Конвертерный цех

Конвертерный цех. Состав конвертерного цеха два 350-тонных конвертера три МНЛЗ криволинейного типа. Сталь выплавляется в 350-тонных конвертерах с продувкой чистым кислородом сверху при интенсивности подачи кислорода 600-800м3мин или 1000-1300м3мин. Кислородно-конвертерный процесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чугуна кислородом, подводимым к металлу сверху через сопла водо-охлаждаемой фурмы.

При этом выгорают примеси чугуна - углерод, кремний, марганец, сера, фосфор и т.д. Кислород подается в конвертер под давлением 1 - 1.5 МПа по водо-охлаждаемой фурме.

Вода под давлением 0.6-1 МПа подается в пространство между внутренней и средней трубами фурмы и удаляется из пространства между внешней и средней трубой, обеспечивая охлаждение фурмы. Завалка и заливка. В конвертер загружают стальной лом и часть извести в течении 2 минут. Затем заливают чугун. При этом происходит плавление лома находящегося в конвертере. Масса металлошихты должна обеспечивать массу жидкой стали не более 350 тонн. Массовый расход чугуна и металлолома для плавки определяют по рекомендациям АСУТП. Массовый расход чугуна и лома должны обеспечить после окончания продувки заданные значения содержания углерода в металле, FeO В шлаке и температуры.

При отклонении этих параметров от заданных значений, в том числе по температуре металла более чем на 20 град производят перешихтовку плавки. Продувка. Продувку плавок производят по режимам с частичным или с полным дожиганием окиси углерода. Положение кислородной фурмы относительно уровня металла в ванне, при расходе кислорода 1100-1300 м3мин устанавливают исходя из нормативов, определяемых содержанием углерода в ванне, а также заданным количеством углерода в стали.

Для продувки используют кислород чистотой не ниже 99.5 с содержанием азота не более 0.15. Давление кислорода в цеховой магистрали перед фурмой должно быть не менее 2.2 МПа - при расходе кислорода 1100 - 1300 м3мин 2.3 МПа - при расходе кислорода 600 - 800 м3мин. После окончания продувки производят замер температуры и отбор проб металла и шлака с обязательным спуском шлака.

В пробах шлака определяют содержание CaO, MgO, SiO, Al2O3, PbO3, Cr2O3,S, FeO и основность. В пробах металла определяют содержание С, Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температура металла перед выпуском плавки должна быть в следующих пределах 1580 С - 1600 С - при разливке стали в слябы толщиной 250 мм 1575 С - 1595 С - при разливке стали в слябы толщиной 300 мм. Выпуск плавки производят после получения анализа металла на содержание C, S, P и температуры заданного значения.

Продолжительность выпуска плавки должна составлять не менее 6 мин. Повалка. Установление заданной концентрации С в стали достигается с помощью промежуточной плавки. При этом фурму поднимают, выключают дутье, переводят конвертер в горизонтальное положение, отбирают пробы металла и шлака и замеряют температуру ванны с помощью термопары погружения. Ожидая результаты анализа, немного поворачивают конвертер. Додувка. Когда после продувки содержание S и F в стали, или его температура не соответствуют заданным значениям параметров, производят додувки плавок.

Додувки металла на серу и фосфор рекомендуется осуществлять по следующему режиму положение фурмы выше базового положения на 300-1500 мм интенсивность продувки в пределах от 1000 до 1300 ммин расход извести из расчета от 3 до 5 т. на каждую минуту додувки Додувки металла на температуру производят по следующему режиму положение фурмы обычное, либо повышенное на 300-1500 мм, продолжительность додувки определяют по технологическому расчету при содержании С в металле равном не менее 0.085 производят присадку О2 и термоантрацита из расчета 300 кг на одну минуту додувки.

Выпуск. При выпуске стали конвертер наклоняют. Сталь сливают через выпускное отверстие в сталеразливочный ковш, шлак - в чашу. Доводка. Сталь в ковше подвергается внепечной обработке вакуумом, аргоном, азотом и т.д. Раскисление и легирование металла производят в сталеразливочном ковше. Расход раскислителей и легирующих добавок определяют из расчета получения среднезаданного содержания элементов в готовой стали.

