рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

Теория резания материалов, ее назначение и роль в совершенствовании технологических процессов. Цели и задачи теории резания

Теория резания материалов, ее назначение и роль в совершенствовании технологических процессов. Цели и задачи теории резания - раздел Высокие технологии, Роль Металлообработки В Тех...

Роль металлообработки в техническом прогрессе.

Машиностроение является ключевой отраслью промышленности, так как без использования его возможностей по изготовлению необходимых деталей, изделий, оборудования и т.п. не может обойтись ни одна другая отрасль. Ориентация отечественной промышленности на применение малооперационных, малоотходных и безотходных технологических процессов, на замену в отдельных случаях резания материалов более экономичными методами формообразования не исключают, однако, обработки резанием, которая является и на многие годы останется основным технологическим приемом изготовления деталей машин. Это связано, во-первых, с появлением новых материалов, трудноподдающихся обработке; во-вторых, с усложнением конструкционных форм деталей; в-третьих, с повышением требований к точности и качеству изготовления деталей; в четвертых, с возможностью гибкого управления обработкой резания в отличии от других методов. Например, современные способы литья и обработки давлением (прецизионная прокатка или штамповка, ротационная ковка и выдавливание, порошковая металлургия) обеспечивают 5…10-й квалитеты точности и шероховатость поверхности Rа=80…5мкм. В сравнительно редких случаях достигаются 2…4 квалитеты точности и шероховатость Rа=10…0,08 мкм. Кроме того, потери металла по данным профессора Н.Н.Зорева составляют: при литье – 44%, при обработке давлением – 40%, при обработке резанием –17%. При этом, по сведениям профессора Г.М.Сахарова, производительность (см3/ч) и энергозатраты (кВт/см3) различных видов обработки материалов соответственно следующие: лезвийная –14,0 и 3,0; абразивная –8,0 и 30,0; электрохимическая –1,0 и 500,0; электроэрозионная –0,1 и 150,0; ультразвуковая –0,005 и 150,0; лазерная –0,0001 и 150000. Поэтому в настоящее время до 80% заготовок деталей в машиностроении подвергается обработке резанием.

Современные тенденции развития машиностроения, связанные с автоматизацией производственных процессов, созданием гибких производственных систем и автоматизированных заводов требуют поиска новых подходов к исследованию процесса резания, основанных на достижениях фундаментальных наук, разработки новых видов обработки резанием, режущих инструментов и станков. Все это невозможно без знания и использования достижений науки о резании материалов.

 

 


Теория резания материалов, ее назначение и роль в совершенствовании технологических процессов. Цели и задачи теории резания

Основными целями теории резания являются: 1. Повышение производительности процесса резания за счет применения… 2. Повышение точности и качества изделий, полученных путем обработки резанием.

Историческое развитие теории и практики резания

Первые исследования в области резания относятся к 1848 г. и принадлежат французу Кокилье, определившему полезное сопротивление, возникающее при… Впервые наиболее глубоко теоретически и экспериментально начал изучать процесс… 1. Высказал мысль о единстве закономерностей процесса резания независимо от метода обработки металлов резанием…

Резание как физический процесс. Общая схема и система резания

Резанием называется обработка материала, заключающаяся в образовании новых поверхностей путем механического или какого-либо другого воздействия и последующего отделения части материала (стружки). Обработка резанием является по форме простой, так как для ее осуществления необходимы три основных компонента (рис.2.1): режущий инструмент, заготовка и их относительное движение, а по содержанию – сложной, так как она зависит от большого количества величин, называемых параметрами резания.

Рис.2.1. Общая схема обработки резанием: 1 - режущий инструмент; 2-заготовка; 3-стружка; 4-режущая кромка

К параметрам резания относятся: форма и размеры инструмента и заготовки, форма траектории резания, скорость относительного перемещения инструмента и заготовки, степень заглубления инструмента в заготовку, физические характеристики обрабатываемого и инструментального материалов и другие. Эти параметры в процессе резания взаимодействуют и приводят к возникновению взаимосвязанных механических, электрических, тепловых, химических и других явлений, которые обуславливают отделение и формирование поверхностного слоя обрабатываемой заготовки, а также воздействие на инструмент. Поэтому обработку резанием можно представить как систему (рис. 2.2), включающую на "входе" параметры резания, которые определяют совокупность характеристик физических явлений в процессе резания ("черный ящик"), и на "выходе" параметры обработанной поверхности детали и работоспособного состояния режущего инструмента. Функционирование системы и процесса резания определяется, прежде всего, кинематикой резания.

 


Рис.2.2. Система резания: 1 - станок; 2 - приспособление; 3 - инструмент; 4 - заготовка; 5 - среда технологическая; 6 - режим резания; 7 - кинематика; 8 - упругие и пластические деформации; 9 - трение и разрушение; 10 - тепловые явления; 11 - химические явления; 12 - электромагнитные явления; 13 - точность обработки; 14 - качество поверхности; 15 - стойкость инструмента; 16 - прочность инструмента; 17 - производительность; 18 - экономичность

 


Кинематика резания. Движение резания и составляющие его элементы. Количественные характеристики элементарных движений в процессе резания.

Скорость резания ur измеряется в м/мин или м/с, применяются также такие характеристики как частота вращения n, мин-1 и число двойных ходов k,… (2.1) где D - диаметр инструмента или заготовки; L - длина пути инструмента или заготовки.

Общая классификация видов обработки резанием, их кинематические особенности, разновидности, назначение и область применения

Кинематика процесса резания реализуется в конкретных видах обработки, подразделяемых на лезвийную и абразивную обработку. Лезвийная обработка - обработка резанием, осуществляемая лезвийным инструментом; абразивная обработка – обработка абразивным инструментом, работающим по любой кинематической схеме резания.

По назначению можно выделить следующие основные виды обработки: отрезание – обработка резанием заключающаяся в отделении заготовки в качестве части от целого вдоль одной ее стороны; вырезание - обработка резанием, заключающаяся в отделении заготовки в качестве части целого вдоль двух или нескольких ее сторон; разрезание – обработка резанием, заключающаяся в разделении заготовки на части; снятие фаски – обработка резанием, заключающаяся в образовании фаски; резьбонарезание – обработка резанием, заключающаяся в образовании резьбы; зубонарезание – обработка резанием, заключающаяся в образовании зубьев; зубозакругление – обработка резанием концов зубьев вблизи торца зубчатого колеса, заключающаяся в придании им формы, облегчающей ввод колеса в зубчатое зацепление; затылование – обработка резанием, заключающаяся в образовании задних поверхностей затылованных зубьев.

К обработке резанием также относится слесарная обработка: опиливание, резка, рубка, шабрение.

Вид лезвийной обработки определяется видом и направлением главного движения резания, сообщением его инструменту или заготовке, видом и направлением движения подачи, формой получаемой поверхности, видом и типом режущего инструмента. С учетом перечисленных признаков существующие виды обработки резанием условно можно подразделить на поступательные, токарные, осевые, фрезерные и т.д. Условность такого подразделения обусловлена многообразием и сложностью видов обработки резанием, затрудняющих их включение в ту или иную группу. В настоящее время применяются виды обработки, представляющие собой комбинации признаков из вышеперечисленных групп, например, фрезеточение, резьбофрезерование, резьбопротягивание и т.п.


Строгально-долбежные виды обработки резанием, их кинематические особенности, разновидности, назначение и область применения

Строгание и долбление – обработка резанием осуществляемая однолезвийным инструментом с возвратно-поступательным главным движением резания (см.…   а – строгание; б – строгание по копиру; в – долбление;

Токарные виды обработки резанием, их кинематические особенности, разновидности, назначение и область применения

г – обтачивание; д – растачивание; в – подрезание; 1 – обрабатываемая поверхность; 2 – обработанная поверхность;

Фрезерные виды обработки резанием, их кинематические особенности, разновидности, назначение и область применения

Фрезерование применяется при обработке плоскостей, пазов с прямолинейным и винтовым направлением, шлицев, тел вращения, разрезки заготовок,… Рис. 2.5 Схемы видов лезвийной обработки:

Осевые виды обработки резанием (сверление, зенкерование, развертывание), их кинематические особенности, разновидности, назначение и область применения

Осевая обработка – лезвийная обработка с вращательным главным движением резания при постоянном радиусе его траектории и движением подачи только вдоль оси главного движения резания. Основные виды осевой обработки – это сверление, зенкерование и развертывание.

