Общая характеристика установок

Общая характеристика установок. Установка ЛК-6У Установка ЛК-6У введена в эксплуатацию в 1978 году, состоит из 4-х cекций - C-100 -ЭЛОУ-АТ, мощностью 7,5 млн.тн год - С-200 -каталитический риформинг, мощностью 1 млн. тн год - С-300 1 -гидроочистка дизельного топлива, мощностью 2000 тыс.тн год - С-300 2 -гидроочистка керосина, мощностью 600 тыс.тн год - С-400 -газофракционирование, мощностью 450 тыс.тн год. Секция 100. Секция 100, ЭЛОУ-АТ, является головной в комбинированной установке ЛК-6У и предназначена для переработки смеси Западно-Сибирских нефтей. Процесс проводится с помощью физико-химических методов обессоливания, обезвоживания, ректификации, теплообмена.

Секция 100 состоит из двух блоков блока ЭЛОУ, предназначенного для электрообессоливания, обезвоживания поступающей на переработку нефти и блока АТ, на котором производится разделение нефти на фракции.

В результате технологического процесса получаются отдельные нефтяные фракции, которые являются сырьем последующих секций установки ЛК-6У, а именно - фр. НК - 62 С - нестабильная головка - сырье секции 400 Фр. 62 - 180 С - прямогонный бензин - сырье секции 200 Фр.140 - 230 С - керосиновая фракция - сырье секции 300 2 фр.230 - 350 С - дизельная фракция - сырье секции 300 1 фр. выше 350 С - мазут - сырье вакуумных блоков КТ-1, УПБ. Основное оборудование С.100 - блок ЭЛОУ электродегидраторы блок АТ ректификационные колонны - К-101-отбензинивающая, К-102-атмосферная, К-103-отпарная, К-104-стабилизационная трубчатые печи - П-101,101 1,102, теплообменное и насосное оборудование.

Секция 200. Секция 200 установки ЛК-6У - каталитический риформинг, предназначена для получения высокооктановых компонентов автомобильных бензинов и технического водорода в результате каталитических превращений широкой бензиновой фракции 62-180 С секции 100 установки ЛК-6У. Водородсодержащий газ технический водород используется далее в процессах гидроочистки топлив.

Процесс риформинга осуществляется при последовательном прохождении сырья через три реактора, заполненных катализатором Р-202, Р-203 - полиметаллический катализатор RG-482 фирмы Аксенс , Р-204 - полиметаллический катализатор RG-582 этой же фирмы.

Для улучшения качества сырья каталитического риформинга в состав секции 200 включен блок гидроочистки, позволяющий снижать содержание сернистых, азотистых, кислородсодержащих, металлоорганических и непредельных соединений в сырье. В реакторе предварительной гидроочистки Р-201 используется катализатор KF-752-3Q фирмы Aкзо-Нобель. Секция 300 1 установки ЛК-6У-гидроочистка дизельного топлива, предназначена для очистки фракции 180-350 С от сернистых, азотистых и других вредных соединений.

В процессе гидроочистки, основанном на реакции умеренной гидрогенизации, органические соединения серы, кислорода и азота превращаются в присутствии водорода и катализатора в углеводороды с выделением сероводорода, воды и аммиака. Готовой продукцией секции являются -гидроочищенное дизельное топливо -бензин- отгон, используемый в качестве компонента сырья секции 100, 200 -углеводородный газ используется в качестве топлива.

Секция 300 2 -гидроочистка керосина предназначена для очистки прямогонной фракции 140-230 С от сернистых, азотистых и других вредных соединений. В процессе гидроочистки соединения серы, кислорода и азота превращаются в присутствии водорода и катализатора в углеводороды с выделением сероводорода воды и аммиака. Готовой продукцией секции являются - гидроочищенная фракция 140-230 С - бензин - отгон, используемый в качестве компонента сырья секции 100,200 - углеводородный газ используется в качестве топлива Секция 400 установки ЛК-6У-установка газофракционирования предельных углеводородов, предназначена для получения сжиженных углеводородных газов коммунально-бытового и технического назначения, сырья для нефтехимических производств и компонентов автомобильных бензинов путем переработки нестабильных головок первичной переработки нефти и каталитического риформинга. Предусмотрено два варианта работы установки I вариант - получение пропановой, изобутановой фракции, фракции нормального бутана, фракции С5 и выше II вариант - получение бытового газа, бутана технического, изопентана, фракции С5 и выше. 4.1.2 Установка КТ-1 Установка КТ-1 введена в эксплуатацию в 1983 году. Представляет собой комплекс по глубокой переработке мазута, состоит из следующих секций - Секция 001 - вакуумная перегонка мазута, мощностью 4000 тыс.тн год - Cекция 100 - гидроочистка вакуумного газойля, мощностью 2400 тыс.тн год - Секция 200 - каталитический крекинг, мощностью 2000 тыс.тн год - Секция 300 - абсорбция и газофракционирование, мощностью 1250 тыс.тн год. Секция 001 предназначена для переработки мазута методом ректификации под вакуумом с целью получения - вакуумного дистиллята-сырья гидроочистки вакуумного газойля С-100 - гудрона - сырья установки замедленного коксования или блока висбрекинга - легкой дизельной фракции-сырья гидроочистки секции 100 - затемненного продукта-компонента котельного топлива.

