Реферат Курсовая Конспект
Практические советы радиолюбителю - раздел Связь, Ф2.1 Е72 ...
|
Прежде, чем пользоваться советами, приводимыми в данной книге, следует обязательно ознакомиться с указаниями по технике безопасности на стр. 220—221.
Г
I. МЕТАЛЛЫ.
В радиотехнике большинство несущих конструкций, деталей или их элементов, почти весь крепежный материал, все проводники и магнитопроводы изготовляются из металлов. Знание основных свойств металлов приобретает поэтому существенное значение. Особенно оно необходимо радиолюбителю, так как в своей практике он не придерживается заводских технологий или технологических карт. Действительно, как обработать быстрее и чище тот или иной металл? Из какой стали лучше сделать инструмент (зубило, резак и т. п.) и какой угол заточки должен быть у него, как правильно закалить такой инструмент и при какой температуре его необходимо отпустить? Наконец, как окрасить (химическим путем), например, латунную деталь в любой цвет или отникелировать (химическим путем), или пропассивировать, или посеребрить ее? Сотни вопросов, сотни технологий, и большинство из них необходимо знать радиолюбителю, чтобы изготовленные им конструкции хорошо работали, были красивы на вид, прочны и отвечали всем основным требованиям эксплуатации.
СТАЛЬ
В практике радиолюбителей сталь используется как основной металл. Инструмент радиолюбителя, несущие конструкции, большинство механических устройств, сердечники трансформаторов—все изготовлено из стали.
Правильный выбор марки стали во многом определяет качество работы того или иного устройства или
детали, а также долговечность и производительность инструмента.
Естественно, что важной задачей в практике радиолюбителя является борьба с коррозией (ржавлением) стали. Известно, что окраска, фосфатирование, оксидирование, никелирование и т. п. предотвращают ржавление стальных и железных деталей. Некоторые антикоррозийные покрытия можно получить и в домашних условиях, не применяя громоздкую аппаратуру и дорогостоящие химикалии.
Марки стали. Если радиолюбителю известна марка стали, он легко может разобраться в ее свойствах.
Углеродистые стали маркируются двух- или трехзначной цифрой, которая указывает, сколько сотых или тысячных долен процента углерода содержится в стали. Например, сталь марки 20 содержит 0,20% углерода, сталь 35—0,35% и т. д.
Легированные стали, кроме цифр в маркировке, имеют еще и буквы, которые обозначают те или иные присадки в стали, например:
Х— хром;
Н — никель;
В — вольфрам;
К — кобальт;
Г (или Mr) — марганец;
М — молибден;
Ю — алюминий;
Ф (или Ва)—ванадий;
С — кремний.
Если маркировка стали имеет в конце букву Ц, значит, сталь цементируется, если букву А—сталь имеет уменьшенное количество вредных примесей (серы и фосфора).
Например, марка нержавеющей стали 14Х19Н9А расшифровывается так: сталь содержит 0,14% углерода, 0,19% хрома, 0,09% никеля, имеет пониженное содержание вредных примесей (серы и фосфора).
Наличие легированных присадок в сильной степени изменяет и свойство самой стали. Содержание в стали одновременно хрома и никеля увеличивает ее вязкость и твердость.
Наличие одного никеля делает сталь не только вязкой, но и придает ей свойство переносить ударные нагрузки.
Легированные присадки в виде хрома и кремния делают сталь вязкой и легче поддающейся термической обработке.
Особое место занимают электротехнические низкоуглеродистые стали, которые идут на изготовление сердечников трансформаторов. Марки этих сталей начинаются с буквы Э (Э1100), что значит—электротехническая низкоуглеродистая. Первая цифра — степень легирования стали; вторая — гарантированные электрические и магнитные свойства стали; третья (цифра «О») — сталь холоднокатаная, текстурованная; четвертая (цифра «О») — сталь холоднокатаная, малотекстурованная. Чем больше цифра, тем 'выше качество стали.
Дополнительная буква П указывает на повышенную прочность и отделку стали, буква А в конце марки указывает, что данный сорт электротехнической стали имеет особенно низкие удельные потери.
Для лучшей ориентировки в выборе той или иной стали в табл. 1 приведены данные по применению некоторых марок сталей.
Таблица 1
Продолжение
* Марка стали У 12 может иметь дополнительные буквы. Буква А обозначает, что сталь полированная, Б—тонкошлифованная, В—грубошлифованная.
Если марка стали неизвестна, можно приблизительно определить качество стали по излому и методом пробных запилов.
По кристаллической структуре в месте излома стали можно судить о ее крепости: чем тоньше кристаллическая структура, тем сталь высококачественнее.
При пробных запилах сталь низкой твердости запиливается-любым напильником (в том числе и драче-вым), сталь средней твердости—личным и бархатным,
сталь высокой твердости—только бархатным напильником.