Сверление – осевая обработка сверлом (см. рис.2.4, а, б). Сверление применяется для получения отверстий в сплошном материале, а также для рассверливания на больший диаметр уже имеющихся отверстий и получения центровочных отверстий. Сверлением обеспечивается 11…12-й квалитеты точности и шероховатость обработанной поверхности Rz=80…20 мкм. Процесс резания при сверлении во многом аналогичен точению, но имеет ряд особенностей, обусловленных: 1) переменностью переднего угла, принимающего малые и даже отрицательные значения у поперечной кромки, что приводит к повышению деформации срезаемого слоя, силы и температуры резания; 2) изменением скорости резания по длине режущей кромки, сказывающимся на изменении деформации в смежных элементах; 3) ухудшением отвода стружки и затруднением проникновения СОЖ в зону резания; 4) отсутствием задних углов на вспомогательных режущих кромках, что повышает силы трения.

Зенкерование и развертывание – осевая обработка соответственно зенкером и разверткой (см. рис.2.4, в, г). Зенкерование применяется для обработки предварительно просверленных, прошитых или отлитых отверстий с целью повышения их точности (11…9-й квалитеты) и снижения шероховатости до Ra=2 мкм. Развертывание предназначено для окончательной (чистовой) обработки предварительно просверленных или расточенных резцом или зенкером цилиндрических и конических отверстий с точностью до 7-го квалитета и шероховатостью до Ra=0,6 мкм. Процессы зенкерования и разверывания протекают в более благоприятных условиях, чем сверление, так как у зенкера и развертки нет поперечной режущей кромки; глубина резания сравнительно небольшая и скорость резания вдоль режущих кромок постоянна. Вместе с тем, наблюдаются большие силы трения на ленточках и неудовлетворительные условия размещения и отвода стружки.

Зенкование и цекование – осевая обработка соответственно зенковкой и цековкой (см. рис.2.4, д, е).

а- сверление; б-центрование;в-зенкерование;

г - развертывание; д - зенкование; е – цекование;1 – обрабатываемая поверхность;2 – обработанная поверхность; 3 – поверхность резания; Dr – главное движение; Ds – движение подачи

 


Протяжные виды обработки резанием, их кинематические особенности, разновидности, назначение и область применения

Внутреннее протягивание – протягивание внутренней замкнутой поверхности и ее элемента (см. рис.2.5, г). Наружное протягивание – протягивание… ПРОШИВКА!!!!!!!!  

Резьбонарезные виды обработки резанием, их кинематические особенности, разновидности, назначение и область применения

Нарезание резьбы резьбовыми резцами, метчиками или плашками Нарезание резьбы может производиться резьбовыми резцами методом точения,… Нарезание резьбы резцами (методом точения) может производиться по профильной или генераторной схемам (рис. 1).

Зуборезные виды обработки резанием, их кинематические особенности, разновидности, назначение и область применения

а – модульной пальцевой фрезой; б – модульной дисковой фрезой; в – зубофрезерование модульной червячной фрезой; г – зубострогание; д –…

Абразивные виды обработки резанием, их кинематические особенности, разновидности, назначение и область применения

Шлифование – это процесс резания материалов, осуществляемый зернами абразивного, алмазного или эльборового материалов. Обеспечивает 6…9 квалитеты… Ленточное шлифование – обработка абразивными лентами. Абразивные ленты… Хонингование – обработка абразивными брусками, которым сообщают, как правило, три движения по отношению к заготовке:…

Кинематическая схема резания, ее определение, роль, и применение. Основные правила изображения схемы. Классификация схем резания.

Кинематической схемой резания называется условное графическое изображения количества, вида и взаимного расположения всех элементарных движений резания. Условимся изображать кинематическую схему в определенной системе координат XYZ. Ось OX этой системы направлена вдоль оси главного вращательного движения, ось OY – по радиусу главного вращательного движения, ось ОZ – по направлению вектора скорости главного движения. Эта координатная система общая для всех видов резания. Классификация кинематических схем резания предложена впервые профессором Г.И. Грановским и включает восемь групп, основывающихся на сочетании прямолинейного и вращательного движений: I - одно прямолинейное движение; II - два прямолинейных движения; III - одно вращательное движение; IV - одно вращательное и одно прямолинейное движения; V - два вращательных движения; VI - два прямолинейных и одно вращательное движения; VII - два вращательных и одно прямолинейное движения; VIII - три вращательных движения.

Кинематические схемы по числу элементарных движений можно разделить на одноэлементные (рис. 3.1, а, б); двухэлементные (рис. 3.1, в, и); трехэлементные (рис. 3.2, а…е); четырехэлементные и т.д. Схемы из четырех и более сочетаний движений в настоящее время используются редко. На практике широкое применение получили лишь два-три десятка кинематических схем резания.


Одно- и двухэлементные кинематические схемы (изобразить основные схемы, объяснить движения, назвать виды обработки, определить назначение и применение)

Рис.3.1. Одно- и двухэлементные кинематические схемы резания:

а – строгание, долбление, протягивание; б – круговое протягивание с остановленной деталью; в – строгание или долбление по копиру; г – круговое фрезерование, круглое шлифование; д – зубофрезерование червячной фрезой; е – круговое фрезерование, шлифование торцом чашечного круга; ж – обтачивание, осевая обработка, резьбонарезание, хонингование; з – плоское шлифование, фрезерование; и – отрезание, подрезание, фрезерование, зубофрезерование модульной фрезой


Трехэлементные кинематические схемы (изобразить основные схемы, объяснить движения, назвать виды обработки, определить назначение и применение)

Рис.3.2. Трехэлементные кинематические схемы резания:

а – обтачивание конуса, затылование червячных фрез, копировальное фрезерование; б – затылование круговых протяжек; в – копировальное фрезерование; г – круговое фрезерование, вихревое резьбонарезание, круглое шлифование; д – зубофрезерование червячной фрезой, ротационное точение; е – ротационное точение, шлифование торцом круга


Траектория резания и траектория главного движения, их определение, роль в изучении процесса резания, классификация траекторий

Траекторией резания называется кривая, описываемая точкой режущей кромки в движении резания. Форма траектории зависит от кинематической схемы резания и может быть самой разнообразной. Каждая сложная траектория может быть представлена как сочетание простейших кривых: прямой линии, окружности, винтовой линии, архимедовой спирали, циклоиды. Все траектории можно подразделить на плоские (рис.3.3, а...д) и пространственные (рис.3.3, е), а в зависимости от количества элементарных движений – на одно – (рис.3.3, а, б), двух – (рис.3.3, в…д) и трехэлементные (рис.3.3, г). Следует отметить, что во многих случаях формы траекторий можно упростить. Например, при обтачивании из-за малой скорости движения подачи отличие формы одного витка винтовой траектории движения резания от окружности в главном движении мало и можно рассматривать вместо винтовой кривой дугу окружности.

Рис. 3.3. Примеры траекторий резания:

а – прямая при долблении, строгании, протягивании; б – окружность при круговом протягивании с остановленной деталью; в – кривая линия при строгании по копиру; г – спираль Архимеда при отрезании, подрезании; д – циклоида при фрезеровании; е – винтовая линия при точении, осевой обработке, хонинговании, протягивании винтовых пазов


Поверхность резания и поверхность главного движения, их назначение и роль в изучении процесса резания (показать поверхности на примерах различных видов обработки)

Представим (рис. 3.4), что произвольная по форме режущая кромка инструмента 1 находится в сложном движении резания и по траектории 2 описывает в пространстве поверхность резания 3.

Рис.3.4. Поверхность резания и координатные плоскости:

1 – режущая кромка инструмента; 2 – траектория резания; 3 – поверхность резания; - основная плоскость; - секущая плоскость; - плоскость резания; - скорость резания; - нормаль к поверхности резания; - касательная к поверхности резания

Поверхность резания – поверхность, образуемая режущей кромкой в результирующем движении резания. В случае, когда скорость движения подачи или касательного движения значительно меньше, чем скорость главного движения, то можно говорить о поверхности главного движения – поверхности, образуемой режущей кромкой в главном движении резания. Примеры поверхностей резания и поверхностей главного движения приведены на рис. 3.5.

Поверхность резания является одним из результатов обработки и с ней связаны многие явления и показатели процесса резания. Например, она определяет шероховатость поверхности и напряжения в детали после обработки и т.п. Поэтому естественным является выбор этой поверхности в качестве отсчетной для описания показателей процесса резания. С ней связывается специальная система координат, ориентирующая зону резания относительно траекторий движения. Плоскости этой координатной системы имеют специфическое название (см. рис. 3.4).

 

Рис.3.5. Поверхность резания (1) и поверхность главного движения (2) соответственно при:

а и б – точении; в и г – сверлении; д и е – фрезеровании


20. Координатные системы: инструментальная, статическая и кинематическая. Их назначение и роль в изучении процесса резания. Плоскости координатных систем, их определение и расположение в различных видах обработки резанием

Основная плоскость это координатная плоскость, проведенная через рассматриваемую точку режущей кромки инструмента перпендикулярно направлению скорости главного или результирующего движения в этой точке (содержит векторы `t и `n ).