Длительность всего цикла составляет 30-45 мин. Внепечная обработка металла. Проведение технологических операций вне плавильного агрегата называют вторичной металлургией или внепечной обработкой. Вся сталь, выплавляемая в конвертерном цехе подвергается обработке в ковшах. В конвертерном цехе производят следующие виды внепечной обработки стали обработка аргоном обработка жидким синтетическим шлаком обработка твердыми шлакообразующими смесями доводка металла по химическому составу и температуре микролегирование и рафинирование порошкообразными реагентами порционное вакуумирование с вводом раскислителей и легирующих.

Процесс продувки металла аргоном характеризуется уменьшением содержания газов в металле, интенсивным перемешиванием расплава, улучшением условий протекания процессов перевода в шлак неметаллических включений, усреднением состава металла, улучшением условий для окисления углерода, снижением температуры металла. Для обеспечения максимального контакта вдуваемых твердых реагентов с металлом производится продувка металла порошкообразными материалами.

Обработка металла вакуумом влияет на протекание тех реакций и процессов, в которых принимает участие газовая фаза. Основной целью обработки вакуумом является снижение содержания газов в стали. При внепечной обработке металла контролируют следующие параметры 1 температуру синтетического шлака, 2 массу и состав шихтовых материалов для синтетического шлака, 3 температуру стали в ковше, 4 объемный расход аргона при продувке, 5 давление аргона, 6 время продувки, 7 массу корректирующих присадок, 8 массу вдуваемого порошка, 9 объемный расход и давление кислорода.

МНЛЗ. В состав конвертерного цеха комбината Азовсталь входят 3 машины непрерывного литья заготовок. Технические данные машин приведены в таблице 4.1. Таблица 4.1. Технические характеристики МНЛЗ. ПараметрХарактеристикаКоличество ручьев каждой МНЛЗ 2Емкость разливочного ковша по жидкому металлу, т. 350Емкость промежуточного ковша, т. обычного при уровне металла 700 мм увеличенного при уровне металла 1100 мм 23 38Размеры отливаемых слябов, мм толщина ширина 200-315 1250-1900Скорость разливкивытягивания слитка, обеспечиваемая механизмами, ммин 0.2-0.3Радиус базовой стенки кристаллизатора, мм10000Металлургическая длина машины, мм в том числе радиального участка криволинейного участка 37000 12840 6520Расстояние между осями ручьев, мм6000Длина медной стенки кристаллизатора, мм1200Высота подъема разливочного ковша на стенде, мм800Высота подъема промежуточного ковша на стенде, мм600Время поворота траверзы сталеразливочного стенда на 180 ,с 30Скорость перемещения тележек для промежуточных ковшей, ммин30Закон возвратно-поступательного движения кристаллизаторасинусоидальныйЧастота качания кристаллизатора в минуту10-120Ход движения кристаллизатора, мм12 Разливка стали.

Разливку стали начинают по команде мастера или старшего разливщика.

Наполнив промежуточный ковш сталью на высоту от 250 до 300 мм от боевой части ковша, производят плавное открытие стопоров на 13-14 сечения струи металла и начинают заполнять металлом кристаллизатор.

Допускается поочередное заполнение кристаллизаторов. Затем по пуску МНЛЗ включают подачу воды и воздуха в систему вторичного охлаждения. Заполнив кристаллизаторы на высоту от 100 до 150 мм от верхней кромки плит кристаллизатора, стопора промежуточного ковша открывают на максимально возможную подачу металла.

Затем в кристаллизатор засыпают шлакообразующую смесь. Время наполнения кристаллизатора должно быть 70-90 с для сечения 259х1500 мм 80-100 с для сечения 250х1850 мм и 100-120 с для сечения 300х1550-1850 мм. Кристаллизатор считают наполненным, если уровень металла находится на расстоянии 6010 мм от верхнего среза медных плит кристаллизатора. Для обеспечения нормальной разливки необходимо стабильное поддержание металла на вышеуказанном уровне.

При наполнении металлом кристаллизатора до заданного уровня по команде старшего разливщика включают привод вытягивания сляба. Одновременно с пуском машины включают механизм качания кристаллизатора. Регламентированный разгон МНЛЗ производят в автоматическом режиме. Скорость разливки, равную 0.6 ммин для углеродистой стали и 0.7 ммин для низколегированного металла, поддерживают до первого измерения температуры в промежуточном ковше. Замер температуры производят в средней части промежуточного ковша.