Более точно можно определить марку стали по образующемуся пучку искр на наждачном кругу. Форма и дл'ина нитей искр, цвет искр и количество, ширина пучка искр различ-ны для различных марок стали. Испытывая на искру эталонные образцы стали, радиолюбитель может научиться распознавать марки стали. На рис. 1 приведены формы пучков искр для некоторых марок
стали:
малоуглеродистая сталь—однородные непрерывные соломенно-желтые нити искр с небольшим количеством
звездочек (рис. 1,а);
углеродистая сталь с содержанием углерода около 0,5%—пучок светло-желтых нитей искр со звездочками
на конце (рис. 1,6);
инструментальная сталь У7—У10—расходящийся пучок светло-желтых нитей искр с повышенным количеством звездочек на конце (рис. 1,в);
инструментальная сталь У12, У13—плотный и короткий пучок светлых нитей искр с очень большим количеством звездочек на концах нитей, при этом звездочки более разветвленные (рис. 1,г);
сталь с содержанием хрома—плотный пучок темно-красных нитей искр с большим количеством желтых звездочек на концах нитей, звездочки сильно разветвленные (рис. 1,<Э);
быстрорежущая сталь с содержанием хрома и вольфрама — пучок прерывистых темно-красных нитей искр, на концах которых имеются более светлые звездочки каплеобразной формы (рис. 1,е);
пружинная сталь с содержанием кремния—широкий пучок темно-желтых нитей искр, на концах которых образуются небольшие звездочки более светлого цвета
(рис. 1,ж);
быстрорежущая сталь с присадкой кобальта—широкий пучок темно-желтых нитей искр без звездочек на конце (рис. 1,з).
Химическое никелирование алюминия почти не отличается от химического никелирования стали, за исключением того, что декапирование заменяется операцией снятия с алюминия окисной пленки. Для этого предварительно обработанную деталь погружают на 2—3 мин в 50% растворазотной кислоты.
Травление алюминия и его сплавов. Для изготовления шкал, шильдиков и просто надписей на алюминии и его сплавах применяют травление.
Чаще всего применяют следующий раствор для
травления:
едкий натр (калий) — 100—200 г/л;
поваренная соль — 13 г/л;
соляная кислота — 50—100 г/л.
II. ПАЙКА.
Пайка в практике радиолюбителей занимает важное место и является хотя и несложным, но довольно трудоемким процессом. Применяется пайка главным образом при выполнении монтажных работ, а также в некоторых других случаях. Качество пайки во многом определяет нормальную и надежную работу аппаратуры, ее электрические (переходные сопротивления) и механические (прочность) свойства. Прочность пайки в первую очередь зависит от того, насколько тщательно подготовлены спаиваемые детали. Поэтому с поверхности металла необходимо удалить окисные пленки, которые мешают дифундировать (проникать) припою в спаиваемые металлы. Для этого используются флюсы, которые удаляют окислы и защищают поверхность спаиваемых деталей от дальнейшего окисления.
§ 4. ПРИПОИ
Припоем называется легкоплавкий сплав, температура плавления которого ниже температуры плавления спаиваемых металлов.
В табл. 12 даны свинцово-оловянистые припои. Цифра в марке припоя указывает процентное содержание олова; остальное в припое—свинец.
Таблица 12
Продолжение
Легкоплавкие припои применяют для пайки металлов и сплавов с низкой температурой плавления, а также приборов, боящихся перегрева (полупроводники);
кроме того, они идут на изготовление плавких предохранителей. В табл. 13 приведены данные основных
легкоплавких припоев.
Таблица 13
* Любой из легкоплавких припоев можно приготовить, расплавляя указанные компоненты в той последовательности, в какой они приведены в таблице.
Наряду с легкоплавкими применяются твердые при-1ои (<плавл>350° С), которые дают прочные соединения. Повышенные температуры плавления твердых припоев зе позволяют производить пайку обыкновенным паяльником, поэтому при пайке твердыми припоями приходится пользоваться паяльной лампой, газовой горелкой, специальным паяльником и другими приборами. Методы пайки и основной инструмент указаны ниже. Основные твердые припои приведены в табл. 15.
Все твердые компоненты следует измельчить до консистенции пудры. Олово измельчается следующим образом. Небольшое количество расплавленного металла помещают в холщовую тряпку и сверху прокатывают несколько раз валиком (бутылкой и т. п.). После остывания порошок олова отделяется. С остальным оловом эту операцию повторяют несколько раз. Затем все компоненты тщательно смешивают и полученную пасту наносят на зачищенные места спаиваемых деталей. Детали прижимают друг к другу и нагревают до температуры 300° С.
§ 5. ФЛЮСЫ
Флюсы применяются для очистки поверхности спаиваемых деталей от окислов и предотвращения дальнейшего окисления подготовленных поверхностей.
Правильный выбор флюса обеспечивает прочную и красивую пайку. Необходимо помнить, что некоторые из флюсов довольно агрессивны по отношению к металлам, поэтому по окончании пайки остатки флюса надо немедленно удалять. Пары некоторых флюсов вредны для человека, при работе с ними необходима вентиляция.
В табл. 16 указаны основные флюсы, а также их компоненты и особенности.
Т А К ........ 1 f
Продолжение
Примечания: 1. Все компоненты флюсов смешивают в той последовательности, в какой они приводятся в таблице.
2. Если особо не оговорено, то применяют вазелин — технический, спирт—этиловый, хлористый цинк—порошок, канифоль— светлую.
Флюс яз мыла. Флюс высокоактивен, но не вызывает коррозии металла. Обладает, высокой смачивающей способностью. Поэтому его можно применять при пайке деталей сложной конфигурации из меди, ее сплавов, железа, стали, ковара и других металлов.
Кусок хозяйственного мыла (60%) измельчают на терке и разваривают в эмалированной посуде. Воды брать по весу в два раза больше, чем мыла. В неостывший раствор небольшими порциями вливают, помешивая, соляную кислоту с избытком. Избыток кислоты определяется индикатором — полоской бумаги, смоченной водным раствором пургена (фенолфталеин с сахаром). При избытке кислоты бумажка краснеет.
