технологического процесса получения полиамидных нитей. Производственный процесс получения полиамидных нитей состоит из следующих стадий 1. полиамидирование капролактама основного сырья 2. получение гранулята поликапроамида 3. экстракция и сушка гранулята 4. формирование нитей из расплава полимера 5. текстильная переработка нитей вытягивание, кручение, перемотка, текстурирование, производство кордной ткани в зависимости от ассортимента Основные цеха производства - химический, прядильный - работают в непрерывном режиме. Технологический процесс производства полиуретановой нити спандекс состоит из следующих стадий 1. получение полифурита ПТМЭГ путем полимеризации тетрагидрофурана и последующей обработки полимера 2. получение полиуретанового прядильного раствора путем взаимодействия ПТМЭГ с диизоционатом и полученного форнолимера с удлинением цепи с диамином 3. формирование полиуретановой высокоэластичной нити из раствора полимера.
Производятся полиуретановые нити 9 линейных плотностей от 2,2 текс. до 125 текс. Для соблюдения высоких требований, предъявляемых к качеству сырья, его подвергают дополнительной очистке непосредственно на предприятии - роктификации, дистилляции.
Все производство, кроме участка сортировки готовой продукции и вспомогательных служб, работают в непрерывном режиме. 3.2.
– Конец работы –
Эта тема принадлежит разделу:
Вся Земля является домом для существ, на ней живущих. Революцией во взаимоотношениях человека и природы стало развитие… При их добыче уничтожаются естественные экосистемы, на месте которых создаются города, предприятия, шахты, карьеры,…
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Основные цеха технологическая цепочка
Если этот материал оказался полезным ля Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Твитнуть |
Новости и инфо для студентов