В зависимости от температуры металла в промежуточном ковше и содержания S и F в разливаемом металле устанавливается рабочая скорость разливки для углеродистой стали 0.6-0.8 ммин, для низколегированной стали 0.7-0.9 ммин. Изменение рабочей скорости в процессе разливки должно быть не более двух раз за плавку. Частота качаний кристаллизатора в зависимости от скорости разливки производится в автоматическом режиме. Температуру металла в промежуточном ковше замеряют термопарой погружения в процессе разливки дважды.

Первое измерение производят после отливки 30-35 т. металла, второе - в середине плавки. Для защиты зеркала металла в кристаллизаторе применяют шлакообразующую смесь. Для определения химического состава стали во время разливки отбирают пробы металла из-под сталеразливочного ковша. Пробы металла отбирают стальной ложкой при сокращении плотной струи. Из ложки металл непрерывной ровной струей заливают в стальные пробницы. Пробу извлекают из пробницы после потемнения ее головной части, охлаждают и маркируют номером плавки, порядковым номером пробы.

После маркировки контроллер ОТК отправляет пробу в экспресс-лабораторию конвертерного цеха. После выхода затравки из последней пары роликов горизонтального участка производится ее отделение. Отделившаяся затравка поднимается вверх, где она находится до следующего цикла разливки. В процессе разливки на участке газовой резки сляб разрезают на мерные длины согласно заказ. Окончательную порезку производят в транспортно-отделочном отделении.

Метрологическое обеспечение участка МНЛЗ. Список оборудования, применяемого для контроля технологического процесса и качества продукции, приведен в приложении 5. Метрологическое обеспечение конвертерного процесса. Основными контролируемыми параметрами в ходе конвертерной плавки являются концентрация углерода в ванне температура чугуна в чугуновозном ковше стали в конвертере, футеровки сталеразливочного ковша. В ходе технологического процесса происходит контроль текущего значения расхода кислорода в пределах 0-1600 нм3мин в рабочем режиме, и 0-400 нм3мин при сушке конвертера после перефутеровки контроль суммарного расхода кислорода на плавку контроль давления кислорода на входе в цех и перед фурмой сигнализация, запрет и аварийное прекращение продувки плавки при отклонении давления кислорода от заданных параметров организация перехода на малый или большой расход кислорода с использованием ключа-бирки, установленного на щите КИПиА и имеющего два фиксированных положения 1600-большой расход и 400-малый расход организация двух режимов управления подачей кислорода 1. автоматический режим, при котором подача кислорода на фурму происходит автоматически по достижению фурмой горловины конвертера 2. дистанционный режим, при котором подача кислорода на фурму осуществляется с помощью ключа управления отсечным клапаном, установленным на пульте управления конвертером и имеющим два положения ОТКРЫТ и ЗАКРЫТ . контроль текущего значения расхода воды на охлаждение фурмы контроль давления воды контроль температуры воды сигнализация и выдача блокировочных сигналов в схему управления электроприводами фурм при отклонении расхода воды от заданных значений контроль положения кислородной фурмы контроль длительности продувки и длительности слива стали контроль температуры жидкой стали автоматический контроль состава отходящих газов контроль текущего значения расхода кислорода контроль температуры чугуна контроль температура отходящих газов.

Толстолистовой стан 3600 На стане 3600 прокатываются листы и плиты с пределом прочности в холодном состоянии до 1180 Нмм2 из углеродистых, низколегированных, легированных и конструкционных марок стали следующих размеров толщина листов - от 8 до 50 мм толщина плит - от 51 до 300 мм ширина листов - от 1800 до 3200 мм ширина плит - от 1500 до 3200 мм длина листов - от 6 до 12 м горячекатаных длина листов - от 7 до 12 м термообработанных длина плит - до 12 м. Стан 3600 состоит из различных участков, каждый из которых выполняет свою функцию 1 нагревательные колодцы16 рекуперативных нагревательных колодцев 2 участок нагревательных методических печей 5 методических печей 3 участок камерных печей 14 печей с выдвижным подом 4 участок роликовых печей для нормализации листов 5 участок печей для термической обработки листов 6 рольганг 7 склад готовой продукции.

Исходной заготовкой для производства листов и плит служат слитки, катаные и литые слябы.

Размер слябов, мм толщина - от 130 до 350 ширина - от 1100 до 1900 длина - от 1850 до 3400. Масса слябов - от 2,2 до 16,0 т. Для производства листов могут использоваться слябы шириной 1050 мм Алчевского металлургического комбината.