Всплывающие на поверхность раствора жирные кислоты собирают в отдельную посуду, затем тщательно промывают теплой водой при энергичном помешива-нии. В течение 10—15 мин раствор отстаивается, воду сливают, а оставшиеся жирные кислоты разогревают и смешивают с равным количеством светлой канифоли.
Клеи для кожи.
1. Клей «Рапид»; его состав (в весовых частях):
целлулоид —15;
ацетон — 65;
растворитель РДВ (или № 646) —20.
2. Раствор натуральвого каучука (1—2 в. ч.) в сероуглероде (10 в. ч.) с добавлением небольшого количества скипидара.
Склейка капрона. Капрон склеивается концентрированноймуравьиной кислотой, фенолом, соляной кислотой.
Замазка для замазывания трещин в железных и чугунных отливках.
Состав замазки (в кг):
железные опилки — 1 нашатырь — 0,02 гашеная известь — 0,1 жидкое стекло — 0,1.
Сухие компоненты смешивают, заливают жидким стеклом и тщательно перемешивают до образования
однородной массы. Замазку применять немедленно после изготовления.
Четыреххлористый углерод — 15.
4-й рецепт (%):
парафин — 2;
воск — 1;
метиловый спирт — 82;
ацетон — 14;
Паста для средней полировки стали и других металлов.
Состав пасты (%):
парафин — 20;
стеарин — 10;
сало техническое — 3;
наждачный порошок № 250 —67.
Таблица 25
Рецепт окраски |
Красители растворяются в горячей воде (60—80° С) при непрерывном помешивании, после чего им дают от-стоятыя. Гуммированные красители (и их смеси с искусственными), отстаиваются двое суток, а искусственные—от 4 до 6 час. Отстоявшийся раствор, не взмучивая осадка, сливают или тщательно отфильтровывают.
Необходимо отметить, что искусственные красители бывают основные и кислотные; при составлении сложных красителей нельзя путать основные с кислотными. В кислотные красители для закрепления добавляют немногоуксусной илисоляной кислоты.
§9
Древесину красят следующим образом. Тампоном, смоченным водой, древесину увлажняют несколько раз и слегка подсушивают. Затем тампоном Наносят краситель в несколько проходов.
Надо помнить, что чем слабее концентрация раствора красителя и больше число проходов, тем точнее можно получить нужный цвет окраски. Это особенно важно при изготовлении дополнительных деталей к уже готовым конструкциям.
Необходимо еще отметить, что после нанесения прозрачного покрытия на окрашенную поверхность древесины цвет ее будет более глубокого тона (т. е. контрастнее). Поэтому необходимо сделать несколько проб, прежде чем наносить раствор на деталь.
§ 12. СТОЛЯРНЫЕ СОЕДИНЕНИЯ
Столярные соединения—трудоемкая работа, требующая большого навыка. Поэтому такого вида соединения, как вязка шипами, радиолюбитель старается избегать.
В последнее время радиолюбители (да и не только они) прибегают к соединениям на круглых вставных шипах. Такие соединения отличаются простотой изготовления и при помощи их можно соединять детали во всех встречающихся случаях. При качественном склеивании такие соединения почти не уступают шиповым и другим известным соединениям.
Круглый вставной шип изготовляется из твердых пород древесины (бука, дуба и др.), по толщине он должен быть равен половине толщины детали и по длине около четырех диаметров. Соединение обычно содержит два—три таких шипа. Для облегчения постановки шипов вдоль каждого (по образующей цилиндра) прорезается небольшая канавка, по которой выходят излишки клея.
Разметка под такое соединение производится отрезками стальной проволоки, заточенными с обеих сторон. В одну деталь устанавливают два—три таких «гвоздя» там, где будут шипы, так, чтобы их концы выступали на 3—5 мм. Затем другая деталь приставляется по месту и легким ударом молотка делается разметка. Гвозди удаляют и в местах отметок коловоротом (с перкой
Рис. 7. Столярные соединения при помощи круглых вставных шипов:
о—сращивание брусков; б—формирование рамок с прямоугольной подрезкой; в — формирование рамок с подрезкой на ус; г — формирование решеток и тавровые соединения; д — формирование щитов; е — крепление ножек
соответствующего диаметра) делают гнезда под шипы. Глубина гнезд должна превышать половину длинытии-па на 0,5—1,0 см.
При помощи круглых вставных шипов можно сращивать бруски (рис. 7,а), формировать рамки с прямоугольной подрезкой (рис. 7,6) и на ус (рис. 7, в), формировать решетки и делать серединные (тавровые) соединения (рис. 7, г), формировать щиты (рис. 7,д), а
также крепить ножки к различным конструкциям (рис. 7,е).
Среди других соединений различных столярных деталей необходимо также отметить соединения металлическими угольниками. Такие соединения придают дополнительную жесткость всей конструкции. Ставят их обычно на тыльных частях конструкций и внутри при креплении различных переборок или лабиринтов в высококачественны х акустических агрегатах. В последнем .случае деревянные 'детали устройства должны быть обязательно посажены на клею, а металлические уголки лишь дополнительно скрепляют все детали.
Так как в последнее время считаются модными конструкции на небольших ножках (консольная радиоаппар а т ура, радиомебель), необходимо остановиться на креплении ножек.