Плоскость резания это координатная плоскость, проведенная касательно к поверхности резания в рассматриваемой точке режущей кромки инструмента или касательно к режущей кромке и перпендикулярно основной плоскости (содержит векторы и ).

Главная секущая плоскость - это координатная плоскость проведенная через векторы скорости резания или главного движения и нормаль к поверхности резания или главного движения в рассматриваемой точке режущей кромки инструмента (содержит векторы и ).

В зависимости от конечных целей описания показателей процесса резания, координатные системы подразделяют на инструментальную, статистическую и кинематическую (рис. 3.6 и 3.7).

Инструментальная система координат – это прямоугольная система координат с началом в вершине лезвия инструмента, ориентированная относительно геометрических элементов режущего инструмента, принятых за базу. В качестве базовых элементов могут быть приняты, например, у резца – поверхности державки, у сверла – ось его вращения и т.п. Эта система координат применяется для изготовления и контроля инструмента.

Статическая система координат – это прямоугольная система координат с началом в рассматриваемой точке режущей кромки, ориентированная относительно направления скорости главного движения. Эта система координат применяется для приближенных расчетов углов лезвия в процессе резания и для учета изменения этих углов после установки инструмента на станке. Она является в общем случае переходной системой от инструментальной системы координат к кинематической.

Кинематическая система координат – это прямоугольная система координат с началом в рассматриваемой точке режущей кромки, ориентированная относительно направления скорости результирующего движения резания. Эта система координат применяется для теоретического анализа геометрии лезвия в процессе резания.

Рис.3.7. Системы координат и координатные плоскости при фасоном точении:

а – инструментальная; б – статическая; в – кинематическая

 

Рис.3.8. Системы координат при ротационном точении:

а – инструментальная; б – статическая; в – кинематическая

 

Снимаемый слой и его размеры, припуск и глубина резания. Показать на примерах различия видов обработки резанием

Поверхность резания связана с рядом других не менее важных для понимания процесса резания поверхностей и геометрических элементов заготовки: обрабатываемой и обработанной поверхностями, припуском на обработку, снимаемым и срезаемым слоями и их параметрами.

Обрабатываемой поверхностью называется исходная поверхность заготовки, частично или полностью удаляемая в процессе обработки.

Обработанной поверхностью называется поверхность, получаемая в результате обработки. Обрабатываемая поверхность определяет величину припуска, длительность процесса обработки, производительность. Обработанная поверхность определяет качество и долговечность детали. Для отдельных видов обработки, например, для строгания и протягивания, поверхность резания совпадает с обрабатываемой поверхностью.

Припуск – это весь подлежащий удалению слой материала заготовки за один или несколько проходов инструмента в движении подачи с целью получения детали.

Снимаемым слоем – называется часть объема заготовки, удаляемая за один проход инструмента в движении подачи. Снимаемый слой имеет длину L, ширину B и толщину A. Наряду с этими размерами снимаемого слоя для оценки нагруженности режущей кромки инструмента вводится понятие глубины резания t. Существует два определения глубины резания:

1. Глубина резания – это расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, измеренное в направлении нормали к обработанной поверхности.

2. Глубина резания – это размер снимаемого слоя, измеряемый в направлении перпендикуляра к рабочей плоскости. Рабочая плоскость – это плоскость, проходящая через направления скоростей главного движения и движения подачи.

Первое определение глубины резания не является универсальным и, например, при отрезании, подрезании, сверлении, фрезеровании и других видах обработки неприемлемо. Чаще всего это определение глубины резания используется при разработке технологических процессов и характеризуется толщиной слоя припуска, который может быть срезан за один проход инструмента. Второе определение является универсальным и применяется в теории резания для характеристики размера рабочего участка режущей кромки инструмента, находящегося в контакте с заготовкой.


Срезаемый слой и сечение среза. Ширина и толщина среза. Площадь сечения срезаемого слоя. Показать на примерах различных видов обработки резанием

Для определения срезаемого слоя представим, что режущая кромка 1 произвольной формы участвует в движении резания, описывая в пространстве некоторую траекторию 2 и образуя поверхность резания (рис. 3.9).

Рис.3.9. Срезаемый слой и сечение срезаемого слоя: 1 – режущая кромка; 2 – траектория резания; 3 – срезаемый слой; 4 – сечение срезаемого слоя; а – толщина срезаемого слоя; в – ширина срезаемого слоя

 

За один виток в главном движении режущая кромка за счет подачи срежет слой материала 3, называемый срезаемым слоем. Срезаемый слой – это часть объема снимаемого слоя, удаляемая за один оборот или двойной ход главного движения. Фигура, образуемая при расчете срезаемого слоя основной плоскостью, называется сечением срезаемого слоя. Срезаемый слой характеризуется длиной l, шириной b и толщиной а. Длина l измеряется в направлении непрерывного движения точки режущей кромки по траектории резания. Ширина b – это размер сечения срезаемого слоя, измеряемый по поверхности резания (линейный размер наибольшей стороны сечения срезаемого слоя). Толщина а - это линейный размер сечения срезаемого слоя в рассматриваемой точке режущей кромки в направлении нормали к поверхности резания. При точных расчетах этих параметров, сечение среза рассматривается в основной плоскости перпендикулярной вектору скорости резания. Примеры поверхностей и геометрических элементов заготовки для некоторых видов обработки резанием представлены на рис. 3.10.

Толщина и ширина среза являются важнейшими характеристиками процесса резания и наряду с технологическими параметрами S, t и u называются геометрическими параметрами резания.

Связь геометрических и технологических параметров, например, при обтачивании следующая:

, (3.1).

При фрезеровании толщина срезаемого слоя переменна и зависит от угла контакта зуба фрезы с заготовкой :

, (3.2)

Пользуются также понятием площади сечения срезаемого слоя, которая определяется по формуле:

(3.3)

 

Рис. 3.10 Геометрические элементы и параметры заготовок при:

а – обтачивании; б – отрезании; в – сверлении; г – зенкеровании; д – периферийном фрезеровании; е – торцовом фрезеровании; 1 – снимаемый слой; 2 – срезаемый слой; 3 – сечение срезаемого слоя.


Номинальное и действительное сечение среза. Показать на примерах различных видов обработки резанием

Различают номинальное (abcd) и действительное (abеd) сечения срезаемого слоя, отличающиеся на величину так называемого «гребешка» bce, определяющего шероховатость обработанной поверхности (рис. 3.11).

Исходя из формул (3.1) и (3.3), площадь сечения среза может быть определена через технологические параметры:

(3.4)

Из выражения (3.4) следует, что независимо от формы режущей кромки площадь срезаемого слоя всегда будет определяться произведением подачи на глубину резания.

Рис.3.11. Номинальное (abcd) и действительное (abеd) сечения срезаемого слоя

 


Требования, предъявляемые к инструментальным материалам. Виды инструментальных материалов

1. Высокой твердости и прочности; 2. Высокой теплостойкости или красностойкости, характеризующейся наивысшей… 3. Высокой износостойкости;

Углеродистые инструментальные стали, их состав, принцип маркирования, основные марки, свойства и применение

Наиболее распространенными марками углеродистых инструментальных сталей являются У10А, У11А, У12А, У13А, где буква У означает углеродистая, цифры – содержания углерода в десятых долях процента, буква А - сталь улучшенная. Имеют твердость 61…63 HRCэ, прочность sв=2000…2200 МПа и теплостойкость 0т=200…2500С. Эти стали применяются в условиях единичного и мелкосерийного производства для изготовления метчиков, плашек, сверл малых диаметров и других инструментов (в том числе слесарных), работающих при невысоких скоростях резания 8…10 м/мин.

 

 


Легированные инструментальные стали, их состав, принцип маркирования, основные марки, свойства и применение

Инструментальные легированные стали отличаются от инструментальных углеродистых наличием в них легирующих элементов – хрома, вольфрама, молибдена, ванадия м других. Введение легирующих элементов повышает теплостойкость инструментальной стали до 350…4000С, что позволяет повысить скорость резания по сравнению с инструментальными углеродистыми сталями в 1,2…1,4 раза (u = 10…14 м/мин). Наибольшее распространение для изготовления режущего инструмента получили стали марок 9ХС (0,9%С, Х-Cr, C-Si). ХВСГ (В – V, r – Mn), ХВГ и другие. Твердость этих сталей 65…67HRCэ. Основное преимущество инструментальных легированных сталей – возможность изготовления тонкого и длинного стержневого инструмента – протяжек, сверл, разверток, метчиков и других.