Размеры слитков, мм толщина - от 400 до 950 ширина - 1300 до 2000 высота - от 2000 до 3090. Масса слитков - от 10 до 30 т. Химический состав стали должен соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий.

Приемку, накопление и подготовку слябов производят на складе слябов толстолистового цеха, а слитков - на участке колодцев.

Слябы укладывают поплавочно и по маркам стали в штабели, высота которых не должна превышать 3 метра.

Слябы разрезают на мерные длины и кантуют в соответствии с заданием ПБР цеха таким образом, чтобы грань сляба, соответствующая малому радиусу МНЛЗ, оказалась верхней. На принятый металл сортировщик-сдатчик металла, бригадир участка, огнерезчик вводит данные, сверенные с данными сертификата, в компьютер с указанием номера плавки, размеров заготовки, количества слябов и номера слябов для судостали, а также химсостав пяти основных элементов.

После оформления документации по приемке заготовки сортировщик-сдатчик металла в соответствии с заказом выписывает задание на посад. Нагрев металла. Нагрев металла производится в пяти методических печах или в 16 нагревательных колодцах. Нагревательные колодцы. В отделении нагревательных колодцев установлены 16 рекуперативных нагревательных колодца с одной верхней горелкой.

Основные размеры ячейки колодца длина по оси, мм 9850 ширина по оси, мм 3330 ширина по углам, мм 270 высота ячейки, мм 4563 площадь пода, м2 32.5 объем рабочей камеры, м3 134.9 Каждый колодец оборудован двухпроводной горелкой с восьмиструйным газовым соплом, установленной в торцевой стене. Для усиления рециркуляции продуктов сгорания на колодцах установлены отражательные стенки на расстоянии 0.5 м от торцевой горелочной стены. Каждая ячейка имеет отдельный дымоход с шибером, что позволяет задавать в ней необходимый тяговый режим.

Колодцы отапливаются природным газом удельной объемной теплотой сгорания 33.7 МДжм3. Давление газов в коллекторе составляет от 7.85 до 9.81 кПа. Максимальный объемный расход газа на 1 колодец 11.00 м3ч. Максимальный расход воздуха для горения на одну ячейку 11500 м3ч, максимальный расход компрессорного воздуха 1300 м3ч. Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев приведено в приложении 3. Методические печи. Нагрев слябов перед прокаткой на стане 3600 производят в пяти нагревательных пятизонных методических печах, рекуперативных, двухрядных, с двухсторонним нагревом, с торцевым посадом и выдачей. Печи отапливаются природным газом теплотой сгорания 33,7 МДжм3. Максимальный расход газа на одну печь - 6000 м3ч. Каждая печь оборудована котлом-утилизатором.

Продукты сгорания из печей 1 и2 удаляются через одну дымовую трубу высотой 100 метров, из печей 3,4 и 5 - через другую такую же трубу. Для подогрева воздуха до 400С каждая печь оборудована металлическим петлевым рекуператором поверхностью нагрева 1126 м2. Слябы для посадки в методические печи пакетами или поштучно перевозят и укладывают на тележку загрузочного устройства.

Тележки от склада к печи передвигаются в специальных приямках. С передаточной тележки слябы поступают на подъемный стол. Назначение подъемного стола - перемещение слябов с транспортировочной тележки на рольганг перед печами. Подачу металла на загрузочные столы методических печей производят тремя передаточными тележками. Транспортировочная тележка со слябами въезжает в пространство подъемного стола, который поднимает пакет слябов 4-6 штук. После этого толкатель загрузочного устройства сталкивает слябы на печной рольганг, по которому они поступают к регистрирующим весам, затем - к методическим печам.

Сдвоенный печной толкатель задает слябы двумя рядами в печь и продвигает их по печи - каждый ряд слябов в отдельности одной из штанг толкателя.

Выдача из печи производится при помощи устройства безударной выдачи слябов БВС. Метрологическое обеспечение методических печей толстолистового цеха соответствует приложению 4. Для поддержания заданного теплового режима печи оборудованы установками теплового контроля и автоматического регулирования дублированного ручным дистанционным управлением. Измерительные приборы и регуляторы смонтированы на тепловом щите. Для регулирования температуры нагревальщик устанавливает с помощью задатчика типа ДЭП-4 температуру, необходимую в зоне и включает в действие регулятор соотношения газ-воздух.