На рис. 8,а. показано крепление ножек к конструкции
Рис. 8. Крепление ножек: а — круглым шипом с расклинкой; б — круглым шипом с расклинкой впотай |
круглым шипом с расклинкой, а на рис. 8, б—крепление тоже круглым шипом с расклинкой впотай. В обоих случаях ножки ставятся на клею.
Склеивание древесин^
При склеивании древесины особенно широко применяются столярный и казеиновый клеи.
Казеиновый клей широко применяют при склеивании древесины и значительно реже для фанерования.
Примечание. При приготовлении клеев необходимо помнить, что небольшая добавка антисептика (бура, фенол, салициловая кислота) делает их стойкими против всех видов плесени.
Столярный клей. Нужное количество сухого клея (костного или мездрового) заливается чистой холодной водой. Процесс набухания клея должен длиться 8— 24 час (в зависимости от того, какой консистенции необходим клей).
Набухание считается достаточным, когда вес набухшего клея увеличивается (по отношению к весу сухого клея): в 8—10 раз у мездрового для склеивания и в 3— 4 раза для фанерования; в 2—2,5 раза у костного для склеивания и в 2 раза для фанерования.
После процесса набухания клей переносят в клее-варку (рис. 9) и распускают его на медленном огне без добавления воды. Температура клеевого раствора не должна превышать 70° С для мездрового клея и 60° С для костного. Превышение указанных температур при варке клея приводит к потере им клеящей способности.
Клей нужно приготавливать непосредственно перед употреблением. Остатки клея можно хранить один—два дня, после чего студнеобразную массу можно опять распустить в клееварке без добавления воды. Качество такого клея хуже, чем свежеприготовленного.
Склеивание столярным клеем производится в помещении с температурой воздуха 18—20° С, температура клеевого раствора должяа быть 30—50° С. Детали, намазанные столярным клеем, выдерживают 3—5 мин, а затем Соединяют и стягивают.
Прочность склеиваемого шва зависит от его толщины. Для наиболее качественной склейки толщина шва должна быть 0,1—0,15 мм.
Качество склеивания в сильной степени зависит от влажности склеиваемых деталей. При влажности древесины более 12% (а фанеры и шпона—5%) качество склеивания резко падает.
При склеивании столярным клеем необходимы различные приспособления для стягивания, так как детали должны находиться в стянутом состоянии 4—6 час. В столярной практике имеется большой набор приспособле-
Катервнм банки
Рис. 9. Клееварка
ний для стягивания: клиновые и винтовые сжимы, различные струбцины и т. п. Радиолюбителю можно рекомендовать одно простое приспособление для стягивания деталей, показанное на рис. 10, а. Используя пару таких приспособлений и два простейших зажима (рис. 10,6), можно склеивать даже щиты.
При формировании рамок для стягивания можно применить приспособление, изображенное на рис. 11.
Рис. 1). Приспособление для формирования рамок
Казеиновый клей. Рецепты некоторых казеиновых клеев, применяемых в промышленности, приведены в табл. 27.
Таблица 27
Казеиновый клей приготавливается непосредственно перед склеиванием; перестоявший клей (более 4— 6 час) полностью теряет клеящую способность и не разводится водой.
В холодной воде (1 часть клея к 2 частям воды) растворяются все компоненты, кроме клея. Затем при непрерывном помешивании малыми дозами всыпается казеин. Размешивать следует 40—50 мин до получения однородной массы. Интересно отметить, что чем дольше размешивать, тем клей получается гуще.
Склеивание казеиновым клеем производить в помещении с температурой воздуха 18—20° С, однако допустима и температура до 14°С.
Влажность древесины должна быть такой же, как и при склеивании столярным клеем.
Деталям после нанесения казеинового клея надо дать выдержку 4—6 мин. Выдержка в стянутом (зажатом) состоянии должна быть не менее 6 час.
Примечание. При приготовлении клеев надо обязательно снять пену с клея, в противном случае качество клея значительно снижается. ^
Аммиака (25%) —8г.
Таблица 3ft
Соответственно, для более тонкого металла зазоры между пуансоном и матрицей должны быть меньше.
При листовой штамповке необходимо создавать давящее усилие относительно небольшой величины. В табл. 31 приведены усилия на 10 мм длины выруба
емого профиля из металлов:
латуни, меди, дюралюминия и стали.
Из таблицы видно, что при толщине металла 1— 1,5мм давящее усилие все же велико. Однако, если внимательно рассмотреть рис. 19, можно заметить, что штамп работает одновременно не по всему профилю вырубаемой детали. В этом случае образуются так называемые ножницы — вырубка растянута по расстоянию и по времени. Вследствие этого давящие усилия при листовой штамповке значительно ниже указанных в табл. 31.
В любительской практике для создания подобных давящих усилий вполне достаточно самодельного рычажного пресса .{рис. 20), которым можно создать усилия около 700—1000 кг.
Рис. 20. Рычажный пресс
Рис. 21. Штампы:
I—общий вид пуансонов и матриц; II — сечения (деталь со стрелкой—пуансон); о—для отбортовки; б—для получения ребер жесткости; в—для изготовления жалюзи; г — для изготовления шестерен
Такой рычажный пресс—устройство универсальное—его можно использовать для самых различных работ: запрессовки деталей, стягивания деталей при склеивании, листовой штамповки и т. д.
Листовая штамповка позволяет производить не только вырубку деталей, но и делать отбортовку, создавать ребра жесткости, гнуть всевозможные детали из листового материала и т. п. При изготовлении шасси радиоустройств листовую штамповку можно применить для вырубания отверстий под панели электронных ламп, трансформаторов, переключателей и т. д.
