Практика закалки стали

Практика закалки стали включает в себя выбор температуры нагрева, условий нагрева, скорости охлаждения и способа охлаждения.

Выбор температуры нагрева t_н. Температуру нагрева под закалку выбирают, исходя из необходимости получения мелкозернистого аустенита и наибольшей твердости стали после закалки. Структура доэвтектоидной стали феррито-перлитная, заевтектоидной – перлито-цементитная (рис. 10).

 

Рис. 10. Левый нижний угол «стального» участка

диаграммы «железо – цементит»

 

При нагревании выше линии Ас₁ (PSK на диаграмме «железо – цементит») происходит превращение перлита (П) в аустенит (А). Кроме аустенита в структуре доэвтектоидной стали будет присутствовать феррит, заэвтектоидной стали – цементит. Наличие мягкого феррита снижает эффект закалки, а наличие твердого цементита повышает, так как твердость цементита выше твердости мартенсита, образующегося при закалке.

Таким образом, для получения высокой твердости после закалки доэвтектоидные стали следует подвергать полной закалке:

t_н = Ас₃+ (30...50) °С,

а заэвтектоидные стали – неполной закалке:

t_н = Ас₁+ (30...50) °С.

В этом случае у дoэвтeктoидныx сталей нагрев выше линии GSE приведет к растворению феррита в аустените и получению однородного состава аустенита, а у заэвтектоидных сталей присутствующий в структуре цементит только повысит твердость после закалки.

Возникает вопрос о том, как определить температуру нагрева в градусах? Известно, что температура Ас₁для всех сталей одинакова – 727 °С, поэтому неполная закалка для всех углеродистых сталей проводится с одинаковой температуры 757...777 °С. Температура Ас₃ для каждого содержания углерода своя, так как располагается на линии GSE диаграммы. Без большой погрешности участок диаграммы GS можно принять состоящим из двух прямолинейных отрезков GМ и МS.

Например, участок GМ занимает по концентрации 0,5 % углерода, а по температуре (911 – 770) °С = 141 °С. Значит, изменение концентрации на 0,1 % углерода изменяет температуру на 141 °С / 5 = 28 °С.

Для стали, содержащей 0,3 % углерода Ас₃ = 911° – 28° × 3 = 827 °С, а температура нагрева под закалку t_н = 827° + (30...50) °С = (857...877) °С.

Аналогичным образом определяется температура нагрева и на участках MS и SE.

При определении температуры нагрева легированных сталей нужно учитывать влияние легирующих элементов на положение критических точек. Известно, что два элемента – марганец и никель снижают критические точки A₁ и A₃, остальные элементы повышают эти же критические точки. Принято корректировать критические точки, увеличивая или уменьшая соответствующие критические температуры, рассчитанные по содержанию углерода, на (30...50) °С на каждый легирующий элемент, содержащийся в стали.

Например, нужно назначить температуру закалки для стали 30ХНВА. Сталь содержит хром, вольфрам и никель.

Углеродистая сталь, содержащая 0,3 % углерода, имеет критическую температуру Ас₃ = 827 °С. Для легированной стали 30ХНВА точка Ас₃ с учетом легирующих компонентов составляет 827^о + 40^о – 40^о + 40^о = 867 °С. Тогда температура нагрева под закалку t_н = Ас₃ + (30...50) °С = 867° + (30...50)^о = = (897...917) °С.

Определение продолжительности нагрева.В целях повышения производительности при нагреве стали для термообработки скорость нагрева должна быть высокой. Но высокая скорость нагрева способствует появлению значительных внутренних напряжений, так как при неравномерном нагреве активно нагреваемая поверхность будет увеличиваться в объёме в большей степени, чем сердцевина детали, поэтому могут образоваться внутренние трещины.

Медленный нагрев снижает уровень внутренних напряжений, но происходит активное выгорание углерода с поверхности детали. Обезуглероженная поверхность детали после закалки будет иметь низкую твердость, что тоже будет являться браком термообработки.

Продолжительность, а следовательно, и скорость нагрева в пламенных печах, применяемых в термических цехах, может быть рассчитана по формуле

, мин

где 1,25 – коэффициент, учитывавший добавку времени, необходимую для выравнивания температуры по сечению детали;

a – удельное время нагрева, выбираемое в зависимости от формы поперечного сечения детали, мин/мм;

для круглого сечения a = 1 мин/мм;

для квадратного сечения a = 1,5 мин/мм;

для прямоугольного сечения a = 2 мин/мм;

К– коэффициент, учитывающий плотность укладки деталей на поду печи (рис. 11);

 

Рис. 11. Зависимость значения коэффициента К от укладки деталей

d–геометрический размер детали в мм (для круглого сечения – диаметр, для квадратного – сторона квадрата, для прямоугольного сечения – размер меньшей стороны прямоугольника).

 

Пример: Рассчитать продолжительность нагрева одиночного резца сечением 35 × 25 мм, находящегося на поду печи

t = 1,25 × 2 × 1,4 × 25 = 87,5 ≈ 88 мин.