Мазут с ЛК-6у поступает на топливную станцию в резервуары Р-3,6, предусмотрена также подача мазута с ЛК-6у минуя топливную станцию на комплекс КТ-1 секцию 001. Основное оборудование секции вакуумная колонна К-601 1, трубчатые печи П-601 1,2, теплообменное и насосное оборудование.

Секция 100-установка гидроочистки вакуумного дистиллята, предназначена для предварительного гидрогенизационного облагораживания сырья каталитического крекинга с целью снижения содержания сернистых, азотистых, кислородсодержащих, металлоорганических соединений и полициклической ароматики с одновременным снижением его коксуемости, а также очистки газов раствором моноэтаноламина от сероводорода.

Процесс гидроочистки сырья каталитического крекинга осуществляется по традиционной для всех гидроочисток технологии и включает реакторный блок, где осуществляется собственно процесс гидроочистки и отделение гидрогенизата от циркулирующего водородсодержащего и углеводородных газов, в качестве катализаторов гидроочистки используются катализаторы фирмы Грейс- Девисон отделение ректификации стабилизации гидрогенизата, где происходит последующее разделение гидрогенизата на бензин, дизельное топливо и гидроочищенный вакуумный дистиллят блок печей, включающий печи для нагрева газосырьевой смеси перед входом в реакторы и нестабильного гидрогенизата для последующего разделения в атмосферной колонне блок моноэтаноламиновой очистки газов, где очистке от сероводорода подвергаются циркуляционный водородсодержащий газ, сухой газ каталитического крекинга, жирный газ висбрекинга, пропан- пропиленовая фракция и углеводородный газ секции-100 блок защелачивания бутан-бутиленовой фракции, где при неработающем реакторном блоке колонна очистки углеводородного газа висбрекинга используется в схеме очистки бутан-бутиленовой фракции щелочью.

Получаемые продукты - гидроочищенный вакуумный газойль - нестабильный бензин фракция н.к 180 С - дизельное топливо фракция 180-350 С - пропан-пропиленовая фракция - компоненты топливного газа технологических печей - сероводород в растворе насыщенного МЭА. Основное оборудование секции реактора Р-101 1,2, стабилизационная колонна К-101, отпарная колонна К-108, абсорберы К-102,103,105, экстракторы К-104, 106, теплообменная аппаратура, сепараторы, насосно-компрессорное оборудование.

Секция 200, входящая в состав комбинированной установки КТ-1, включает в себя реакторный блок каталитического крекинга, блок ректификации и очистки технологического конденсата, воздушную компрессорную.

В основу реакторного блока принята схема каталитического крекинга по типу установок Г-43-107 с прямоточным лифт-реактором с псевдосжиженным слоем микросферического катализатора.

В качестве катализатора крекинга в настоящее время используется катализатор Спектра-985р фирмы Грейс Девисон, Германия. Процесс каталитического крекинга гидроочищенного сырья является целевым в наборе процессов установки КТ-1 и позволяет получать следующие продукты - жирный газ и нестабильный бензин, используемые в качестве сырья на секции абсорбции и газофракционирования с целью получения пропан-пропиленовой, бутан-бутиленовой фракции, сухого углеводородного газа, высокооктанового компонента автобензина фр.н.к 205 С - легкий газойль фр.195-270 С , используемый в качестве компонента дизельного топлива или товарного печного топлива, а также для получения Универсина-C - фракция 270-420 С, используемая в качестве компонента сырья для производства технического углерода или компонента котельного топлива - фракция 420 С, используемая в качестве компонента сырья для производства технического углерода, игольчатого кокса или компонента котельного топлива.

Разделение данных продуктов крекинга осуществляется по традиционной схеме для всех моделей каталитического крекинга и осуществляется в ректификационной колонне К-201. Реконструированный в составе секции блок очистки технологического конденсата позволяет довести до нормы качественный состав конденсата перед сбросом его на очистные сооружения завода.

Основное оборудование секции реактор Р-201, регенератор Р-202, ректификационная колонна К-201, отпарная колонна К-202 1,2, десорбер К-203, теплообменное и емкостное оборудование, насосно-компрессорное оборудование. Секция 300. Секция абсорбции и газофракционирования предназначена для абсорбции, стабилизации и фракционирования жирного газа и нестабильного бензина, поступающих с секции каталитического крекинга.

Секция абсорбции и газофракционирования состоит из следующих блоков - блока абсорбции, где осуществляется деэтанизация и абсорбция жирного газа и нестабильного бензина процесс абсорбции ведется при пониженных температурах с применением водяного и воздушного охлаждения, что обеспечивает извлечение фракции С3 и выше не менее 80 весовых от потенциала - блока стабилизации и разделения газовой головки, где осуществляется стабилизация нестабильного бензина - насыщенного абсорбента блока абсорбции с получением стабильного бензина и головки стабилизации, которая разделяется на пропан-пропиленовую и бутан-бутиленовую фракции.