 

 


Быстрорежущие инструментальные стали, их состав, принцип маркирования, основные марки, свойства и применение

Быстрорежущие стали подразделяются на: вольфрамовые – Р18, Р12, Р9 и другие; вольфрамомолибденовые – Р6М5, 10Р6М5 и другие; вольфрамованадивые –… Применяются также литые быстрорежущие стали для изготовления инструментов… Порошковые быстрорежущие стали изготавливают методом прессования порошков, которые получают распылением расплавленной…

Твердые сплавы, их состав, классификация, принцип маркирования, основные марки по группам, свойства и применение

Твердые сплавы получают методами порошковой металлургии в виде пластинок путем спекания их в электрических печах при температуре около 15000С. для стандартных твердых сплавов sи = 950…1800МПа, ак =2,5…6,0 Нм/см2, sв = 4000…6000МПа. В зависимости от состава карбидной фазы выделяют три группы сплавов:

1. Вольфрамокобальтовые или однокарбидные (ВК) – ВК2 (98%WC+2%Со), ВК3, ВК4, ВК4В, ВК6М, ВК60М, ВК8, ВК8В, ВК10М и другие;

2. Титановольфрамовые или двукарбидные (ТК) – Т5К10 (85%WC+10%Co+5%TiC), Т5К12В, Т15К6, Т30К4 и другие;

3. Титано-танталовольфрамокобальтовые или трехкарбидные (ТТК) – ТТ7К12, ТТ7К15, ТТ10К88 (3%TiC+70(TaC+NeC)+82%WC+8%Co) и другие.

Сплавы размером зерен WC от 3 до 5мкм относятся к крупнозернистым и обозначаются буквой В, если размер зерен WC не превышает 0,5…1,5 мкм, то сплавы относятся к мелкозернистым и обозначаются буквой М, если зерна меньше 1мкм, то сплавы особо мелкозернистые – ОМ.

Сплавы первой группы применяются для обработки материалов, дающих стружку надлома или элементную, например, жаропрочных сталей и титановых сплавов. Сплавы второй группы применяются при обработке пластичных материалов. Они более тверды, теплостойки и износостойки, но в то же время более хрупки и менее прочны, чем сплавы первой группы. Поэтому сплавы ТК плохо выдерживают ударные нагрузки, прерывистое резание с переменным сечением среза. Твердые сплавы третьей группы обладают более высокой прочностью (вязкостью), чем ТК за счет замены части TiC карбидом тантала (ТаС), имеющим меньшую микротвердость и более высокую температуру плавления. Уступая ТК по теплостойкости, сплавы ТТК превосходят их по прочности. Они характеризуются высокой износостойкостью, сопротивлением удару, вибрациям и выкрашиванию.

Относительно новой группой твердых сплавов являются безвольфрамовые твердые сплавы, в которых карбид вольфрама заменен карбидом титана или карбонитридом титана, а в качестве связки используются никель, железо, молибден. Сплавы отличаются, с одной стороны, высокой окалийностойкостью, малым коэффициентом трения, пониженной склонностью к адгезии, меньшей плотностью, и, с другой стороны, пониженной прочностью, склонностью к трещинообразованию при напайке. Применяются в основном при получистовой обработке. Примеры марок - ТН-25 (TiC - 79%, Ni -15%,Mo – 6%), ТН-25, ТН-30, КНТ-16.

Дальнейшее развитие твердых сплавов, а также быстрорежущих сталей осуществляется в направлении углубления их специализации и сокращении марочного состава в пределах каждой группы. Перспективным направлением является нанесение на режущий инструмент износостойких покрытий методами химического и физического осаждения. Методы химического осаждения применяются для нанесения покрытий из TiС, TiN и AL2O3 на твердосплавные пластины. Отличительной их особенностью являются высокие температуры (более 10000С) нанесения покрытий, что не позволяет использовать эти методы для быстрорежущих и инструментальных сталей. К методам физического осаждения покрытий относятся ионноплазменные, в частности электронно-лучевой, магнетронного распыления в вакууме и электродуговой, осуществляемые при температуре не более 5000С, что позволяет использовать их для инструментальных и быстрорежущих сталей. При этих методах на поверхности лезвия инструмента наносятся одно или многослойные покрытия, например TiN, TiC, ZrN, толщиной 2…10 мкм. Износостойкие покрытия позволяют повысить стойкость инструментов в 2…5 раз по сравнению с исходным материалом. Зарубежные фирмы, например, SANDVIC COROMANT до 90% инструмента выпускают с покрытиями.

 


Минералокерамика и керметы, их состав, основные марки, свойства и применение

Минералокерамика используется при получистовой и чистовой обработке труднообрабатываемых сталей и сплавов, чугунов, а также неметаллических…    

Алмаз и его заменители (искусственный алмаз и сверхтвердые материалы), основные марки, свойства и применение

Сверхтвердые материалы на основе кубического нитрида бора (КНБ) подразделяют на композиты: 1) с массовой долей КНБ более 95% - эльбор Р (композит… К сверхтвердым материалам также относятся материалы на основе диборита титана,…  

Абразивные материалы, их виды, маркировка, свойства и применение

Функциональные части режущего инструмента, элементы и углы лезвия (показать на примерах различных инструментов)

Режущие инструменты предназначены для обработки резанием и подразделяются на лезвийные и абразивные. Лезвийный инструмент, например, токарный резец (рис. 4.1) состоит из лезвия, корпусной и крепежной частей.

Лезвие – клинообразный элемент для проникновения в материал заготовки и отделения слоя материала. Лезвие включает в себя переднюю и задние поверхности, режущие кромки и вершину.

Передняя поверхность - это поверхность, контактирующая в процессе резания со срезаемым слоем и стружкой.

Задняя поверхность - это поверхность, контактирующая в процессе резания с поверхностями заготовки.

Режущая кромка - это кромка лезвия, образуемая пересечением передней и задней поверхностей лезвия.

Вершина - это участок режущей кромки в месте пересечения двух задних поверхностей или участок режущей кромки, имеющий максимальное внедрение в материал заготовки. У проходного токарного резца и сверла вершиной является участок или точка лезвия в месте пересечения главной и вспомогательных режущих кромок.

Главной режущей кромкой называется часть режущей кромки, формирующая большую сторону сечения срезаемого слоя.

Вспомогательная режущая кромка - это часть режущей кромки, формирующая меньшую сторону сечения срезаемого слоя. В зависимости от того, к какой части режущей кромки примыкает задняя поверхность, она называется главной или вспомогательной.

Рис.4.1. Режущий инструмент (токарный резец) и его элементы: 1 – лезвие; 2 – корпусная и крепежная части; 3 – передняя поверхность лезвия; 4 – главная задняя поверхность лезвия; 5 – вспомогательная задняя поверхность лезвия; 6 – главная режущая кромка; 7 – вспомогательная режущая кромка; 8 – вершина лезвия

К геометрическим параметрам режущего инструмента относятся углы лезвия. Углы лезвия рассматриваются в координатных плоскостях статической и кинематической систем и имеют следующие названия, обозначения и определения (рис. 4.2):

передний угол γ – это угол в главной секущей плоскости между передней поверхностью лезвия и основной плоскостью;

задний угол α – это угол в главной секущей плоскости между задней поверхностью и плоскостью резания;

угол заострения β – это угол в главной секущей плоскости между передней и задней поверхностями лезвия;

угол наклона кромки l – это угол в плоскости резания между режущей кромкой и основной плоскостью;

угол в плане j – это угол в основной плоскости между плоскостью резания и рабочей плоскостью, проходящей через направление скоростей главного движения и движения подачи.

Для описания некоторых характеристик процесса резания также используются понятия угла резания δ, определяемого в главной секущей плоскости между передней поверхностью и плоскостью резания, и угла при вершине e, определяемого в основной плоскости между плоскостями резания двух сопрягающихся в вершине режущих кромок.

В зависимости от принадлежности к главной или вспомогательной режущим кромкам углы лезвия делятся на главные и вспомогательные (на рис. 4.2 последние обозначены с индексом 1).

Передний угол γ и угол наклона кромки l могут иметь как положительные, так и отрицательные значения. Передний угол считается положительным в том случае, когда передняя поверхность в сечении главной секущей плоскостью расположена ниже основной плоскости и отрицательным, когда – выше основной плоскости. Угол наклона главной режущей кромки l положительный тогда, когда режущая кромка в плоскости резания располагается выше основной плоскости и отрицательный, когда кромка – ниже основной плоскости. Выбор знака для угла наклона вспомогательной кромки l1 обратен главному углу l.

Углы в основной и главной секущей плоскостях связаны следующими соотношениями: j + j1 +e =180˚; γ+ l +β = 90º; γ + δ = 90˚; β +α =δ.

