Особенности размещения промышленности минеральных удобрений

Особенности размещения промышленности минеральных удобрений. Производство азотных удобрений. Среди республик, входивших в состав бывшего СССР, Россия является наиболее крупным продуцентом аммиака и азотных удобрений.

В 1928 г. на Чернореченском заводе впервые на территории бывшего СССР был получен синтетический аммиак, положивший начало развитию азотной промышленности.

В 1932 г. был пущен Березниковский АТЗ Азотно-туковый Завод, где производство аммиака было организовано по конверсионной схеме газификации кокса. В 1933 г. был введён Новомосковский ХК, а в 1940 г кемеровский АТЗ. После окончания Великой Отечественной войны развитие производства аммиака и азотных удобрений было продолжено за счёт развития действующих и строительства новых предприятий.

Особенно быстро стало развиваться производство азотных удобрений в России и других республиках бывшего СССР после открытия крупных месторождений природного газа и строительства разветвлённой сети магистральных газопроводов для его передачи в различные экономические районы и республики. Были построены и введены в эксплуатацию Кемеровский, Щёлкинский, Невинномысский ХК, Череповецкий, Куйбышевский, Тольяттинский АТЗ, азотно-туковые производства в составе Новолипецкого металлургического и Московского коксогазового заводов, Кирово-Чепецкий АЗ, Новоменделеевский ХЗ, организовано производство аммиака и азотных удобрений в составе Ангарского, Салаватского и Пермского нефтехимических предприятий. В последнее время на территории России действует 21 предприятие, в составе которых имеются производство аммиака и азотных удобрений, получаемых на базе переработки аммиака.

Среди них - крупнейший завод по производству синтетического аммиака в г. Тольятти мощностью 3.0 млн. т, связанный магистральным аммиакопроводом с портом отгрузки на Чёрном море, расположенным в 30 км. от г. Одессы порт Южный. После распада СССР на территории России остались следующие мощности по производству аммиака и азотных удобрений на 1.01.1991 в тыс. т Перечень производств СССР в т.ч. Россия удельный вес в Аммиак 26916.4 15301.8 57 Азотные удобрения 100 азота 15386.0 8822.8 56 Производство аммиака и азотных удобрений в целом характеризуется достаточно высоким техническим уровнем.

Производство аммиака в России на 87 укомплектовано крупными агрегатами единичной мощностью до 450 тыс. т год в одной технологической линии, построенных на базе отечественного и импортного оборудования.

Производство аммиака практически полностью организовано на базе переработки природного газа, который, как известно, является наиболее экономически эффективным видом сырья. Удельный вес его в структуре производства синтетического аммиака составляет 96 , и только 4 приходится на другие источники природного сырья природный газ и нафту.

В настоящее время в России эксплуатируется более 30 крупных агрегатов аммиака, из которых 14 закуплены по импорту, и 15 агрегатов построены на базе научных и проектных работ, выполненных ГИАП укомплектованных в основном отечественным оборудованием. Производство слабой азотной кислоты на 85 укомплектовано крупными агрегатами мощностью 120-360 тыс. т в год, запроектированных по отечественной технологии, разработанной ГИАП, и укомплектованных отечественным оборудованием.

Производства аммиачной селитры на 71 укомплектованы отечественными агрегатами единичной мощностью 450 тыс. т в год, запроектированными фирмой ГИАП. Производство карбамида развивалось в основном на базе поставок импортного оборудования Италия, Япония, бывшая Чехословакия. Развитие производства азотных удобрений в России сопровождается постоянным расширением их ассортимента. До 1960 года основным видом азотных удобрений, получаемых на базе переработки синтетического аммиака, являлась аммиачная селитра.

Удельный вес её в структуре ассортимента азотных удобрений, составлял около 80 . Второе место занимал сульфат аммония, но он практически полностью получался в качестве побочного продукта, на предприятиях коксохимической промышленности. Удельный вес других видов натриевая селитра, карбамид, аммиачная вода был незначительным и не превышал 3-5 . Дальнейшее развитие производства азотных удобрений существенно изменило структуру их ассортимента увеличения удельного веса более прогрессивных форм одинарных азотных удобрений карбамид, жидкий аммиак и сложных азотсодержащих удобрений.

Структура ассортимента азотных удобрений, выпускаемых российскими предприятиями, характеризовалась в 1990-1992 годах данными, приведёнными в таблице 5 . Из приведённых данных следует, что в настоящее время доминирующее положение в структуре ассортимента азотных удобрений, наряду с аммиачной селитрой, занимают карбамид и азотные удобрения.

Производство сульфата аммония незначительно и, в основном, определяется развитием коксохимических производств и капролактама. Обращает на себя внимание тот факт, что при общем падении производства азотных удобрений в 1992 году по сравнению с 1991 годом на 13,4 выработка карбамида сохранилась практически на том же уровне, что связано с поставкой его в значительных объёмах на экспорт. В результате образования на базе Советского Союза ряда суверенных государств и нарушения ранее планировавшихся поставок отдельных видов продукции и оказания услуг выявился ряд крупных проблем, оказывающих отрицательное влияние на функционирование как самих предприятий азотной промышленности России, так и отраслей, являющихся потребителями её продукции.