Необходимо также отметить, что этот процесс позволяет вырубать детали из термопластичных пластмасс. Хрупкие термопластичные пластмассы (оргстекло, полистирол и др.) предварительно разогреваются до такой температуры, чтобы на границе вырубки не растрескивался материал.
На рис. 21 изображены штампы для различных операций, которые можно осуществить при помощи листовой штамповки:
I—общий вид пуансонов и матриц;II—сечение (деталь со стрелкой—пуансон).
Несколько слов о сборке штампа. Две пружинящие пластины из стали толщиной 1—2 мм склепываются по краям; угол, образованный ими, должен быть 20—30°. Матрица приклепывается произвольно на одной из пластин ближе к краю. Пуансон вставляется в матрицу, а в зазор между матрицей и пуансоном вставляются 3—4 вставки из фольги, так чтобы зазор был равномерен по всему периметру. Другая пружинящая пластина прижимается к пуансону с матрицей; сверху сверлятся отверстия под заклепки, которые будут крепить пуансон к верхней пружинящей пластине.
§ 24. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ИЗ ПЛАСТМАСС
Контактные пружины; 2— колодка; J — планка с прорезями
Колодка"" и планка изготавливаются из оргстекла (можно применять и другие пластмассы) и склеиваются друг с другомдихлорэтаном.
J
62 -
Рис. 50. Чертеж громкоговорителя:
/ — крышка; 2 — шток; 3 — диффузор; 4 — магнитная система;
S — корпус; S — якорь; 7 —медные шайбы
За основу его взят электромагнитный капсюль, не имеющий целевого назначения и продающийся как деталь слухового аппарата.
Чертеж громкоговорителя приведен на рис. 50, а общий вид— на рис. 51.
Капсюль подготавливается следующим образом. Снимается крышка / капсюля и скальпелем снимается ком-
Рис. 51. Общий вид громкоговорителя
(2 Л. А. Ерлыкин
паунд, крепящий шток к мембране. Мембрана уДаляет-ся. Магнитная система 4 извлекается из корпуса 5 так, чтобы не оборвать токопроводов (проводничков). Шток сдвигается в сторону иглой, чтобы освободить часть якоря 6, видимую сверху в прорезь магнитной системы. Этой же иглой посередине участка якоря, видимого в прорезь магнитной системы, делается риска.
Один из двух винтов (крепящий якорь) вывинчивается, и якорь извлекается из магнитной системы. Две медные шайбы 7, центрирующие якорь, также извлекаются.
Примечание. Полной разборки магнитной системы делать нельзя, так как при этом ее магнитные свойства частично теряются.
В якоре (на месте риски) посередине делается отверстие диаметром 0,3—0,4 мм. Новый шток 2 изготовляется из верхних слоев бамбука (толщина штока 0,35— 0,45 мм), что дает заметный выигрыш в частотной характеристике по сравнению со штоками, изготовленными из металлов или древесины других пород.
Шток подгоняется по отверстию так, чтобы с обратной стороны якоря он выходил на 0,2—0,3 мм.
Якорь рихтуется (выравнивается), отверстие обезжиривается и смазывается клеем БФ-2; якорь вставляется на место (ставятся и шайбы, центрирующие якорь) и закрепляется винтом.
Необходимо проверить установку якоря: он должен стоять посередине магнитного зазора, а отверстие в якоре должно находиться посередине прорези магнитной системы.
Если центровка якоря отсутствует, ее необходимо добиться, изгибая якорь и передвигая его (отвинтив предварительно крепящий винт).
После постановки якоря шток вклеивается клеем БФ-2, который сохнет сутки при комнатной температуре. Во избежание размагничивания магнита систему нельзя сушить при повышенных температурах. Шток приклеивается к диффузору 3.
Диффузородержатель (чашка) при помощи пуансона и матрицы (рис. 52, а) изготовляется из оргстекла толщиной 1—1,5мм оргстекло предварительно разогревается до размягчения. В диффузородержателе делается 5—7 отверстий.
Диффузор изготавливается из тонкой промокательной бумаги при помощи пуансона (рис. 52,6). Бумагу увлажняют, накладывают на пуансон и осторожно пальцами выдавливают весь рисунок пуансона, затем можно наложить матрицу. После полного высыхания диффузор пропитывают клеем (дихлорэтан 90%, оргстекло 10%) два—три раза; причем к центру диффузора клей кладут более густыми слоями.
п б
Рис. 52. Инструмент для изготовления деталей громкоговорителя;
а — «уансон и матрица для изготовления днффузородержателя;
6 — пуансон и матрица для изготовления диффузора
Высохший диффузор приклеивают к диффузородер-жателю, а с другой стороны по центру (клеем БФ-2) — капсюль со штоком. Шток проходит в отверстие в диффузоре и там приклеивается. Все сохнет и громкоговоритель готов.
Иногда радиолюбитель по каким-либо причинам не может сделать матрицы и пуансоны для изготовления диффузора и его держателя. Ниже приведена несложная технология изготовления этих деталей для эллиптического громкоговорителя (соответственно при помощи этой технологии можно изготовить эти детали для круглого громкоговорителя).
12* 179
Диффузородержатель делают из оргстекла (рис. 53, а), для этого подготавливают две детали— буртик ./ и крышку 2. Буртик в разогретом виде изгибают по краю крышки и приклеиваютдихлорэтаном.