По ширине зоны температура регулируется подачей необходимого количества газа и воздуха по горелкам. Соотношение газ-воздух регулируется установкой необходимого коэффициента расхода воздуха задатчиком типа ЗД-50. При необходимости корректировки коэффициента в процессе нагрева задание регулятора изменяют вручную. Для поддержания заданного распределения давления по длине рабочего пространства методической печи в условиях переменной тепловой нагрузки система контроля и регулирования давления стабилизирует его в томильной зоне. Тепловой режим нагрева металла следует регулировать в зависимости от температуры прокатки, он должен обеспечить равномерный прогрев металла без оплавления окалины.

Тепловой режим нагрева слябов должен соответствовать таблице 5.1. Таблица 5.1. Тепловой режим методических печей стана 3600. Группа стали1122Производительность печи, тч.3812938129Температура, С, не выше томильная зона1210123012001220 I сварочная зона1270129012601280 II сварочная зона1220125012001220 в конце печи900900850850Продолжительность нагрева слябов различной толщины мм, ч-мин 1502-152-152-302-30 2003-003-003-203-20 2503-453-454-104-10 3004-304-305-005-00 3505-155-155-505-50 Заданный режим нагрева металла должен поддерживаться автоматически. На ручное управление следует переходить только в случаях неисправной аппаратуры автоматического управления.

После выдачи из печи слябы передаются по рольгангу на участок черновой клети с максимальной скоростью 2,4 мс. Выданные из печи, но непрокатанные по каким-либо причинам слябы передают на устройство для выдачи отбракованных слябов.

Прокатка слябов в клети с вертикальными валками. При прокатке относительно широких листов производят обжатие торцевых граней величина обжатия зависит от выработки рабочих валков черновой клети чем больше выработка, тем меньше обжатие. При прокатке листов шириной 2400 мм и толщиной до 25 мм производят обжатие боковых граней.

При поперечной прокатке применяют обжатие торцевых граней. Величина обжатия 0-40 мм для обеспечения стабильной длины сляба. Прокатка слябов на черновой клети. При прокатке по продольной схеме с протяжкой и разбивкой ширины суммарная вытяжка при протяжке должна находиться в пределах 1,1-1,3, при этом длина получаемого раската не должна превышать 3400 мм. При поперечной схеме прокатки протяжкой получают заданную ширину листа с пропуском на величину обрезаемых кромок с учетом обжатия в клети с вертикальными валками.

При прокатке используют показания линеек манипуляторов для установки раствора между вертикальными валками при обжатии кромок. Толщина раската, передаваемого к чистовой клети, зависит от толщины готового листа и колеблется в пределах 30-115 мм. Прокатка листов в чистовой клети. Раскат в чистовой клети должен приниматься без задержек, чтобы избежать его охлаждения. Прокатка листов из низколегированной и углеродистой стали происходит в три раската при условии нахождения раската на промежуточном рольганге.

Скорость движения раската по рольгангу не должна превышать скорость валков при захвате. Перед началом прокатки на чистовой клети производится замер температура металла при помощи пирометра. Температура начала прокатки не должна быть менее 1000С. Температура конца прокатки измеряется перед последним пропуском и должна быть не менее 850С. Порезка листов на ножницах 1. Ножницы с верхним резом предназначены для обрезки переднего и заднего концов листов толщиной от 6 до 50 мм, шириной от 2000 до 3450 мм, с температурой не выше 800С при частоте 18 разрезов в минуту.

Величина обрезки должна обеспечить полное удаление языков. При порезке должна быть обеспечена вырезка годной части раската с учетом тепловой усадки, пропуска для вырезки проб - 200 мм и пропуска на каждый чистовой рез - 100 мм. Величина температурной усадки принимается равной 1 длины листа. Для обеспечения качества порезки, зазор между ножами регулируется специальным устройством в зависимости от толщины разрезаемого листа.

Метрологическое обеспечение технологического процесса прокатки соответствует таблице 5.2. Таблица 5.2.Метрологическое обеспечение технологического процесса. Наименование параметраНаименование средства измерения, типДиапазон измеренияПогрешностьМасса слябов, кгВесы0-2500020Масса слитков, кгВесы0-3000020Усилие при прокатке на валки черновой клети, тсИУМ-7353 Измеритель усилия магнитоанизотропный0-45002Усилие при прокатке на валки чистовой клети, тсМА-250 Измеритель усилия тензометрический0-45002 Наименование параметраНаименование средства измерения, типДиапазон измеренияПогрешностьТолщина листа, ммМикрометр МК 50-2 МК 75-2 МК 100-225-50 50-75 75-1000,004 0,004 0,004Ширина листа, ммРулетка РЗ-201150-36002Длина листа, ммРулетка РЗ-2011500-1210020 Заключение.