При наличии значительного экспортного потенциала на мировой рынок Россия практически лишена собственных портов, приспособленных для отгрузки аммиака, и имеет большие затруднения с отгрузкой азотных удобрений карбамида, аммиачной селитры, сульфата аммония, и др Использование для этих целей ранее построенных специализированных портов Южный и Вентспилс Латвия в настоящее время является экономически неоправданным, так как взимаемая величина оплаты за хранение и погрузку груза является крайне высокой, что приводит к резкому снижению эффективности экспорта аммиака, карбамида и других видов азотных удобрений.

Несмотря на это, Россия в настоящее время является одним из крупнейших мировых экспортёров аммиака и азотных удобрений.

Удельный вес её в мировом экспорте аммиака составляет более 20 , а азотных удобрений - 13 . Из числа азотных удобрений, поставляемых на экспорт из России, наибольший удельный вес занимает карбамид - 80 от общей продажи, аммиачная селитра и сульфат аммония - соответственно 12 и 8 . Основными импортёрами аммиака и азотных удобрений из России является США, страны Западной Европы, Азии, Турция, Марокко, Тунис и др. Следует полагать, что с переходом на расчёты за природный газ, поставляемый из России в страны бывшего СЭВ и ближнего зарубежья, на мировые или близкие к ним цены они также могут стать потенциальными импортёрами из России аммиака и азотных удобрений.

К числу этих стран относятся Литва, Латвия, Эстония, Молдова, Чехия, Венгрия, Польша, и др. В настоящее время трудно оценить величину экспорта аммиака и азотных удобрений в эти страны, хотя можно и предположить, что она составит несколько миллионов тонн в год. Высокая конкурентоспособность на мировом рынке аммиака и азотных удобрений, поставляемых на мировой рынок с российских предприятий, объясняется, главным образом, относительно низкой стоимостью природного газа в рублёвом исчислении по отношению к стоимости доллара.

Даже с учётом ожидаемого повышения стоимости природного газа до 23 рублей за 1 тыс. м3, его стоимость в долларовом исчислении составит около 2 американских долларов. Географически предприятия по производству аммиака и азотных удобрений в России размещены в основном в Европейской части, включая Урал. В Сибири в настоящее время действуют только 2 предприятия, производящие аммиак и азотные удобрения Кемеровское ПО Азот и Ангарский нефтегазохимический комбинат. В целях улучшения географии размещения азотно-туковых заводов и сокращения в связи с этим нерациональных транспортных затрат ранее намечалось строительство нового завода по производству азотных удобрений в Алтайском крае и на Дальнем Востоке.

Однако с большой степенью достоверности можно утверждать, что они вряд ли будут построены до 2000 года. Значительного ввода новых мощностей по производству азотных удобрений до 2000 года в России трудно ожидать.

Вероятнее всего, прирост производства по сравнению с существующим уровнем будет достигаться, главным образом, за счёт лучшего использования уже существующих мощностей или их реконструкции с увеличением мощности. Это, однако, не исключает возможности организации строительства на некоторых предприятиях новых агрегатов по производству аммиака, если это требуется, исходя из баланса по его переработке.

К числу этих предприятий следует отнести Новоменделеевский ХЗ. Более благоприятны перспективы по строительству новых цехов азотных удобрений главным образом, карбамида на базе имеющихся свободных ресурсов товарного аммиака, так как по изложенным ранее причинам поставка его на экспорт для Российских предприятий крайне затруднена и малоэффективна. 2.2. Производство фосфорных и смешанных удобрений. В 1990 году в России было произведено 4944,6 тыс. т, в пересчёте на P2O5, одинарных и сложных фосфорсодержащих удобрений. В настоящее время на предприятиях России выпускается простой и двойной тройной суперфосфат, аммофос, диаммофос, полифосфаты аммония жидкие комплексные удобрения, фосфатная мука и кормовые фосфаты, нитрофоска, нитроаммофоска и нитрроаммофос.

Производство фосфорных удобрений осуществляется на базе переработки фосфорсодержащего сырья с использованием для этой цели, как правило, серной кислоты, а в отдельных случаях и слабой азотной кислоты.

Основные запасы фосфатного сырья апатито-нефелиновые руды в России сосредоточены на Кольском полуострове. Запасы этого месторождения оцениваются в 551 млн. т со средним содержанием P2O5 17 . После флотации получают апатитовый концентрат с содержанием P2O5 39,5 , который является пригодным для экстракционного метода его переработки в фосфорную кислоту. Апатитовый концентрат вырабатывается на производственном объединении Апатит и Ковдорском горно-обогатительном комбинате. Максимальный уровень добычи составил 21 млн. т апатитового концентрата.