Основное оборудование секции фракционирующий абсорбер К-303, стабилизатор бензина К-304, ректификационные колонны К-305,306, теплообменное и емкостное оборудование, насосно-компрессорное оборудование. 4.1.3 Установка производства битумов Установка производства битумов введена в эксплуатацию в 1979 году, состоит из блока вакуумной перегонки мазута и битумного блока, мощностью по битуму 500 тыс. тн год, запроектирована Ростгипронефтехимом. Основное назначение блока вакуумной перегонки мазута - получение гудрона фр. 500 С - сырья для производства битумов методом окисления кислородом воздуха в окислительных колоннах.

Боковые погоны фр. 350 С и фр.350 - 450 С выводятся с установки как компоненты сырья секции гидроочистки вакуумного газойля комплекса КТ-1. Фр.450-500 С используется как компонент сырья установки каталитического крекинга.

Смесь указанных фракций и каждая фракция в отдельности может использоваться как компонент котельного топлива в схеме завода.

Для повышения термической стабильности продуктов и улучшения ректификации мазута процесс проводится под вакуумом остаточное давление 35-100 мм.рт.ст с подачей перегретого пара в нижнюю часть вакуумной колонны К-1. Для турбулизации потоков предусмотрена подача пара в сырьевой змеевик.

Битумный блок предназначен для получения непосредственно битумов строительного, дорожного, кровельного, изоляционного.

В основу технологического процесса положен метод непрерывного прямого окисления гудрона фр. 500 С в аппаратах колонного типа до заданной марки битума.

Реактор-колонна представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с расширенной верхней частью, оборудованный маточником для подачи воздуха. Маточник предназначен для более равномерного распределения воздуха по сечению колонны и для улучшения контакта с окисляемым сырьем. Расширение верхней части колонны выполнено для уменьшения нагрузки по газам и улучшения сепарации.

При продувке воздухом подогретого сырья кислород окисляет высококипящие фракции, процесс окисления сопровождается выделением тепла. Дорожный битум вывозится по железной дороге бункерами и, битумовозами, кровельный вывозится самовывозом битумовозами, строительный битум затаривается в мешки бесподдонным методом погрузчиками и отгружаются в вагоны или вывозятся самовывозом. Технологическое оборудование Вакуумная колонна-высота 29200мм,17 тарелок, из них 7 клапанных,7 ситчатых, 3 глухих.

Окислительные колонны К-2-6 высотой 32426мм. Установка оборудована насосами тип НК-20 шт поршневыми насосами тип ПДГ-3 шт поршневые электроприводные тип НР-2шт. Установка оборудована котлом-утилизатором марка Г-345П. 4.1.4 Установка производства серы Установка производства серы, мощностью 20тыс.тн.серы год, запроектирована институтом Гипрогазоочистка г. Москва и состоит из двух блоков блока регенерации водного раствора моноэтаноламина и блока получения серы. Блок регенерации водного раствора моноэтаноламина введен в эксплуатацию в 1978году, блок производства серы - в 1979году. Установка производства серы с блоком регенерации раствора МЭА предназначена для регенерации водного раствора МЭА и получения элементарной серы из сероводорода, выделившегося при регенерации.

Регенерация водного раствора МЭА производится кипячением раствора с помощью глухого пара в тарельчатых десорберах. Производительность блока регенерации -380м3 час раствора МЭА. Для получения элементарной серы применен 3-х ступенчатый окислительный процесс с первой термической ступенью и двумя последующими каталитическими ступенями метод Клауса. Термическая стадия оборудована котлами-утилизаторами типа Г-105 300.Ц. Каталитические стадии оборудованы топками, конверторами, конденсаторами-генераторами типа Г-420. 4.1.5 Установка замедленного коксования Установка замедленного коксования типа 21-10 9 предназначена для получения нефтяного кокса.

Мощность по сырью- 600 тыс.тн год, по коксу 120 тыс.тн год, введена в эксплуатацию в 1986 году. Кроме кокса на установке вырабатываются - жирный газ коксования, который используется для топливных нужд завода - компонент автомобильного бензина - легкий и тяжелый газойль коксования вовлекаются как компонент сырья С-100 КТ-1. Сырьем установки служит гудрон фр. 500 С с вакуумных блоков установок КТ-1 или битумной. В основу технологического процесса получения кокса заложен метод термического крекинга гудрона в коксовых камерах Р-1, Р-2, Р-3, Р-4 при температуре 460-490 С с последующей ректификацией газов коксования в колонне К-1. На установке применяется гидравлическая выгрузка кокса из коксовых камер в две стадии бурение центрального ствола и резка.

Схема установки принята двухпоточной по блоку коксовых камер и однопоточной по ректификации, системе обработки и транспорта кокса.

Установка работает непрерывно по блоку ректификации, заполнение камер коксом и выгрузка кокса из коксовых камер производится периодически. 5.