При прохождении производственной практики мы углубили и расширили знания по технологиям доменного, сталеплавильного и прокатного производства, ознакомились с техническими характеристиками и составом технологического, механического и электрического оборудования соответствующих цехов.

Приложение 1. Метрологическое обеспечение конвертерного процесса. Контролируемый параметрДиапазон измеренияНаименование и тип средства измеренияКласс точностиТемпература чугуна в чугуновозном ковше,C1100-1400КСП-4 ТПР0.5 0.5Массовая доля элементов в чугуне, Si, P, S0.6-0.9квантометр АРЛ-72000аттестат С-19082Расход воды, м3ч0-630Диск-250 Сапфир-22-ДД0,5 0,5Давление воды, кгссм20-40КСД-3 МЭД1.0 1.0Температура воды, С0-100КСМ-3 ТСМ 50М0,5 0,5Масса чугуна, т.260-300весы 1103П-4001.0Масса лома, т.75-100весы 1035П-2501.0Масса ферросплава, т.0-15весы 1100Б0.5Масса легирующих, т.0-10весы 1090Б0.5Масса плавикового шпата, т.0-2.0весы 1095Б0.5Масса извести, т.0-10весы 10960.05Расход кислорода, м3ч1000-1400КСД-3 ДМ35-831.0 1.5Давление кислорода, кгссм13.0-20.0КСД-3 МЭД1.0 1.5Положение фурмы, м0.5-4.5Сельсин БД-4041.0 1.5Общий расход кислорода на плавку, м310313-23ИЦ0.1Температура отходящих газов, С0-1300КСУ-4 ТХА0,5 0,5Температура стали в конвертере, С1300-1750КСП-4 ТПР0.5 0.5Время продувки, мин0-25Секундомер СЦ0.2Приложение 2. Метрологическое обеспечение теплового режима в мартеновских печах.

Наименование контролируемых параметровДиапазон измеренийСредства измеренияКласс точностиОбъемный расход природного газа, м3ч.0-5600100КСД-3 ДМИ1,0 1,0Давление природного газа, МПа.0-0,60,025КСД-3 МЭД1,0 1,0Объемный расход мазута, лч.0-2500100КСУ-3 норм.преобр. СМ-40001,0 2,5Объемный расход воздуха, м3ч.0-800002000КСД-3 ДМИ-Р1,0 1,5Объемный расход кислорода, м3ч.0-250060КСД-3 ДМИР-УЧ1,0 1,5Температура жидкой стали,С.1300-165010КСП-4 ТПП0,25 5,0Температура свода,С.0-173050КСП-3-П ТЭРА РС-200,5 20,0Температура воздушных насадок,С.1000-135040КСП-3 АПИР-С гр. РК-151,0 2,0Температура отходящих газов,С.0-55015КСП-3 термопара ХА1,0 8,3Давление в рабочем пространстве, Па.0-1005КСФ-3 ДКОФм0,6 2,5Разрежение в общем борове,Па.0-65050ТМ- П-12,5Объемный расход коксового газа, м3ч.0-11010КСД-3 ДМИ1,0 1,5Температура природного газа,С 10-205КСМ-4 ТСМ0,5 0,5Температура мазута,С.50-705КСМ-4 ТСМ0,5 0,5Температура кислорода,С 10-205ДИСК-250 ТСМ0,5 0,5Давление мазута,МПа.0-0,80,025КСД-3 МЭД1,0 1,0Давление кислорода,С.0-0,80,025КСД-3 МЭД1,0 1,0Приложение 3. Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев.

