Требования предъявляемые к изотропной стали

Требования предъявляемые к изотропной стали. По условиям работы электротехнических сталей требуется высокая магнитная проницаемость и малые потери энергии при перемагничивании. Потери энергии при перемагничивании зависят от площади петли гистерезиса, то есть от остаточной индукции и коэрцитивной силы. Для уменьшения площади петли гистерезиса при высокой магнитной индукции должна быть получена очень маленькая коэрцитивная сила. Наиболее простым магнито-мягким материалом является очень чистое железо.

Но удельное электрическое сопротивление его мало, поэтому оно может применяться там, где удельное сопротивление роли не играет. Кроме того железо подвержено магнитному старению.

Поэтому для изотропной стали необходимо легирования железа элементами повышающими удельное электросопротивление. Уровень магнитных свойств электротехнических сталей в значительной степени зависит от способа получения, хранения, толщины листов, характера структуры и текстуры металла. 5. Технологический процесс. Выплавку стали, с содержанием 0,8-3,2 кремния, проводят в электродуговой печи или кислородном конвекторе. После горячей прокатки на толщину 2,0-3,0 мм, с нормализацией или без нее, проводят однократную холодную прокатку на конечную толщину.

В дальнейшем холоднокатаный металл подвергается электронно-лучевой обработке, в результате чего полоса нагревается до определенной температуры. Мощность электронного пучка и доза облучения выбирается с учетом температуры нагрева полосы. Продолжительность облучения зависит от размера зерна в стали перед обезуглероживающим отжигом. После радиационно-термической проработке проводится обезуглероживающий отжиг полосы в интервале температур 800-8500С с точкой росы 20-300С в азото-водородной атмосфере и конечный рекристаллизационный отжиг при температуре 1000-11000С Терморадиационная обработка ускоряет диффузионные процессы, интенсифицирует структурно-фазовые превращения, приводит к модификации облучаемого материала.

Нагрев металла пучком электронов уменьшает разнозернистость, способствует развитию текстурных компонент, благоприятных с точки зрения магнитных свойств, ориентировок. 4 Сталь третьей группы легирования подвергалась горячей прокатке на толщину 2,25 мм, нормализации при температуре 8500С с последующим травлением поверхности полосы в соляно-кислотном растворе.

Затем осуществлялась холодная прокатка на толщину 0,5 мм и радиационно-термическая обработка пучком электронов с заданной мощностью и до определенной температуры. После этого образцы обезуглероживали при 8200С с точкой росы 250С в атмосфере содержащей 95 N2 5 H2 до содержания углерода 0,05 . Конечный рекристаллизационный отжиг проводился при температуре 10500С в сухом защитном газе 7 мин. В результате такой обработки получен размер зерна в пределах 180-220 мкм. 4 Принципиальная технологическая схема производства холоднокатаной электротехнической стали 3 группы легирования в условиях ЛПЦ-5 представлена в таблице 1. Таблица 1. Предел Вид обработки.

Наименование Подготовка горячекатаных рулонов. С укреплением рулонов и обрезкой кромки. Нормализация. Отжиг горячекатаного подката. Травление.

С дробеструйной обработкой без обрезки кромки. Холодная прокатка. На конечную длину или промежуточную толщину. Подготовка холоднокатаных рулонов. Подготовка с обрезкой кромки и обрезкой концов. Термообработка. Обезуглероживающий и рекристаллизационный отжиг электроизоляционное покрытие. Принцип функционирования агрегата термической обработки. Агрегат термической обработки можно условно разделять на три участка входной, центральный и выходной. Входной участок. Обвязанные рулоны с весом до 30т. устанавливается мостовым краном на стеллажи, находящиеся с обеих сторон загрузочной тележки.

Рулон автоматически центрируется по высоте перед разматывателем и устанавливается загрузочной тележкой на барабан разматывателя d 600 мм Затем тележка отводится в исходное положение. Барабан разматывателя расширяется, прижимной ролик опускается на рулон для поддерживания первого ветка. Оператор обрезает обвязочную полосу пневматическими ножницами. Благодаря вращению рулона полоса подается на тянущие ролики.

Ролики прижимаются и полоса перемещается на позицию гильотинных ножниц. Эти ножницы используются для обработки переднего и заднего конца полосы, и если надо для удаления дефектных участков 5 . Передний конец полосы после обработки конец 37 стр. подается со скоростью ввода 30м мин на сварочную машину для роликовой сварки сопротивления. Центровка полосы осуществляется с помощью передних боковых направляющих сварочной полосы и сварочной машины. Во время сварки двух полос входной участок агрегата остановлен, во время когда полоса продолжает разматываться в печи тепловой обработки.

После сварки двух полос входной участок включается в нормальный режим работы, для подачи полосы на центральный участок. Подача полосы выполняется с такой скоростью, чтобы входной накопитель мог заново наполниться до максимума. Максимальная скорость входного участка для накопления входного накопителя должна быть 60 м мин. Данная скорость автоматически уменьшается до скорости обработки после накопления накопителя. Перемещение в накопителе обеспечивается рольгангом и разделительными плечами.

Центровка полосы по отношению к продольной оси агрегата обеспечиваются центрирующими роликами, а также направляющими роликами, установленными в тележке накопителя. 2.2