Рис.4.2. Геометрические параметры лезвия инструмента (токарного резца): γ и γ1 – передний угол главной и вспомогательной режущих кромок; l и l1 – задний угол главной и вспомогательной режущих кромок; β и β1 – угол заострения клина главной и вспомогательной режущих кромок; δ и δ1 – угол резания главной и вспомогательной режущих кромок; j – главный угол в плане; j1 – вспомогательный угол в плане; e - угол при вершине; l и l1 – угол наклона главной и вспомогательной режущих кромок

 

 


Изменение геометрии инструмента в процессе резания, основные причины изменения и характерные приметы их проявления

ОСНОВНЫЕ СЛУЧАИ ИЗМЕНЕНИЯ УГЛОВ ЛЕЗВИЯ

а) при установке инструмента на станке выше или ниже линии центров (рис. 4.3, а). Углы в этом случае связаны следующими соотношениями: γ1 = γ + μ; α1 = α - μ; γ2 = γ -… За счет поворота резца в основной плоскости относительно оси вращения детали также изменяются главный и…

Виды стружек при резании, влияние обрабатываемого и инструментального материалов, режима резания и геометрии инструмента на вид стружки. Этапы стружкообразования элементной и сливной стружки

ВИДЫ СТРУЖКИ

В зависимости от свойств обрабатываемого материала, режима резания, геометрии инструмента и т.п. при резании образуются следующие виды стружки (рис. 6.2): 1) сливная; 2) элементная; 3) надлома. По классификации И.А.Тиме выделяется также стружка суставчатая, по зарубежным классификациям эти виды стружки носят названия соответственно гладкой, пилообразной и дробленной.

Рис.6.2. Виды стружки:

а - сливная; б – элементная; в – надлома

Сливная и элементная стружки (рис. 6.2, а, б) образуются при обработке пластичных материалов. В основе формирования этих видов стружки лежит образование чередующихся элементов: у сливной – микроскопических, у элементной – явно выраженных. Стружка надлома (рис. 6.2, в ) образуется при обработке хрупких материалов и состоит из отдельных не связанных друг с другом частей различной формы и размеров.

В зависимости от условий обработки сливная и элементная стружки могут переходить друг в друга. Например, при уменьшении скорости резания и переднего угла лезвия, при увеличении подачи, а также при обработке без охлаждения и обработке вязких материалов образующаяся сливная стружка переходит в элементную. Как правило, образование элементной стружки и стружки надлома приводит к вибрациям в процессе резания и ухудшению качества обработки. Поэтому при чистовой обработке нужно стремиться к образованию сливной стружки.

Стружку также классифицируют: по форме, например, ленточная, спутанная, винтовая, спирально-винтовая, завитковая, осколочная; по размерам; степени и направлению скручивания; по цвету стружки и т.д. Такая классификация стружки важна для оценки резания с точки зрения эффективного дробления, удаления и переработки стружки, автоматизации производственного процесса, силовой и тепловой напряженности в зоне резания, качества обработанной поверхности детали.

На производстве всегда стремятся получить компактную и короткую стружку правильной формы. Для этого используются различные способы и устройства для дробления стружки в процессе резания, в частности:

1. Подбор геометрии лезвия инструмента.

2. Подбор режима резания.

3. Выполнение уступов и лунок на передней поверхности лезвия.

4. Использование накладных стружколомов на передней поверхности лезвия.

5. Кинематическое дробление стружки за счет прерывания подачи, наложения вибраций и колебаний на зону резания, использования видов обработки, обеспечивающих прерывистый характер работы инструмента.

6. Нанесение канавок и рисок на обрабатываемую поверхность или поверхность резания.

7. Термическое дробление стружки за счет ее расплавления или пережигания импульсами электрического тока.

МЕХАНИЗМ ОБРАЗОВАНИЯ СЛИВНОЙ СТРУЖКИ

В образовании сливной стружки можно выделить три переходящие друг в друга этапа (рис. 6.3):

Рис.6.3. Основные этапы стружкообразоваия:

а - образование элемента смятия; б – разрушение элемента;

в – формирование стружки

1. При воздействия лезвия инструмента на срезаемый слой (рис. 6.3, а) впереди него создается упруго – пластическая зона, сконцентрированная в ограниченной области обрабатываемого материала и примыкающая к передней поверхности лезвия инструмента. Образуемый в результате пластической деформации смятия элемент срезаемого слоя увеличивается в объеме. В нем возрастают пластические напряжения смятия вплоть до величины предела прочности материала.

2. В некоторой области деформированного элемента напряжения смятия превосходят предел прочности обрабатываемого материала и этот элемент разрушается путем пластического сдвига по некоторой поверхности или плоскости сдвига (рис.6.3, б). Угол наклона этой плоскости к направлению вектора скорости резания называется углом сдвига β1. Угол β1 является комплексной характеристикой напряженного состояния зоны стружкообразования и его величина зависит от свойств обрабатываемого материала, геометрии инструмента, режима резания и других условий обработки.

В момент разрушения сопротивление элемента сдвигу снижается, а продолжающееся движение инструмента приводит к формированию нового элемента и повторению первого этапа. Сдвинутый элемент имеет тенденцию перемещаться по направлению перпендикулярному плоскости сдвига. Однако, встречая сопротивление со стороны передней поверхности инструмента элемент стружки изменяет свое направление по вектору скорости движения стружки uc.

3. Элемент стружки, перемещаясь вдоль передней поверхности инструмента, испытывает в приконтактных слоях большое давление, которое приводит к дополнительной пластической деформации приконтактных слоев стружки (рис. 6.3, в). По этой причине стружка завивается и отрывается от передней поверхности инструмента. При этом для новых элементов совершаются первые два этапа стружкообразования.

 

 


36.Деформированное состояние зоны резания: зона первичной деформации, плоскость и угол сдвига; зона вторичной деформации, застойная зона, поперечная и продольная текстура стружки

ЗОНА СТРУЖКООБРАЗОВАНИЯ

Рассмотрим схему образования стружки (рис. 6.4).

Рис. 6.4. Зона стружкообразования: 1 – зона первичной деформации; 2 – зона вторичной деформации

Как отмечалось выше, лезвие инструмента, воздействуя на срезаемый слой толщиной а, создает в нем область упругой деформации, переходящей на линии ОА в пластическую. По представлению И.А.Тиме пластические деформации сдвига происходят в одной плоскости по линии ОЕ, наклонной к вектору скорости резания u под углом β1. Однако А.А.Брикс, а позднее Н.Н.Зорев предположили и доказали, что пластические сдвиги происходят в семействе плоскостей или поверхностей ограниченном областью ОАВ, называемой зной первичной деформации. Линия ОВ – это поверхность или плоскость, по которой осуществляется последняя сдвиговая деформация. Левее линии ОА находятся еще недеформированные структурные зерна кристаллической решетки материала срезаемого слоя, а правее линии ОВ – структурные зерна материала стружки. Форма структурных зерен материала в зоне первичной деформации претерпевает изменения в виде вытянутости в поперечном по отношению к скорости их движения u направлению. Это приводит к формированию поперечной текстуры стружки.

Стружка, перемещаясь по передней поверхности инструмента, в силу неровностей контактируемых поверхностей и других причин на участке OF затормаживается и отдельные ее элементы или волокна на участке ОД могут вообще остановиться. Это приводит к дополнительной деформации элементов стружки, изменению направления образования структуры стружки с поперечного на продольное (вдоль скорости движения стружки uc) и формированию продольной текстуры стружки. Зона, в которой происходят эти процессы, называется зоной вторичной деформации или застойной зоной. Формирование такой зоны часто приводит к явлению наростообразования.