Для уменьшения обезуглероживания поверхности деталей при нагреве на практике применяют нагревательные печи с контролируемой атмосферой (нейтральной или восстановительной).

Выбор охлаждающей среды. Скорость охлаждения зависит от свойств охлаждающей жидкости. Для получения максимальной твердости и минимальных внутренних напряжений после закалки охлаждение должно происходить быстро в интервале температур 600...500 °С, чтобы задержать распад аустенита в зоне его наименьшей устойчивости, и медленно ниже 300...350 °С, так как при протекании мартенситного превращения происходят значительные объемные изменения. Они способствуют появлению фазовых внутренних напряжений, которые суммируются с термическими внутренними напряжениями, появляющимися в результате быстрого охлаждения. Суммарные внутренние напряжения могут привести к короблению и образованию трещин в закаленных деталях. На основании выше изложенного возникает понятие об идеальной кривой охлаждения при закалке (рис. 12).

Каждая охлаждающая жидкость характеризуется своей охлаждающей способностью в двух температурных интервалах: 600...500 °С и ниже. Характеристика охлаждающих сред приведена в табл. 2.

Рис. 12. Положение идеальной кривой охлаждения на диаграмме

изотермического распада аустенита

 

Таблица 2

Характеристика охлаждающей способности различных сред

Охлаждающая среда	Скорость охлаждения, °С/с, при температуре
600...500 °С	ниже 300 °С
Вода:	+20 °С +40 °С +60 °С
Машинное масло
Растворы солей	10 % р-р 10 % р-р

 

Из приведенных данных следует, что вода является очень резким охладителем, но обеспечивает требуемую критическую скорость охлаждения (~270...300) °С/с. Нагрев воды ухудшает ее охлаждающую способность. Машинное масло – хороший охладитель, но не обеспечивает критическую скорость охлаждения углеродистых сталей. Масло пригодно для закалки таких легированных сталей, у которых критическая скорость закалки ниже, чем у углеродистых сталей. Растворение солей в воде повышает скорость охлаждения в интервале температур 600…500 °С и практически не изменяет ее в нижнем интервале. Растворы солей являются более резкими охладителями, чем вода. Таким образом, охладителя, обеспечивающего идеальные условия охлаждения при закалке, в настоящее время не существует.

 

Выбор способа закалки. На производстве используются следующие основные способы закалки (рис. 13):

1 Закалка в одном охладителе, чаще всего в воде. Такая закалка позволяет получить максимальную твердость закаленной стали, но при этом оказываются очень высокими внутренние напряжения, которые приводят к браку. Этот способ закалки наиболее простой и наиболее распространенный.

2 Закалка в двух охладителях («через воду в масло»). Такую закалку применяют опытные термисты. Перенос из воды в масло должен быть очень быстрым, так как вода за доли секунды понижает температуру до t₁. Если деталь будет перенесена в масло при более высокой температуре, может произойти распад аустенита с образованием троостита или бейнита, а это снизит твердость стали. Если же произойдет задержка охлаждения в воде, температура детали может понизиться ниже линии M_н, начнется мартенситное превращение и резко возрастут внутренние напряжения. Этот способ не обеспечивает получения стабильных результатов.

3 Ступенчатая закалка осуществляется погружением детали, нагретой до температур закалки, в ванну с расплавленным металлом (свинцом) или расплавленными солями. Температура ванны, выбирается в пределах 300...350 °С. Необходимо строго контролировать выдержку в ванне, чтобы не начался распад аустенита при пересечении C-образных кривых. Данный способ эффективен, обеспечивает стабильные результаты, но требует специального оборудования.

4 Изотермическая закалка применяется тогда, когда нужно получить в детали определенную структуру (сорбит, троостит или бейнит) и не требуется максимальная твердость. Деталь погружают, как в предыдущем случае, в ванну с расплавом солей или металла, температура которого выбирается в зависимости от требуемой структуры. Для сорбита – 600...650 °С, для троостита – 500...550 °С, для бейнита – 300...500 °С.

Рис. 13. Положение кривых охлаждения при различных способах закалки

Способ погружения детали в охлаждающую среду. От того как погружается деталь в охлаждающую среду, зависит степень коробления закаленной детали. При погружении детали ее нижняя часть соприкасается с поверхностью охлаждающей жидкости раньше. При этом происходит изгиб детали, который после закалки сохраняется (рис. 14, а). Чтобы не было коробления, деталь лучше погружать вертикально. Если деталь имеет несимметричный профиль (полукруглый напильник или коробчатая деталь), то условия охлаждения такой детали даже при вертикальном погружении будут неодинаковы и это приведет к короблению детали (рис. 14, б). В этом случае погружать деталь в жидкость следует под некоторым углом a. Величину угла погружения выбирают так, чтобы обеспечить равномерный отвод тепла по всему периметру сечения детали.

а
б
Рис. 14. Выбор способа погружения закаливаемой детали в охлаждающую среду