Контролируемые параметрыДиапазон измеренияНаименование средства измеренияКласс точностиТемпература в рабочем пространстве, С0 - 1600КСП-3 ТПП1.0 2.5Температура горячих слитков перед посадом, С200 - 700КСП-3 АПРИ-С1.0 1.5Объемный расход природного газа, нм3ч0 - 1250КСФ-3 ДМ - 35370.6 1.5Объемный расход инжектирующего воздуха, нм3ч0 - 1600 КСФ - 3 ДМ - 35370.6 1.5Давление газа, подаваемого к колодцам кгсм30 - 1600КСФ - 3 ДМ - 35370.6 1.5Давление воздуха в коллекторе, кгсм20 - 1.6КСФ - 3 ДМ - 35370.6 1.5Анализ продуктов сгорания, СО, СО2, О20 - 100ГХП - 3М0.2Температура инжектирующего воздуха, С0 - 1100КСП-4 ТХА0.5 8.3Температура продуктов горения после керамического рек С0 - 1100КСП-4 ТХА0.5 8.3Температура продуктов горения после металлического рек С0 - 1100КСП - 4 ТХА0.8 8.3Температура стенки трубки первого ряда металлического рек С0 - 1100КСП - 4 ТХА0.8 8.3Давление в колодце, кгсм33.15КСФ-3 ДКОФМ0.6 4.0Общий объемный расход газа, нм3ч0 - 6300КСФ - 3 ДМ - 35370.6 1.5 Приложение 4. Метрологическое обеспечение методических печей стана 3600. Контролируемый параметрДиапазон измеренияНаименование прибора, типПогрешностьТемпература в каждой отапливаемой зоне, С1000-1340КСП-3 ТПП8 3,4Температура в методической зоне, С300-1000КСП-3 ТХА6,5 10,3Объемный расход природного газа на зону, м3ч0-1500ВФС ДМИ-Р40Объемный расход воздуха на зону, м3ч0-15000ВФП ДМИ-Р400Давление газа перед печью, кПа3,0-6,5КСФ-3 ДМИ-Т0,16Давление воздуха после вентилятора, кПа3,5-6,0ВФП ДМИ-Т0,16Температура дыма до и после рекуператора,С300-800М-64 ТМА16,5 8,3Температура воздуха после рекуператора, С50-400КСП-4 ТХА3 4,5Температура дыма перед котлом-утилизатором,С100-500КСП-3 ТХА4 6Давление в рабочем пространстве печи, Па0-40КСФ-3 ДКОФМ0,6 1,5Разряжение в борове, Па0-300ВФП ДМИ-Т9,6Общий объемный расход газа на печь, м3ч0-5000КСФ-3 ДМИ-Р100,8Температура в томильной зоне, С1000-1340КСП-3 ТПП8 3,4Приложение 5. Метрологическое обеспечение непрерывной разливки стали.

Контролируемый параметрДиапазон измеренияНаименование, тип средства измеренияКласс точностиТемпература металла в промежуточном ковше, С300-1800КС4 ТПП0.5 1.0Скорость разливки, ммин0-1.25111321У-4 делитель Д1 ПТ-ТП-68 КСУ-2-8800.25 1.0 0.5Объемный расход воды в кристаллизаторе, м3ч 250-30011В-10-29 ДМЭР1.0 1.0Объемный расход воды в 3ВО, м3ч0-1013дд-11 ПВ10-131.0 1.0Объемный расход воздуха в 3ВО, м3ч0-160118-10-19 ВДД-111.0 1.0Частота качания в минуту20-80М1730А1.0Усилие вытягивания слитка, т3-14НУ321 КСП21.5 1.0Температура нагрева промеж. ковшей, Сне менее 1100Смотрич 5П-011.0Температура нагрева погружаемого стакана, Сне менее 250Смотрич 1-1-021.0Давление аргона при комбинированной защите струи стали и при обработке стали в пк, МПа0-0.025М1730А1.5Геометрические размеры слябов, мм длина ширина толщина 2000-12000 1550-1900 250-300 Рулетка 3ПК3-20 Рулетка3ПК3-2 Измерительная 4.2 0.6 0.15Косина реза, мм0-30Угольник0.09Глубина зачистки поверхности сляба, мм0-40Поверочная линейка, штангенциркуль2.0 0.1Ширина зачистки не менее 6-ти кратной глубины210Измерительная линейка0.15 Приложение 6. Метрологическое обеспечение агломерационного процесса.