 

 


Нарост при резании, сущность явления, динамика нароста, положительная и отрицательная роль нароста, влияние условий обработки на наростообразование

Рис 7.1. Форма и параметры нароста Нарост не постоянен в процессе резания. Он появляется и исчезает с частотой от нескольких раз до нескольких тысяч раз…

Усадка стружки, коэффициенты усадки, зависимость усадки от переднего угла и прочих условий обработки

Усадка стружки - это изменение геометрических размеров стружки по сравнению с размерами срезаемого слоя. Усадка стружки характеризуется тремя… Согласно условию равенства объемов срезаемого слоя и стружки:… Коэффициент Kl для сливных и элементных стружек, как правило, имеет величину большую единицы. Однако при обработке…

Методы определения усадки стружки, весовой метод

Измерение толщины а1 и ширины b1 стружки производится в зависимости от требуемой точности с помощью или инструментального микроскопа, или… Для определения угла сдвига b1 получают корень стружки, представляющий собой… При весовом методе используется соотношение Kl=l/l1=a1b1/ab, в котором площадь поперечного сечения стружки…

Относительный сдвиг, связь относительного сдвига с передним углом и углом скалывания и коэффициентом усадки стружки

При чистом сдвиге происходит равномерное укорочение вдоль одной оси Z и равномерное удлинение вдоль другой оси Х, перпендикулярной к первой. Квадрат… Рис.8.4. Схемы деформации тела:

Рис. 8.5. Схема к определению относительного сдвига

При перемещении лезвия инструмента из точки с в точку d элемент срезаемого слоя abcd произвольной толщины DХ сдвигается и превращается в элемент стружки ab¢c¢d. Отрезок сс¢ - характеризует абсолютную величину сдвига DS. Тогда относительный сдвиг будет равен:

. (8.3)

Выразим каждый отрезок числителя формулы (8.3) через dk. Из Ddc¢k и Ddkc:

. (8.4)

Формула (8.4), связывающая относительный сдвиг с углом сдвига и передним углом, имеет те же особенности, что и формула (8.1), т.е. она трудоемка для практического использования и при оценке влияния переднего угла на относительный сдвиг следует учитывать как прямое влияние переднего угла, так и его косвенное влияние через угол b1. Более удобной формулой для расчета относительного сдвига является формула, связывающая относительный сдвиг с коэффициентом Ка. Проведем некоторые преобразования формулы (8.4):

,

так как то

(8.5)

 

Если подставить в формулу (8.5) значения и , то получим . Т.е. при кажущемся по определению Kа отсутствию деформации, относительный сдвиг имеет значение больше единицы, что свидетельствует о более полном и точном отражении им деформации в зоне резания.

Скорость ut с которой осуществляется сдвиг по плоскости сдвига, можно определить из рис. 8.6. Разложив вектор скорости резания u на векторы скоростей сдвига ut и трения uF по передней поверхности, будем иметь:

Отсюда скорость сдвига:

Скорость деформации ue, равную отношению относительной деформации к времени деформации, можно определить следующим образом. Время деформации равно величине абсолютного сдвига DS, поделенной на скорость сдвига ut . Тогда скорость деформации .

В настоящее время отсутствуют точные сведения о численной величине слоя DC, в котором протекает деформация. Однако приближенные расчеты позволяют утверждать, что скорости деформации при резании очень велики, и достигают значений порядка 104…106 1/с. Таким образом, процесс резания характеризуется не только очень высокой степенью деформации, но и огромными скоростями деформации.

Скорость стружки uc по величине равна скорости трения uF (см. рис.8.6), т.е.

,

но отношение равно коэффициенту , а поэтому

. (8.7)

Рис. 8.6. Схема к определению скоростей сдвига и трения

Из формулы (8.7) следует, что скорость стружки всегда меньше скорости резания, увеличиваясь по мере уменьшения коэффициента усадки стружки.

При свободном прямоугольном резании скорости u, ut и uc рассматриваются в плоскости перпендикулярной линии, соединяющей точки на режущих кромках, определяемых величинами глубины резания и подачи (рис. 8.7). Эта плоскость называется плоскостью стружкообразования, а угол между ней и главной секущей плоскостью называется углом схода стружки n.

Рис. 8.7. Схемы к расчету угла схода стружки при точении острозаточенным резцом (а) и резцом с радиусом при вершине (б)

 

При работе острозаточенным резцом с передним углом равным 00 (рис. 8.7, а).

, (8.8)

а при работе резцом с радиусом округления режущей кромки (рис. 8.7, б)

(8.9).

Если , то угол схода стружки

, (8.10)

где k=20 при , k= –20 при .

 

 


Напряженное состояние зоны резания

Процессы, происходящие на контактных поверхностях лезвия инструмента, заготовки и стружки, вследствие высоких скоростей деформации срезаемого слоя,… 1. Механическое срезание макро - и микронеровностей на контактных… 2. Адгезию (схватывание) инструментального и обрабатываемого материалов;

Силы резания; контактные силы на поверхностях инструмента, сила сопротивления резания. Разложение силы сопротивления резания на составляющие, соотношения между ними

В связи с возникающими в зоне резания деформациями, трением и напряжениями инструмент испытывает сопротивление резанию, выражаемое действием на него сил резания. Знание сил резания необходимо, во-первых, для объяснения других явлений процесса резания, и, во-вторых, для расчета инструментов, приспособлений и станков при их проектировании.

В процессе резания на переднюю и заднюю поверхности лезвия инструмента действуют нормальные силы давления Nп и Nз и Fп и Fз, которые рассматриваются при рассечении зоны резания главной секущей плоскостью (рис. 10.1). Если сложить эти силы геометрически, то получим равнодействующую силу сопротивления резанию P. Экспериментально измерить силы Nп,Nз,Fп,Fз и P затруднительно, потому что в общем случае они являются внутренними силами системы резания и имеют неопределенное пространственное расположение.

Для облегчения экспериментального определения сил резания равнодействующую силу Р раскладывают на составляющие по осям, направление которых определено кинематической схемой резания. В главной секущей плоскости силу Р раскладывают на главную составляющую Рz, действующую по направлению оси OZ вдоль вектора скорости главного движения u, и на нормальную составляющую Pn по нормали n к поверхности резания. В основной плоскости составляющую Р`n раскладывают на осевую составляющую Рx, действующую вдоль оси главного вращательного движения ОХ, и радиальную составляющую Рy вдоль оси ОУ по радиусу главного вращательного движения (см. рис. 10.1). Зная составляющие Pz, Py, Px, рассчитывают равнодействующую силу резания по формуле:

(10.1)

Pис. 10.1 Схема действия силы резания и ее составляющих

Составляющую Pz называют главной в связи с тем, что она определяет мощность привода главного движения и крутящий момент на шпинделе станка, влияет на прочность механизма коробки скоростей и инструмента, изгиб детали, на другие параметры обработки. Например, при лезвийной обработке численные соотношения между составляющими силы резания следующие: Px=(0,2…0,5)Pz, Py=(0,3…0,6)Pz.

 


Формулы для расчета силы резания через удельную силу резания

(11.6) где q - удельная сила резания; F - площадь сечения срезаемого слоя;

Вывод формулы силы резания на базе теории пластического сжатия

Расчет основан на физическом законе политропного сжатия, согласно которому (рис. 11.2.): где m - показатель политропы сжатия;

Вывод формулы силы резания исходя из условий равновесия резца

Расчет силы резания, исходя из условия равновесия инструмента

Из условия равновесного состояния лезвия инструмента в процессе резания (рис. 11.1.) следует, что сила резания Р равна сумме проекций нормальных сил и сил трения, приложенных к передней и задней поверхностям лезвия, на прямую вдоль которой действует сила Р:

.

В свою очередь

тогда

или (11.1)

Формулу (11.1) впервые получил К. А. Зворыкин.

Рис. 11.1. Схема к расчету силы резания из условия равновесия инструмента

 


Зависимость силы резания от условий обработки (элементов режима резания, геометрия инструмента).

Приведенные выше формулы для определения составляющих силы резания позволяют определить влияние на них различных факторов. Влияние элементов режима резания может быть оценено по численным значениям показателей степеней в формулах (11.3) ... (11.5). Для этого используется следующая методика эксперимента и обработки экспериментальных данных. Проводятся серии опытов с последовательным изменением одного из элементов режима резания и измерением с помощью динамометра составляющих силы резания . В каждой серии опытов формула для расчета, например, составляющей силы резания будет иметь следующий вид: для серии глубины резания - где ; для серии подачи - , где ; для серии скорости резания - , где . Аналогично вид имеют зависимости для .

Установлено, что эти степенные зависимости составляющих силы резания в определенных диапазонах изменения могут быть приведены к прямолинейным путем их логарифмирования. Например, , ,

.

Графическая интерпретация этих зависимостей для конкретных условий обработки представлена на рис. 11.3. Степень влияния элементов режима резания на pz оценивается по тангенсу утла наклона полученных прямых графиков: , , . Как видно из графиков (рис. 11.3, а и б), с увеличением составляющая силы резаная pz возрастает, причем пропорционально t, но отстает от увеличения S. Отставание роста силы резания от увеличения толщины среза можно объяснить возрастанием нагрузки на единицу длины лезвия, увеличением температуры резания, уменьшением сил трения и снижением сопротивления обрабатываемого материала пластическому деформированию. Зависимость силы от скорости резания при обработке материалов склонных к наростообразованию имеют немонотонный характер, и тенденцию к снижению при увеличении (рис. 11.3,в). Такой характер зависимости от объясняется изменением размеров нароста (лекция 7, рис. 7.2) и увеличением температуры резания, приводящим к облегчению процесса резания.

Влияние свойств обрабатываемого материала на силу резания можно определить через коэффициент Ср при значении переменной равной единице. Например, при , при , при (см. рис. 11.3.), или из формул (11.2)…(11.4) в каждой серии для повторяющегося опыта:

, ,

и в конечном итоге .