Для изготовления диффузора делают пуансон, который представляет собой доску с углублением 5
Рис. 53. Изготовление деталей громкоговорителя:
о — изготовление диффузородержателя; б — пуансон для изготовления диффузора; / — буртик; 2 — крышка: S — картонка;
4 — проволока; 5 — углубление
(рис. 53, б), по краям которого в три ряда приклеена клеем БФ-2 проволока 4 диаметром 1—1,5мм так, как показано на рисунке.
Увлажненную промокательную бумагу накладывают на пуансон, прижимают специально вырезанной картонкой 3, затем пальцами бумагу выдавливают по рисунку пуансона, сушат и проклеивают клеем.
Громкоговорители, изготовленные таким образом, имеют следующие характеристики:
среднее звуковое давление — ~1 бар;
омическое сопротивление — 100—150 ом;
частотная характеристика — 300—4500 гц.
Необходимо отметить, что данная конструкция хорошо зарекомендовала себя и как микрофон. При включении его на вход (непосредственно) трехкаскадного усилителя на полупроводниках он работал вполне удовлетворительно.
Этот капсюль был применен также в конструкции приемника, собранного в коробке от приемника <Пио-нер» ЦС-1 (рис. 54). Небольшая переделка заключа-
Рнс. 54. Капсюль в коробке приемника «Пионер» ЦС-1
лась в том, что был удален прилив для крепления капсюля ДЭМШ и на это место помещался вышеописываемый капсюль.
В монтажной схеме также были изменения: пришлось удалить несколько монтажных штырьков, перенести один триод и заменить комбинированный выключатель (с трансформатором) на самодельный, выполненный из дзух пластин от реле.
§ 26. РЕМОНТ ДИНАМИКОВ
Ремонт динамиков (малогабаритных и обычных) заключается в основном в восстановлении магнитных свойств постоянного магнита, удалении металлической пыли из зазора и ремонте диффузора.
Намагничивание постоянных магнитов проводится всякий раз, когда по каким-либо причинам магнит размагнитился (удар, температура, старение) или после
Рис. 35. Намагничивание магнитов динамиков:
i ' а — скобообразного; б — кернового
сборки новой магнитной системы (даже если магнит обладает некоторыми магнитными свойствами).
Магнитная система намагничивается только в собранном виде, причем магнитопровод замыкается (в зазор вставляют трубку из мягкого железа или кладут накладку из куска толстого мягкого железа).
Если магнитная система имеет скобообразный вид (рис. 55, а), на керн, используя челнок, наматывают изолированный провод диаметром 0,35мм до заполнения
«окон».
При кольцевой системе необходимо намотать около 3000 витков провода диаметром 0,4 мм; провод наматывается на специально изготовленный каркас (рис. 55,6).
Намагничивающее устройство состоит из 3—4 па-
раллельно включенных конденсаторов по 800 мкф (от вспышки). Конденсаторы заряжаются от сети 220 в через выпрямительное устройство (диод ДГЦ-27) и последовательно соединенное с ним сопротивление 2500 ом.
После полного заряда конденсатор разряжается на обмотку, при этом вследствие сильного импульса тока разряда происходит намагничивание магнита.
При невозможности изготовить такое устройство можно использовать городскую электросеть.
В этом случае обмотка намагничиваемого магнита подключается к сети переменного тока через предохранительную проволоку диаметром 0,1—0,12 мм, длиной 20—25 см. При замыкании цепи предохранительная проволока перегорит (возможно разбрызгивание металла). Заменяя проволоку, процесс необходимо повторить, если магнит не намагнитился за первый раз. Намагничивание считается достаточным, если магнит удерживает груз 4—5 кг.
Удаление металлической (железной) пыли из зазора — трудоемкий и кропотливый процесс, поэтому при всяких работах необходимо закрывать зазор магнитной системы.
Металлическая пыль из зазора легко удаляется цапонлаком (или любым густым нитролаком). Для этого зазор осторожно покрывают толстым слоем лака и после высыхания лак вместе с металлической пылью удаляют из зазора.
Сверление и другая обработка магнитной системы производятся так же.
Ремонт диффузора при небольших рваных отверстиях не представляет большого труда. Края отверстия зачищают шкуркой и на это место приклеивают заплату из подходящей бумаги. Место заплаты зачищают шкуркой так, чтобы в этом месте толщина диффузо'ра была постоянной. Клеить лучше резиновым клеем.
Мелкие порывы в области гофра промазывают резиновым клеем.
§ 27. НАСОСЫ, ПУЛЬВЕРИЗАТОРЫ, ГОРЕЛКИ
Изготовить небольшой насос (компрессор) можно не затрачивая дефицитных материалов и большого количества времени.
Турникетный компрессор (насос)
По простоте изготовления данный компрессор не имеет себе равных—всего одна точеная деталь. Компрессор обладает высоким КПД и может перекачивать любые агрессивные жидкости * (в промышленности он для этого и применяется).
Рис. 56. Турникетный компрессор (насос):
/—ротор; 2 — шарикоподшипник; 3 — статор; 4—трубка; 5—подшипники;
Насос мотор-диафрагма
При наличии у радиолюбителя маломощного моторчика с редуктором, дающего 20—40 об/мин (редуктор можно использовать от электроигрушек или сделатьса-
Диффузор
Рис. 59. Шатунно-кривошипный механизм:
а — выточенный на токарном станке; б — изготовленный без применения токарных работ; / — трубка; 2 — диск;
Винт
мому), можно в предыдущей конструкции заменить реле мотором, для чего необходимо изготовить шатунно-кривошипный механизм, изображенный на рис. 59, а. Его можно выточить на токарном станке или изготовить следующим образом. К обрезку трубки / (рис. 59,6) подходящего диаметра припаивается круглый металли-
ческий диск 2, в нем на нужном месте (определяемом ходом тяги и диафрагмы) сверлится отверстие под винт 3. К этому винту крепится тяга (шатун).
