Досвід експлуатації борошномельних заводів, які обладнані комплектним високопродуктивним обладнанням виготовленим за ліцензією фірми «BUHLER», показав, що досягається стійкий та високий ефект використання зерна. При переробці зерна за якістю в межах борошномельних кондицій, вихід борошна зольністю 0,55 % складає до 75 %.
Особливості побудови технологічного процесу визначаються високою ефективністю та надійністю роботи обладнання [9].
В процесі підготовки зерна до помелу широко використовується пневмосепаруюче обладнання (аспіраційні канали, пневмоаспіратори) і обладнання флотаційного принципу дії (каменевідбірники, концентратори), які дозволяють забезпечити високу ефективність очищення зерна від смітної домішки. Використання високоефективних машин для обробки поверхні зерна (вертикальні та горизонтальні оббивальні машини з ситовою обичайкою, машини мокрого лущення) забезпечує високий ефект очищення поверхні зерна і зниження його зольності в процесі підготовки на 0,06…0,08 %. Конструкція машин дозволяє візуально контролювати процес на робочих органах або в робочій зоні, що значно спрощує налагодження машини.
Висока ефективність роботи каменевідбірників та оббивальних машин дозволяє виключити із схеми зерноочисного відділення мийні машини та замінити їх на шнеки інтенсивного зволожування, які дозволяють здійснювати одночасне введення в зерно до 5 % вологи.
Відмінною особливістю зерноочисного відділення зерноочисного відділення є можливість окремої обробки чотирьох потоків зерна різної якості з наступним їх групуванням по два перед направленням їх у розмелювальне відділення.
Точне автоматичне дозування і велика місткість силосів для неочищеного зерна дозволяє витримувати задане співвідношення компонентів у помельній партії, а безперервне заповнення та звільнення силосів для відволожування – заданий час відволожування [9] .
Великий вплив на ефективність роботи зерноочисного відділення здійснює стабілізація витрат зерна на вході та виході і на окремих процесів.
Процес подрібнення зерна також має ряд суттєвих особливостей. Драний процес здійснюється на чотирьох системах і закінчується розвиненим процесом вимелювання сходових продуктів, починаючи з ІІІ др.с. на бичевих машинах. Усі круподунстові продукти драного процесу, крім м’якого дунста та борошна, перед направленням у розмелювальний процес збагачуються на ситовійних машинах.
Ефективність роботи ситовійних машин висока та стабільна. Збагачення продуктів у них проходить послідовно на трьох ярусах сит. Ситовійні машини мають достатньо гнучку схему і дозволяють отримати шість продуктів різної якості.
В розмелювальному процесі подрібнення продуктів проводиться в основному на вальцях з водяним охолодженням, які мають мікрошорстку поверхню. Застосування цих вальців дозволяє більш диференційовано впливати на продукт, який надходить в процесі подрібнення. В результаті оболонкові частинки не пошкоджуються, і ендосперм в практично чистому вигляді переходить в борошно. Для інтенсифікації процесу подрібнення на перших трьох розмелювальних системах після вальцьових верстатів встановлені ентолейтори, які дозволяють не тільки отримувати додатково (10…25 %) кількість борошна з системи, але і стабілізувати вихід борошна з системи. На системах, які подрібнюють продукти другої якості після вальцьових верстатів, встановлені деташери, які призначені для подрібнення агломератів частинок борошна, які утворюються при подрібненні продуктів на вальцях з мікрошорсткою поверхнею [9].
Розмелювальний процес умовно можна поділити на чотири частини.
1. Подрібнення круподунстових продуктів першої якості (перші проходи ситовійних машин, які збагачують круподунстові продукти І…ІІІ драних систем), які складаються в основному із частинок ендосперму. Цей процес включає перші три розмелювальні системи. Мета його – отримання максимальної кількості борошна на кожній системі. Подрібнення на вальцьових верстатах встановлюється в залежності від крупності та розмелоздатності продукту.
2. Подрібнення крупок першої якості, більш крупних і які складаються із частинок ендосперму зі зростками оболонок (другий прохід і схід нижнього ярусу ситовійних машин). Цей процес умовно названий шліфувальним, хоча режими систем подрібнення і класифікація продуктів подрібнення не відповідають вимогам, які висуваються до шліфувального процесу. У зв’язку із якістю і крупністю продукту, який надходить, застосовується двох етапне подрібнення, при якому на першій системі здійснюється попереднє подрібнення, при «м’яких» режимах системи, а на другій системі інтенсивне подрібнення – в режимі розмелювальної системи. Це дозволяє подрібнювати продукти з мінімальним подрібненням оболонок і отримувати борошно високої якості.
3. Подрібнення крупок і дунстів другої якості (верхній схід перших трьох розмелювальних систем, крупки і дунсти шліфувального процесу, другий схід ситовійних машин). Цей процес включає 4, 5, 6 розмелювальні системи і призначений для отримання борошна, яке за якістю відповідає борошну вищого сорту.
4. Вимелюваня сходових продуктів включає усі інші системи. Слід відмітити, що цей процес значно розвинутий у порівнянні з традиційною технологією, що дозволяє застосовувати на системах дифернційовані режими систем подрібнення (від 5 до 25 %) в залежності від якості продуктів і отримувати борошно високої якості до 8…9-ої розмелювальних систем [9].