Установлено, что силы резания возрастают при увеличении , твердости, пластичности и вязкости обрабатываемого материала, Влияние свойств инструментального материала сказывается через изменение коэффициента трения между ним и обрабатываемым материалом.

Рис. 11.3. Зависимости составляющей силы резания от глубины резания t(а), подачи S(б) и скорости резания u(в)

 

 


Аппаратура для измерения силы резания (динамометры).

В механических динамометрах (рис. 10.2, а) в качестве датчика используется пружина, упругая пластина и т.п., по величине прогиба которых судят о… В гидравлических динамометрах (рис. 10.2, б) используются гидравлические… Наибольшее распространение получили электрические динамометры, в которых используются датчики, преобразующие…

Вибрации при резании. Вынужденные колебания и автоколебания.

Вынужденные колебания возникают из-за периодичности действия возмущающей силы вследствии: 1) прерывистого характера процесса резания; 2) дисбаланса… Автоколебания системы резания возникают вследствие одновременного или…

ЗАВИСИМОСТЬ ЧАСТОТЫ И АМПЛИТУДЫ КОЛЕБАНИЙ

Автоколебания характеризуются постоянством частоты и переменностью амплитуды. На амплитуду колебаний оказывает влияние ряд факторов. С увеличением…  

Теплообмен в телах. Теплота и температура резания. Определение общей теплоты резания. Источники теплообразования при резании. Тепловой баланс при резании. Основные виды теплообмена в технологических системах.

Основные виды теплообмена

Различают три вида теплообмена: теплопроводность, конвекцию и тепловое излучение. Теплопроводность - это процесс распространения тепловой энергии…   Рис. 13.1. Виды теплообмена в зоне резания: 1 – заготовка, 2 – режущий инструмент, 3 – режущая пластина, 4 – стружка,…

Теплота и тепловой баланс при резании

, (15.1) где Pz- тангенциальная составляющая силы резания; u- скорость резания.

Тепловые потоки в зоне резания.

Как видно из схемы распространения тепловых потоков (см. рис. 15.2, а), существует два вида тепловых потоков: 1) тепловые потоки от… Теплообразующий qТПи и теплообменный qди’ потоки на передней поверхности, а… Рис. 15.2. Схема тепловых потоков в зоне резания (а) и их изменение (б) в течение времени обработки

Методы измерения температуры резания.

При контактных методах используются термометры, термоиндикаторы, термопары; при бесконтактных - радиационные и другие устройства, оптические,… В силу специфики измерения температуры элементов технологической системы… Термоиндикаторы в виде плавких вставок представляют собой вещества, которые в определённом интервале температур…

Температурные деформации станка, заготовки и инструмента.

Тепловыделение и температура в подшипниках. Источником теплообразования в работающем подшипнике является трение между его деталями. Следовательно,… ,где М-момент трения подшипника; n- частота вращения. Теплофизические расчеты подшипников обычно необходимы для определения температуры на трущихся поверхностях, расчета…

Температурные деформации заготовок

На температурные деформации и напряжения заготовки наибольшее влияние оказывает теплота, образуемая при резании (рис. 17.2,б).

При обработке массивных заготовок этими деформациями можно пренебречь, а при изготовлении тонкостенных деталей - эти деформации сопоставимы с допусками 7-го квалитета.

В процессе обработки наблюдаются три периода распространения теплоты и развития температурных деформаций заготовки: 1) сравнительно небольшой нагрев заготовки с холодным слоем металла перед резцом (неустановившийся теплообмен); 2) установившийся теплообмен, когда температурные деформации возрастают до определенного уровня и остаются постоянными; 3) завершающий этап, когда температура необработанного участка заготовки повышается из-за отражения тепловой волны и температурные деформации растут. Для устранения температурных деформаций заготовок наиболее эффективно применение СОЖ и их охлаждение в холодильнике.

ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ДЕФОРМАЦИИ ИНСТРУМЕНТА

, где С - постоянный коэффициент, при t£1.5 мм, S£.0.2 мм/об,u =100…200 м/мин, С = 45; L - вылет резца; А - площадь поперечного сечения державки резца; sВ- временное… Удлинение резца может достигать 30…50 мкм.

Адгезионно-диффузионное изнашивание, его физическая сущность, зависимость от условий обработки.

Адгезией называется молекулярное схватывание взаимодействующих тел под влиянием высокой температуры и большого давления. Под адгезионным… Диффузией называется взаимное проникновение атомов двух взаимодействующих тел.… Рассмотрим механизм адгезионно-диффузионного изнашивания (рис. 18. 2, б). На взаимодействующих микровыступах передней…

Характер износа различных инструментов и объяснение причин.

Характер износа различных инструментов

Увеличение фаски износа на задней поверхности способствует интенсификации на этой поверхности адгезионных процессов, увеличению силы трения и силы… Увеличение радиуса закругления режущей кромки ведёт к увеличению толщины слоя,…    

Критерии износа режущих инструментов и их использование

1. Линейный размер изношенной площадки на лезвии инструмента; 2. Сила резания;3. Температура резания;4 Шероховатость обработанной… Наиболее простым и доступным является критерий линейного размера изношенной площадки на лезвии инструмента – hи =…

Стойкость инструмента, скорость резания, допускаемая стойкостью, связь стойкости инструмента с условиями обработки. Разрушение инструмента как результат образования и развития трещин.

При эксплуатации инструмента используется понятие стойкости инструмента. Под стойкостью инструмента понимают его способность работать до наступления износа. Стойкость характеризуется периодом стойкости. Период стойкости режущего инструмента (лезвия)- время резания новым или восстановленным режущим инструментом (лезвием) от начала резания до отказа.

Период стойкости токарных резцов (стойкость): Т = 40...80 мин - экономическая стойкость стали Р18. Период стойкости фрез: Т = 200…400 мин.

Период стойкости:

;

Скорость резания:

На практике установлена следующая связь стойкости с элементами режима резания:

,

где СТ - коэффициент, зависящий от условий обработки;

kТ - поправочный коэффициент на отличие условий экспериментатора от условий технолога;

zТ, yТ, xТ - дробные показатели степени;

u, S и t – скорость, подача и глубина резания.

Обычно из этой зависимости выражают скорость резания:

,,,

где , ,, ,

- показатель относительной стойкости, характеризующий интенсивность изменения скорости резания в зависимости от изменения стойкости инструмента.

По этой формуле производятся расчёты скорости резания, которая обеспечивает заданную стойкость инструмента.

Для построения зависимости стойкости инструмента от скорости резания определяют износ инструмента при различных значениях скорости резания (рис. 19. 1). Затем при заданном оптимальном значении износа hопт определяют период стойкости Т для каждого значения скорости.

Рис. 19.1. Зависимость износа инструмента от времени обработки

Связь между скоростью резания и периодом стойкости графически имеет характеристику убывающей кривой напоминающей гиперболу, во многих случаях на ней имеются ярко выраженные экстремумы (рис. 19.2,а). Для объяснения немонотонности зависимости Т=f (u) предложены различные гипотезы, большинство из которых связывают с изменением интенсивности изнашивания режущего инструмента, с возможными изменениями, которые претерпевают механические свойства обрабатываемого материала и материала режущего инструмента. Так, максимальная стойкость инструмента из ВК 8 в интервале =1020…10700 К объясняется профессором Зоревым Н. Н. снижением интенсивности адгезионно-усталостного изнашивания, вследствие благоприятного изменения соотношения твёрдостей обрабатываемого и инструментального материалов, уменьшением хрупкости и увеличением сопротивления циклическим и контактным нагрузкам твёрдого сплава. Падение стойкости твёрдосплавного инструмента при 10700 К, связывается с ростом интенсивности диффузионного изнашивания. Рассмотренный механизм уменьшения адгезионно-усталостного изнашивания с постепенным его переходом в диффузионный неприемлем для быстрорежущих сталей, т. к. их максимальная стойкость Т отвечает температуре =540- 6000 К, тогда как диффузионный износ начинается с температуры » 9000 К.

Пики стойкости инструмента профессором Лоладзе Т.Н. связываются также с изменением механизма адгезионно-усталостного изнашивания, профессором Талантовым Н. В. - с температурно-деформационными условиями пластического деформирования металла в зоне контактного взаимодействия, профессором Макаровым А. Д. - с принципом постоянства оптимальной температуры резания для данной пары инструмент-деталь. Профессор Аваков А. А. указывает на возможность принципиальной общности причин изменения стойкости режущего инструмента при увеличении скорости резания и немонотонного характера зависимости износостойкости от скорости скольжения при обычном трении. Процессы, происходящие при резании в поверхностных слоях режущих кромок инструмента, и приводящие к появлению пиков стойкости, контролируются преимущественно малыми упруго - пластическими деформациями (микропластичностью).