14- 211
ГАЗОВЫЕ АККУМУЛЯТОРЫ
Эти аккумуляторы отличаются простотой устройства и недефицитностью материалов, применяемых при изготовлении.
Газовый аккумулятор (рис. 78) представляет собой непрозрачный сосуд / с крышкой 2 (сосуд может быть стеклянный, покрашенный снаружи черной краской, так как попадание света внутрь аккумулятора приводит к быстрому его разряду), в который опущены два одинаковых электрода. Электрод состоит из угольного стержня 3 (от старых гальванических элементов), вокруг которого в мешочке из ткани располагается акти-вированяый уголь 4 (другой уголь применять нельзя).
Мешочки с активированным углем плотно обмотаны ниткой для того, чтобы увеличить контакт угля со стержнем. Толщина слоя угля не должна превышать 15—18мм.
i «
Электролитом служит 15% раствор поваренной соли (пять столовых ложек на литр воды); воду желательно брать мягкую—дождевую или снеговую.
Для улучшения работы аккумуляторов на каждый литр электролита желательно добавить 1—2 г борной кислоты и 2—3 г сахара (сахар добавлять обязательно при длительных циклах разряда).
Готовый аккумулятор заряжается постоянным током при напряжении 4,5 в на каждую банку (элемент). Заряд аккумуляторов продолжается 10—12 час (до появления газообразования).
Емкость аккумулятора зависит только от количества активированного угля примерно 1 а • ч на каждые 50— 65 г угля, при этом количество электролита должно быть 5—6 л.
Эксплуатация аккумулятора (как уже было сказано) имеет один существенный недостаток: электролит необходимо менять раз в неделю. Но дешевизна электролита оправдывает создание и эксплуатацию таких аккумуляторов.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ БАТАРЕИ «КРОНА»
Многие заводские и любительские приемники на полупроводниках питаются от батарей типа «Крона». Такую батарею можно изготовить из свежих анодных батарей приемника «Турист» или анодных батарей слуховых аппаратов старых типов (на лампах).
Упаковку батареи вскрывают и из нее извлекают столбики, состоящие из галетных элементов. От столбика осторожно (притупленным ножом) отсекают шесть элементов. При этом с одной стороны у каждого блочка элементов будет рыхлая масса, пропитанная электролитом, с другой стороны — цинковая пластина, покрытая твердой угольной смесью. Цинковая пластина на небольшом участке освобождается от угольной смеси, в этом месте припаивается минусовый проводник.
К рыхлой массе прикладывают цинковую пластину с твердым угольным покрытием (угольное покрытие— к рыхлой массе); эту пластину извлекают из лишнего элемента или можно использовать пластину от старого (использованного) элемента. К этой пластине припаивают плюсовый вывод.
Весь блочек (рис. 79) плотно сжимают и закручивают толстой ниткой. Готовую батарею изолируют от воздуха, окуная ее в расплавленный воск (но не в парафин), и формуют. Для формовки необходимо к выводам батареи (плюс к плюсу, минус к. минусу) подключить на 3—5 мин источник постоянного тока напряжением 11—12 в.
Минусовая сторана Рис. 79. Изготовление батареи «Крона»
из батарей ЮО-АМЦГ-У-2,0, 70-АМЦГ-1.3. При этом емкость таких батарей более чем в два раза выше, чем у обычных батарей карманного фонаря.
ИЗГОТОВЛЕНИЕ ФОТОДИОДОВ И ФОТОТРИОДОВ ИЗ ПОЛУПРОВОДНИКОВЫХ ТРИОДОВ
Одним из важных элементов автоматики являются фотодиоды и фототриоды. Промышленные фотодиоды дороги и не всегда удается их купить; фототриоды вообще отсутствуют в продаже.
Радиолюбитель может сам изготовить удовлетворительные по техническим характеристикам фотодиоды и
фототриоды из полупроводниковых триодйв серий ГЦ и П2 (рис. 80).
Изготовление производится в следующем порядке:
— отрезать от корпуса стеклянный изолятор со стороны эмиттера;
Рис. 80. Фотодиод и фототриод, изготовленные из полупроводниковых триодов
— выпаять из изолятора токоотвод (проволочку) эмиттера;
— изготовить из папье-маше тубус и вставить в него линзу (лучше двояковыпуклую с малым фокусным расстоянием);
— токоотвод нарастить и вывести через тубус наружу в случае изготовления фототриода или удалить его в случае изготовления фотодиода;
— отрегулировать положение линзы так, чтобы свет от источника фокусировался бы на р-п-переходе триода.
Характеристики фотодиода, изготовленного из триода типа П1Е, следующие: при освещении такого фотодиода лампой 60 вт (без рефлектора) с расстояния 1 ж он дает 50 мка; с расстояния 3 м— 10 мка.
Характеристики фотодиодов не зависят от коэффициента усиления триодов, из которых они изготовлялись.