Однако в настоящее время он существенно снизился. Кроме этого, в России вырабатывается фосфоритная мука на Кингисоппском производственном объединении Фосфорит , Подмосковном производственном объединении Фосфаты , Брянском фосфорном заводе и Верхнекамском фосфорном руднике. Производство серной кислоты использует в качестве исходного сырья серу или колчедан. Россия обладает уже в настоящее время и может существенно увеличить в будущем получение серы на базе очистки высокосернистого природного газа Оренбургского и Астраханского месторождений.

Кроме того, в России сосредоточены основные ресурсы колчедана. Завод по переработке высокосернистого природного газа Оренбургского месторождения был построен в 30 км от города Оренбурга на базе использования для основных технологических цехов импортного оборудования. Производство серы на этом предприятии достигало 1,2 млн. тонн в год. Дальнейшее развитие этого комплекса не намечается. Более перспективным является комплекс по производству серы, работающий на базе Астраханского высокосернистого месторождения природного газа. В 1991 году была запущена первая очередь этого комплекса, на котором в 1993 году было получено около 1,5 млн. т серы. С вводом в эксплуатацию 2-ой очереди уровень производства серы составил около 3 млн. тонн. Норильский горно-металлургический комбинат, работающий на базе переработки сульфидных медно-никелевых руд, выпускает комовую серу. В 1990 году объём её производства составил 315 тыс. т имеются потенциальные возможности по увеличению объёма её производства до 1 млн. т Значительное количество серной кислоты получают также на базе отходящих газов цветной металлургии.

Уровень производства фосфорсодержащих удобрений в 1990 г. см. в таблице 6 . Производство двойного суперфосфата сосредоточено на пяти заводах Уваровского ХЗ, Балаковского ХЗ, Волховского алюминиевого комбината, Среднеуральском медеплавильном заводе и Красноуральском медеплавильном комбинате.

Производство моноаммонийфосфата, который является наиболее распространённым видом фосфорных удобрений, осуществляется на 8 предприятиях Череповецком ПО Аммофос , Кингисеппском ПО Фосфорит , Воскресенском ПО Минудобрения , Уваровском ХЗ, Белореченском ПО Химпром , Невинномысском ПО Азот , Балаковском ХЗ, Мелеузовском ХЗ. В России действуют 6 установок по производству жидких комплексных удобрений полифосфатов аммония в составе Ефремовского ХЗ, Невинномысского ПО Азот , Белореченского ПО Минудобрения , Мелеузовского ХЗ, ПО Куйбышевфосфор и Балаковского ХЗ. Первоначально эти установки были сориентированы на использование импортной суперфосфорной кислоты.

В настоящее время поставки её прекращены, и в настоящее время предприятия работают на суперфосфорной кислоте отечественного производства.

Производство сложных удобрений осуществляется по нескольким технологическим схемам. На Новомосковском ПО Азот работает цех по сернокислотной схеме с получением готового продукта, имеющего содержание питательных веществ NPK 11 11 11. На Новгородском ПО Азот , Россошанском ПО Минудобрения , Дорогобужском ЗАУ и Кирово-Чепецком заводе реализована схема получения сложных удобрений с использованием для разложения апатита слабой азотной кислоты и получением в качестве побочного продукта аммиачной селитры.

В России действует также производство сложных удобрений, организованное на базе использования экстракционной фосфорной кислоты. 2.3. Производство калийных удобрений. Калийные удобрения хлористый калий Производство калийных удобрений в России организовано на Урале на базе Верхне-Камского месторождения, на долю которого приходится 84 разведанных запасов калийных солей в бывшем СССР. В настоящее время на базе этого месторождения работают производственное объединение Сильвинит, расположенное в г. Соликамске, и производственное объединение Уралкалий, расположенное в районе г. Березники.

Суммарная мощность этих объединений составляет 5,8 млн. т К2О. ПО Сильвинит является старейшим предприятием, ввод первой шахты которого был произведён в начале 30-х годов.

В настоящее время в составе этого объединения действуют 3 шахты, суммарной мощностью 2,42 млн. т К2О. Ввод второй и третьей шахт был осуществлён соответственно в 1974 и 1984 годах. Строительство ПО Уралкалий было начато в середине 50-х годов. Первая шахта была введена в 1954 году, вторая - в 1970 - 1971 годах, третья - в 1974 - 1975 годах и четвёртая - в 1989 году. Суммарная проектная мощность этого объединения составляет 3,4 млн. т К2О. В последние годы наметился спад производства хлористого калия на этих объединениях, что в значительной степени объясняется сокращением заявок на приобретение со стороны сельскохозяйственных потребителей внутри страны из-за значительного роста цен. Фактором, сдерживающим производство, является решение вопросов переработки галитовых отходов.

Однако, по сравнению с предприятиями по производству хлористого калия в Беларуси, эти вопросы на Урале решаются более успешно, так как значительная часть галитовых отходов используется для получения технической соли, в дальнейшем направляемой в виде рассола на получение соды, а также для закладки выработок в шахтах. 3.