Разработка технологического процесс

Разработка технологического процесс. а Технологический процесс – это часть производственного процесса содержащего целенаправленные действия по изменению состояния предмета труда.

Я разрабатываю технологический процесс механической обработки детали по назначению рабочей технологической документации.

Установление последовательности выполнения операции технологического процесса.

Установление последовательности выполнения операций технологического процесса.

Последовательность выполнения операции приведена в таблице 3. Таблица 3 последовательность и содержание операции технологического процесса № операции Наименование № позиции Переходы № инструмента Содержание операций 005 Фрезерная I II 1 Установить деталь Фрезеруем поверхность 010 Протяжная I II 2 Установить деталь Протягиваем поверхность 015 Сверлильная I II 3 Установить деталь Сверлим отверстия Выбор технологических оборудований Выбранное технологическое оборудование представлено в таблице 4. Таблица 4 выбор технологического оборудования № операции Наименование Технологические оборудования 030Фрезерный Карусельно-фрезерный станок 6М23С13Н317 035Протяжный Горизонтально протяжной МП2-712 040Сверлильный Специальный агрегатно-сверлильный АМЭ11518 Выбор технологической оснастки Выбранная технологическая оснастка представлено в таблице 5. Таблица 5 технологическая оснастка № операции Наименование Технологическая оснастка 030 Фрезерная Оправка 035 Протяжной Плита 040 Сверлильный Оправка Выбор режущего инструмента Выбранный режущий инструмент представлен в таблице 6. Таблица 6 режущий инструмент № операции Наименование Режущий инструмент 030 Фрезерный Фреза торцевая 035 Протяжной 040 Сверлильный Протяжка Сверло Выбор измерительного инструмента Выбранный измерительный инструмент представлен в таблице 7. Таблица 7 измерительный инструмент. № операции Наименование Измерительный инструмент 030 Фрезерный Ш Ц-I-200-0,1 035 Протяжной 040 Сверлильная Ш Ц-I-200.01 Пробка 1.5 Расчет припусков Расчет припусков и межоперационных размеров заготовки аналитическим методом Определить операционные припуски и операционные размеры с допусками на механическую обработку поверхности Ø мм. Исходные данные: d = мм, l = 35мм, L = 170мм. Материал – сталь 35Л ГОСТ 1050-74 массой 15кг. Заполняем расчетную таблицу записываем в нее технологические данные, маршрут обработки заданной поверхности, начиная от заготовки.

Таблица 8 расчет припусков и предельных размеров на обработку отверстия d = мм. Технологические переходы обработри поверхности d=18+0,029+0,048мм Элементы припуска, мкм Рсчет-ный при-пуск 2Zmin, мм Расчетный размер dp, мм Допуск ITd, мм Предельный размер, мм Предельные значения припуска, мм Rz h Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax Заготовка 200 250 781 - 23,028 2,8 22,7 23,028 - - Черновое расстачивание 250 240 46,86 2*1249 22 0,33 21,67 22 1,03 1,08 Чистовое расстачивание 40 40 1,8 2*491,8 19,5 0,28 16,7 19,5 2,5 4,97 Итого 3,53 6,05 Находим нормативные значения Rz и h заносим их в расчетную таблицу Для заготовки Rz = 200мкм, h = 250мкм; Для чернового точения Rz = 250мкм, h = 240мкм; Для чистового обтачивания Rz = 40мкм, h = 40мкм; Находим пространственные геометрическое отклонения обработанной поверхности.

При выполнении чернового растачивания пространственные отклонения будут равны пространственным отклонениям заготовки 1=заг (6)[4, стр. 64] заг = , (7) [4, стр. 64] где ∆см = 0,3мм. ц = 0,25 км; где ITd – допуск на размер поверхности, по которой осуществляется базирование при зацентровке.

Масса заготовки 15кг. Фигура в которую вписывается поковка, является цилиндр с размерами: диаметр 85 * 1,05 = 89,25мм = 0,08925мкм; длина 170 * 1,05 = 178,5мм = 0,1785мкм. Массу фигуры определим по формуле: Gф = *7,8* (8) [4, стр. 64] Gф = Таким образом С1 (ГОСТ 7505-89) Определим допуск на размер заготовки ITd = 2,8мм =2800 Подставив значения в формулу получим: ц = 0,25 =0,725мкм. (9) [4, стр. 64] Для определения величины коробления воспользуемся данными: ∆к = 0,20 L = 10 + мм ∆кор = 0,20 * 42,5 = 8,5мкм. Величина смещения по поверхности разъема штампа ∆см = 0,20мм = 200мкм. ∆заг = Остаточные пространственные отклонения после механической обработки определяем по формуле и данным.

Для чернового расстачивания Ку=0,06, тогда черн = Ку заг = 0,06 * 781 = 46,86мкм; Для чистового расстачиванияКу=0,04, тогда чист = Ку черн = 0,04 * 46,86 = 1,8мкм; Минимальный припуск под черновое растачивания 2Zmin1 = 2(200 + 250 + ) = 2 * 1249мкм; Минимальный припуск под чистовое растачивания 2Zmin2 = 2(250 + 240 + ) = 2 * 491,8мкм; Графа "Расчетный размер" Dp мм. dр3 = 23,028мм; dp2 = 23,028- 2 * 0,4918= 22мм ; dp1 = 22 - 2 * 1,249 = 19,5мм; Допуск на размер заготовки ITd = 2,8мм Точность поверхности при обработке наружной цилиндрической поверхности. Черновое растачивание (12 квалитет) ITd1 = 330мкм = 0,33мм; Чистовое растачивание (10 квалитет) ITd2 = 280мкм = 0,28мм; Определим наименьшие предельные размеры по всем техническим переходам.