ДАТЧИК ВРЕМЕНИ (ТАЙМЕР)
Нужным устройством в практике радиолюбителя может быть датчик времени (таймер), который фиксирует длительные отрезки времени и подает команды на различные исполнительные устройства. Если его вмонтировать в радиоприемник, он будет включать и выключать приемник в заданное время.
Радиолюбителю часто приходится контролировать длительные процессы (химические, термические, фото и др.), в этом случае описываемый датчик сослужит ему полезную службу.
При изготовлении подобного датчика можно использовать обыкновенный будильник (рис. 81, а), у которого ручка перевода стрелок делает один полный оборот за час. Эту ручку нужно механически связать со специальным устройством (напоминающим барограф), состоящим из металлического (медного и посеребренного) барабана / с осью 2. Барабан может вращаться вокруг оси, укрепленной в двух стойках 3, которые в свою очередь укреплены на общем с будильником основании 4. Ось барабана с одной стороны связана шесте-' ренчатой передачей с осью червяка 5, с другой — поводком 6 соединена с ручкой перевода стрелок часов (подобный же пваодок укреплен и на этой ручке). По червяку (при вращении его) передвигается каретка 7 с контактной группой 8 и пружинным ограничителем 9 с изолятором на конце.
На барабан укрепляется программная таблица (рис. 81,6), изготовленная следующим образом. На ба-
рабан укрепляют Лист бумаги и барабан проворачивают 24 раза, при этом червяк заставляет каретку передвигаться и на листе бумаги остается видимый след от контактной группы.
Сняв лист и разбив его на шестидесятиминутные отметки (лучше пользоваться миллиметровой бумагой), производят разметку будущей программы. Допустим, что в течение первого часа необходимо включить какую-либо аппаратуру на 20 мин (с 20-й по 40-ю минуту), тогда вдоль следа контакта между 20-й и 40-й минутой делается перфорация и т. д. Значит, можно составить какую угодно программу включения и выключения аппаратуры, при этом точность работы датчика можно обеспечить порядка ±1 мин (при диаметре барабана 50—80 мм}.
Ось в барабане укрепляется при помощи звездок, плотно посаженных на ось внутри барабана. Изготовление оси с червяком описано на стр. 169. Шестеренчатую передачу и шаг червяка подбирают так, чтобы за один оборот барабана каретка смещалась на 3—5мм (при этом образующая барабана будет в пределах 80—125 мм}.
При изготовлении такого датчика на одновременное включение и выключение нескольких устройств суммарная передача выбирается так, чтобы следы от контактов (на каретке в этом случае будет несколько контактов) находились один от другого на расстоянии 2—3мм.
Для удобства эксплуатации датчика справа на барабане наклеена шкала минут, а на правой стойке барабана на уровне контактов каретки закреплена установочная стрелка. Вдоль образующей барабана на стойках укреплена 24-часовая шкала.
Часы-будильник укреплены на основании в углублениях так, что их легко можно вынуть, при этом появляется возможность установить каретку в нужное место (завести и перевести сами часы).
IX. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ РАДИОЛЮБИТЕЛЬСКИХ
РАБОТ-
Приступая к той или иной работе, радиолюбитель должен помнить основные правила техники безопасности.
Работая с электричеством, необходимо помнить следующее:
1. Электрическое напряжение выше 40 в считается опасным для жизни.
2. Монтажные работы можно производить только на обесточенной аппаратуре. При необходимости производства замеров, монтажа и т. п. на аппаратуре, находящейся под высоким напряжением, необходимо пользоваться безопасным монтажным инструментом или резиновыми перчатками. Под ногами при этом должен находиться резиновый коврик.
3. Вся радиолюбительская аппаратура при питании ее от электросети должна иметь соответствующие предохранители.
При производстве различных технологий радиолюбителю приходится пользоваться химреактивами, опасными для здоровья человека.Все опасные химреактивы выделены по тексту книги полужирным шрифтом.
Меры безопасности при работе с опасными для здоровья человека химреактивами следующие.
Кислоты и щелочи при попадании на кожу человека вызывают сильные ожоги (особенно опасно попадание брызг кислот и щелочей в глаза); вдыхание паров кислот и щелочей также вредно для здоровья человека.
Необходимо помнить, что всегда при работе с кислотами необходимокислоту вливать в воду (раствор), а не наоборот; в противном случае в процессе реакции происходит сильное разбрызгивание кислоты.
Рекомендуется при работе с кислотами и щелочами пользоваться защитными очками. Рабочие помещения должны хорошо проветриваться.
При попадании кислот на кожу необходимо присыпать это место кальцинированной (питьевой) содой и
смыть все водой.
При попадании крепких щелочей на кожу нужно промыть это место слабым (5%) раствором кислоты и
смыть водой.
Работая с химреактивами, опасными для жизни человека, нельзя пользоваться пищевой посудой. Если в рецепте клея или замазки имеются опасные для здоровья химреактивы, то ими нельзя склеивать пищевую
посуду.
Работать на токарных станках, наждаках и т. п. нужно в защитных очках, а сами станки, кроме того, должны быть оборудованы прозрачными щитками.
Продолжение |
•Ь . ;3" ! -•I У t |
15 Л. А. Ерлыкин |
Продолжение
* Взамен растворителя 649 можно применить смесь: этилцел-лозольва — 30°/о, бутанола—20°/в и ксилола — 50»/».
– Конец работы –
Используемые теги: практические, советы, радиолюбителю0.063
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Практические советы радиолюбителю
Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Твитнуть |
Новости и инфо для студентов