Расчет производительности лущильного станка

Для изготовления лущеного шпона используют линии, в состав которых входят: механизм базирования чурака, лущильный станок, устройство для приёма ленты шпона и ее транспортирования к ножницам, ножницы с механизмами подачи в них ленты шпона и укладки в стопу прирезанных форматных листов.

Основным звеном линии лущения – рубки ленты шпона является лущильный станок. Расчет производительности лущильного станка выполняется для определенных заданных условий. Эти условия определены исходными данными и отличаются значениями некоторых основных факторов, влияющих на производительность станка.

В настоящей практической работе в качестве таких факторов приняты диаметр чурака, частота вращения шпинделей и толщина шпона.

Исходные данные для работы выбираются из приложения и заносятся в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 – Исходные данные для практической работы 3

Наименование показателя	Значение показателя
1. Чураки: порода древесины сорт диаметр, мм 2. Шпон сырой, м: длина ширина толщина 3. Диаметр карандаша, мм 4. Частота вращения шпинделя, мин-1 5. Скорость подачи суппорта, мм/с 6. Скорость осевого перемещения шпинделя, мм/с

 

Практическую работу начинают с определения затрат времени на каждую операцию цикла разлущивания одного чурака. Величину некоторых из этих затрат принимают на основе хронометражных наблюдений. К ним относятся затраты времени на установку чурака τ₁ = 3…6 с; продолжительность прочистки просвета между ножом и прижимной линейкой τ₈ = 1…2 с; продолжительность удаления карандаша τ₉ = 2…3 с. Продолжительность остальных операций рассчитывают по формулам.

Продолжительность зажима чурака, τ₂, с

(3.1)

где h_K — глубина внедрения центра кулачка в торец чурака (30—60 мм);

и_н — скорость осевого перемещения наруж­ных шпинделей, мм/с.

Продолжительность подвода суппорта на ускоренной подаче τ₃, с

, (3.2)

где l_C — путь, проходимый суппортом на ускоренной подаче, мм (50—100 мм);

и_С—скорость ускоренной подачи суппорта, мм/с.

Продолжительность оцилиндровки чурака, τ ₄, с

, (3.3)

 

где b — коэффициент формы чурака, определяемый по фор­мулам:

для березовых чураков

b = 0,935 + 0,165l_Ч (3.4)

для сосновых и лиственничных чураков

a = 0,828 + 0,0671l_Ч , (3.5)

где l_Ч – длина чурака, м;

d_Ч – диаметр чурака, м;

n_Ш – частота вращения шпинделя, мин^-1;

S_Ш – толщина шпона, мм.

Продолжительность лущения оцилиндрованного чурака, τ ₅, с

, (3.6)

где d_K — диаметр карандаша, мм.

Продолжительность отвода суппорта τ ₆, с

 

. (3.7)

Продолжительность отвода шпинделя τ ₇, с

, (3.8)

где и_в — скорость осевого перемещения внутреннего шпин­деля, мм/с.

Продолжительность обработки одного чурака τ, с

(3.9)

Длина ленты форматного шпона получаемой из одного чурака, м

L_л = (К_л² d_ч ²_. - d_к²), (3.10)

где К_Л – коэффициент выхода форматного шпона, выбирается из таблицы 2.4.

Часовая производительность лущильного станка А_ЛС, м³/ч

 

, (3.11)

где К_В – коэффициент использования рабочего времени (К_В=0,95);

τ – продолжительность лущения одного чурака, с;

b – ширина листа сырого шпона.

После окончания всех расчетов студенты строят графики зависимости производительности лущильного станка от переменных факторов, анализируют их и предлагают мероприятия по увеличению производительности лущильного станка.

 

Контрольные вопросы

1 Как определить продолжительность обработки одного чурака?

2 Какие параметры влияют на производительность лущильного оборудования?

3 Мероприятия по увеличению производительности лущильного станка.

 

Практическая работа 4