Наименование параметраДиапазон измеренияСредство измеренияКласс точностиМасса руды, кг0-120КСД3-С ЛТМ-11,0Масса извести, кг0-10КСД3-С ВЛ-10581,0Масса известняка, кг0-63КСД3-С ЛТМ-11,0Масса доломитизированного известняка, кг0-63КСД3-С ЛТМ-11,0Масса руды, кг0-100КСФ-3С ЛТМ-11,0Масса известняка в дозировке, кг0-25КСФ-3С ЛТМ-11,0Масса коксовой мелочи, кг0-10КСФ-3С ВЛ-10581,0Объемный расход газа, ч0-1000ДИСК-250 САПФИР1,0Объемный расход воздуха, ч0-10000ДИСК-250 САПФИР1,0Температура в горне , C 900-1800ДИСК-250 АПИР-С2,0Давление природного газа, кПа0-6,3КСД3 ДМ1,6Объемный расход воды, ч0-16КСФ-3 ДМИР1,6Температура в 13 вакуум-камере , С0-400КСП3 ТХА0,5Температура в 12 вакуум-камере , С0-400КСП3 ТХА0,5Температура в 10 и 11 вакуум-камерах , С0-400ПС 1-10 ТХА1,0Разряжение в коллекторе, кПа0-16КСД3 ДМ1,6Разряжение в 1-13 вакуум-камерах, кПа0-16ТН-П12,5Скорость ленты0-7,8КСП3 ЭТ-71,0Высота слоя, мм0-400КСД3 ПД2,0 Приложение 7. Метрологическое обеспечение доменного производства. Наименование контролируемых параметровДиапазон измеренияНаименование средства измеренияАбсолютная погрешностьМассовый расход пара под большой конус, тч1.5-2.0 0.1ДМ3583М КСД30.063 0.063Массовый расход пара в межконусное пространство, тч0-4.0 0.1ДМ3583М КСД30.063 0.063Давление холодного дутья, кПа0-343 1.72Сапфир 22ДД Диск 28И6.17 3.08Давление холодных дутья, кПа0-314 1.57МП Диск 28И5.88 5.88Давление природного газа, кПа0-588 14.7Сапфир22ДД Диск 28И9.80 9.80Объемный расход дутья, м3мин0-3600 40Сапфир22ДД Диск 28И40 40Объемный расход морской воды на охлаждение, м3ч0-2200 150Ц13583М КСД325 25Давление пара, кПа0-441 14.7МЭД КСД39.8 9.8Давление воды, кПа0-390 8.8ДМ3583М КСД35.88 5.88Перепад давления общий, кПа0-147 2.4ДМ3583М КСД31.57 0.94Объемный расход природного газа, м3ч0-18000 250ДМ3583М КСД3250 250Массовый расход пара на увлажнение дутье, кгмин0-40 0.63ДМ3583М КСД30.63 0.63Объемная доля О2 в дутье 21-28 0.15АСГА-02 ДИСК 2500.3 0.075Температура холодного дутья, C50-300 4ТХК ДИСК 2500.9 2.0Температура пара, C120-200 3ДИСК 250 ТХК2.4 3.0Температура подзащитных плит C0-900 16.5ТХА ДИСК 2508.3 5.5Температура тела холодильника в лещади C0-200 6ТХК ДИСК 2500.5 2.0Температура брони горна C0-250 6ТХК ДИСК 2500.5 2.0 Наименование контролируемых параметровДиапазон измеренияНаименование средства измеренияАбсолютная погрешностьТемпература отходящей воды в холодильнике, С0-35 1.5ТХК ДИСК 2500.5 0.5Объемный расход смешанного газа в воздухонагревателях, м3ч0-4000 750ДМ3583М КСД3500 500Объемный расход воздуха в воздухонагревателях, м3ч0-70000 1200Сапфир 22ДД Диск 250400 400Температура купола воздухонагревателя, С0-1300 19.5ТХА ДИСК 2503.1 6.5Температура отходящих газов из воздухонагревателя, С0-400 9.0ТХА ДИСК 2504.8 3.0Температура брони воздухонагревателя, С0-200 6.0ТХК Ш45002.9 6.0Масса чугуна и шлака, т30-180 0.743-2000.2Температура жидкого чугуна, С1400-1500 5.5АПИР-С1.1 2.75Температура колошникового газа, С0-450 8ТХА КСПУ6.5 4.0Давление колошникового газа, кПа0-176 1.7М11 Диск2503.92 3.92Объемный выход колошникового газа, м3ч0-30 4800Сапфир22ДД Диск2501600 1600Массовый расход параобщий, тч6-11 0.5ДМ3583М КСД30.2 0.2