D max 3 = 23.028мм; D max 2 = 22мм; D max 1 = 19.5мм; Наибольшие предельные размеры определяем путем прибавления допуска к округленному наименьшему предельному размеру.

Dmin 3 = 23.028 -0.28 = 22.7мм; Dmin 2 = 22 - 0,33 = 21.67мм; D 1 = 19.5 – 2.8 = 16.7мм; Определим предельные значения припусков 2 как разность наибольших предельных размеров и 2 как разность наименьших предельных размеров предшествующих и выполняемых переходов. 2 =22.7– 21.67 = 1.08мм; 2 =23.028-22=1.02мм; 2 = 21.67-16.7=4.97мм; 2 =22-19,5=2,5мм; Определим общие припуски 2 и 2 , суммируя промежуточные. 2 =1,03+4,97=6мм; 2 = 1,02+2,5=3,52мм. Проверяем правильность произведенных расчетов по формулам: 2 - 2 = ITdi-1 – ITdi; (10) [4, стр. 64] 2 - 2 = ITdзаг – ITdдет. (11) [8, стр. 65] Чистовое растачивание 1,08-1,03=0,33-0,28=0,05 Черновое точение 4,97-2,5=2,8-0,33=2,47 1.6 Расчет режимов резания Расчет режимов резания и машинного времени на операцию фрезерная 030 Назначаем: 1. Глубина резания: t = 2мм. Определяем: 2. Подача: s = 0,12мм/об 3. Скорость резания: υ = *Kυ, (12) [10, стр. 85]; Сυ – коэффициент скорости резания (332); х – показатель степени (0,1); у – показатель степени (0,4); m – показатель степени (0,2); u- (0.2) p-(0) Т - 200; Z- 4 D-200 Кυ = Кмυ * Кпυ * Кuυ, (13) [10, стр. 85], Кмυ = Кr* , (14) [10, стр. 85], Кr = 1,0(табл. 2); nυ = 1(табл. 2); Кпυ = 0.8(табл. 6); Кuυ = 1,0(табл. 31); Кмυ = 1,0 * ( )1 = 1,5; Кυ = 1,5 * 0.8 * 1 = 1,2; υ = м/мин. 4. Частота вращения инструмента n = , (15) [4, стр276] n = 5. Сила резания: Pz = (16) [10, стр. 85], Ср = 82.5; t – глубина резания (2мм); х – показатель степени (0.95); у – показатель степени (0,75); w- показатель степени (0) В-1300 D-200 q-показатель степени(1,1) Кмр = ( )n, (18) [10, стр. 85], Кмр = ( )0,75 = 0,73 n – показатель степени (0,35); 6. Мощность резания: N = , (19) [10, стр. 85]; N = = 7. Расчет основного времени: То = (20) [4, стр277]; To = Расчет режимов резания и машинного времени на операцию Сверления 040 Операция: Сверлильная040. 1Скорость резания (21) [4, стр280]; где =7 ; s= подача (0,25); q-показатель степени(0,40); Т = 50; D=20.5 y – показатель степени (0,70); d - диаметр (18,7). N = 1. Частота вращения инструмента: n = (22) [4, стр280]; n = об/мин, 2. Расчет основного времени: То = (23) [8, стр. 111]; где П – припуск (0,15); То = м/мин 1.7 Определение норм времени Определение норм времени на фрезерную операцию 030 Расчет вспомогательного времени: Тв = tв уст + tв пер + tв доп, (24) [8, стр. 111]; где tв уст – вспомогательное время на установку и смену детали (0,37); tв пер – вспомогательное время связанное с переходом (0,75); tв доп – дополнительное время (0,50). Тв = 0,65 + 0,12 + 0,05 = 0,82мин. Расчет штучного времени: Тш = (То + Тв * Кtв) [1 + (aабс + аотл) / 100], (25) [8, стр. 111]; где Кtв = 1,15; То – основное время (0,04); aабс = 4%; аотл = 4%. Тш = (0,35+ 0,82) [1 + (4,5+4) / 100] = 0,11мин. Расчет подготовительно-заключительного времени: Тпз = Т1 + Т2, (26) [8, стр. 111]; Тпз = 10+9 = 19мин. Определения норм времени на сверление операцию 035 1. Расчет штучного времени: Тш = (То + Тв * Кtв) [1 + (aорг + аотл) / 100] + Ттех, (28) [8, стр.111]; где Кtв – коэффициент при длительной обработки; Кtв = 1,52; То – основное время; То = 0,0003мин; aорг = 4%; аотл = 4%; Ттех – время на техническое обслуживание рабочего места; Ттех = 0,067мин. Тш = (0,20+1,62 * 1,86) [1 + (4+4) / 100] = 0,28мин. 2. Расчет вспомогательного времени: Тв = (tв уст + t +t ) , (29) [9, стр. 263]; Тв = 0,37+0.75+0.50 = 1,62мин. 3. Суммарное подготовительно-заключительное время: Тпз = 12 + 6 = 18мин, где 12 мин – время на наладку станка; 6 мин – время на сдачу и смену инструмента. 2.