Методы порошковой металлургии позволяют получать принципиально новые материалы, которые сложно или невозможно получить другими способами: многослойные композиции, различные комбинации металлических и неметаллических компонентов, пористые материалы с широким диапазоном контролируемой пористости, изделия из тугоплавких металлов. Порошковая металлургия дает возможность свести к минимуму отходы металла в стружку, упростить технологию изготовления деталей и снизить трудоемкость производства.
Технологический процесс изготовленияизделий из порошков включает в себя: получение порошков, подготовку шихты, формование, спекание, горячее прессование и штамповку. Размеры частиц порошка обычно составляют 0,1 мкм -0,1 мм. Более крупные частицы называют гранулами, более мелкие - пудрой. Металлические порошки получают физико-механическими и химико-металлургическими способами. В основе физико-механических способов лежат методы механического измельчения металлов в твердом и жидком состояниях. К ним относятся дробление и размол стружки в мельницах, распыление расплавленного металла струей сжатого воздуха, газа или жидкости, грануляция при литье металла в жидкость. К химико-металлургическим способам относятся способы восстановления металлов из оксидов, электролитическое осаждение металлов из водных растворов солей и т.д.
При формовании заготовок из порошков определенного химического состава прессованием им придают форму и размеры готовых деталей, после чего направляют на спекание. При спекании непрочные прессованные заготовки превращаются в прочное спеченное тело. Для получения более высоких характеристик механических и служебных свойств материалов и повышения точности размеров после формования и спекания дополнительно производят горячее прессование. Пористость повышает окисляемость порошковых материалов. Поры, наполненные газом, снижают теплопроводность, что
ухудшает прокаливаемость пористых материалов по сравнению с компактными. Чем выше требования по прочности, тем меньше должна быть пористость металла.