 


Влияние на стойкость элементов режима резания, геометрия лезвия.

  64. Качество обработанной поверхности (шероховатость и физико-механические… Под качеством детали понимают свойства её поверхностного слоя, которые формируются в результатевоздействия на…

Влияние на качество обработки режимов резания и геометрических параметров инструмента

Определим условия формирования неровностей в связи с геометрическими параметрами обработки. 1. При обработке поверхностей острозаточенным резцом (рис. 20.2, а). ;

Регулирование системы резания путем воздействия на поверхностные явления смазочно-охлаждающими средствами (СОС). Основные разновидности СОС.

Охлаждающее действие средств основано на эффекте теплообмена, а также за счет испарения среды, происходящего при поглощении тепловой энергии.… В зависимости от вида обработки, характера износа инструмента, свойств… Современные средства разделяются на газообразные, твердые и жидкие. Они могут при своем использовании вступать в…

Способы подвода смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ) в зону резания.

Смазочно-охлаждающие жидкости и способы их подачи в зону резания

1) минеральные масла различной вязкости с добавлением присадок - антифрикционных, противозадирных, смазывающих, антипенных, антикоррозийных,… 2) масляные эмульсии. Эмульсиями называют дисперсные системы из двух… 3) синтетические или химические жидкости на водной основе, не содержащие масла. К ним относятся растворы…

Комбинированные виды обработки резанием с дополнительным механическим и тепловым воздействием.

Исходя из этого различают: 1) резание с дополнительным механическим воздействием, например. пластическим… 2) вибрационное резание с наложением колебаний, а также c использованием химических сред – М+К, М+К+X;

Структура системы резания. Взаимосвязь явлений при обработке резанием.

К входным параметрам системы резания относятся: станок (С), приспособление (П), инструмент (И), деталь (Д) или сокращенно СПИД, а также… .Система резания представляет собой необходимую для обработки данной заготовки… Связи между элементами процесса резания характеризуются их типом и физической сущностью. По типу они делятся на…

ВЗАИМОСВЯЗЬ ЯВЛЕНИЙ ПРИ ОБРАБОТКЕ РЕЗАНИЕМ

1. Влияние скорости резания υ На коэффициент утолщения или укорочения стружки Ка,l. При резании материалов, не склонных к наростообразованию, при увеличении скорости резания Ка,l вначале быстро, а затем…

Оптимизация функционирования системы резания. Обрабатываемость резанием. Классический эксперимент и метод планирования эксперимента.

Теория оптимизации в современном представлении включает в себя совокупность фундаментальных математических результатов и численных методов, ориентированных на нахождение наилучших вариантов из множества альтернатив и позволяющих избежать полного перебора в оценке возможных вариантов.

Оптимальная система– это система, для которой выработанный определенным образом критерий принимает оптимальное значение. Такими критериями могут быть, например, быстродействие, минимум затрат, точность и др., либо обобщенные критерии, представляющие собой функцию нескольких величин.

Оптимизация системы резания – это выбор такого варианта управления процессом резания, при котором достигается экстремальное значение критерия, характеризующего качество управления. При этом разделяется два понятия: критерий оптимизации и критерий оптимальности. Критерий оптимизации или целевая функция – это критерий, который определяет качество управления процессом, а критерий оптимальности – его заданная величина. В свою очередь критерии оптимизации разделяются на дифференциальные и интегральные. К дифференциальным или локальным критериям относятся физические (удельная энергоемкость процесса, температура резания, интенсивность изнашивания инструмента и др.). Интегральные и обобщенные критерии основаны на комплексной оценке разных сторон процесса резания (скрытая энергия деформирования поверхностного слоя детали) или комбинация различных оценок одного и того же критерия при решении минимаксных задач оптимизации. По назначению оптимизацию подразделяют на структурную, предназначенную для оптимальногот построения структуры (последовательности) переходов и операций при механической обработке, и на парметрическую – для назначения оптимальных параметров процесса резания. Оптимизация может быть внешней, реализуемой вне станка, и внутренней, осуществляемой при обработке на станке.

Исходя из этих положений, задача оптимизации представляется в общем виде: , при технологических ограничениях ; ; , где - критерий оптимизации, зависящий от управляемых и постоянных параметров процесса; D – область допустимых значений ; , - постоянные.

Математическая модель глобальной задачи: , где - постоянная; F(х) – величина производственного цикла изготовления детали; Х – множество, отражающее систему ограничений по свойствам конструкции, особенностям производственной системы и технологические ограничения.

Для решения глобальной задачи используется метод декомпозиции, состоящий в том, что решение глобальной задачи основывается на совокупности решения локальных задач: , при условии оптимальности .

С учетом этих общих представлений под оптимизацией функционирования системы резания понимается определение наилучших параметров (свойств), сочетаний и связей элементов обрабатывающей системы, имеющих место на входе системы резания, а также характеристик процесса резания (контактных, динамических, тепловых и т. д.)

Оптимизация процесса резания чаще всего обуславливается характеристиками обрабатываемости материалов резанием. Под обрабатываемостью материалов понимают способность материалов подвергаться резанию по ряду технологических показателей. Основными показателями, характеризующими обрабатываемость материала, являются: 1) скорости резания, с которыми наиболее рационально обрабатывать заготовку; 2) возможность получения необходимой точности обработки при чистовых операциях, характеризуемой интенсивностью размерного износа инструмента; 3) возможность получения необходимых параметров шероховатости и качества обработанной поверхности при отделочных операциях, определяемых в основном склонностью к адгезии инструментального и обрабатываемого материалов и пластичностью последнего; 4) силы, возникающие при резании, и потребная мощность; 5) характер образования стружки и ее деформации; 6) температура резания. В зависимости от вида и характера обработки те или иные технологические показатели становятся определяющими. Например, при черновой обработке – производительность, силы резания и условия транспортировки стружки, при чистовой – шероховатость, наклеп и остаточные напряжения.

Комплексное определение показателей обрабатываемости позволяет подобрать материал, не только удовлетворяющий эксплуатационным требованиям, предъявляемых к детали, но и обеспечивающий минимальную стоимость механической обработки резанием.

Поскольку производительность и себестоимость обработки зависит, главным образом, от допускаемой скорости резания, то для любого вида и характера обработки основным показателем обрабатываемости является скорость резания, величина которой определяется изнашивающим действием, оказываемым обрабатываемым материалом на контактные поверхности инструмента. Поэтому в узком понимании обрабатываемость материалов характеризуется допускаемой скоростью резания (см. лекцию 22). Считают, что лучшую обрабатываемость имеет тот материал, который при прочих равных условиях допускает боле высокую скорость резания. Количественно обрабатываемость оценивают коэффициентом обрабатываемости, представляющим собой отношение скорости резания, допускаемой при резании определенного материала, к скорости резания, допускаемой материалом, принятым за эталонный. Если коэффициент обрабатываемости больше 1, то данный материал обрабатывается лучше, чем эталонный, а если меньше 1, то хуже.

Существуют различные методы определения обрабатываемости. Например, в основе классического метода лежит нахождение зависимости: . При этом производится точение торца диска из обрабатываемого материала от центра к периферии. Резец доводят до окончательного затупления. Имея значения С и m для обрабатываемого материала, определяют скорость резания, соответствующую периоду стойкость Т=60мин и по ним находят коэффициент обрабатываемости. Используется также положение, что интенсивность износа резца практически независима от величины износа. Обтачивая заготовку при постоянных значениях t и S с различными υ, фиксируют для каждой скорости прирост линейного износа задней поверхности d, соответствующий времени работы резца Т. Затем для каждой скорости определяем интенсивность износа резца . Строят зависимость в двойной сетке, представляющей собой прямую, тангенс угла наклона y которой к оси И равен показателю относительной стойкости m в формуле . Затем определяют эквивалентную интенсивность износа , по графику находят υэкв, затем .

Обрабатываемость материалов определяется их химическим составом, структурным состоянием, а следовательно и их теплофизическими свойствами. К ним следует отнести прочность, пластичность, вязкость и теплопроводность материала. Увеличение процентного содержания углерода ухудшает обрабатываемость. Для удобства оценки обрабатываемости при расчете режимов резания все материалы разделяют на отдельные группы: 1) углеродистые, легированные, конструкционные, инструментальные стали; 2) нержавеющие, жаропрочные и жаростойкие; 3) титановые; 4) чугуны. Улучшение обрабатываемости достигается за счет соответствующего отжига или отпуска, добавления серы, селена, телура, свинца, висмута, применения СОЖ.

Как для определения обрабатываемости материалов, так и в целом для оптимизации функционирования системы резания необходима грамотная постановка эксперимента.

 


Общий порядок расчета рационального режима резания, расчет подачи.

Определение Рационального режима резания

Рассмотрим реализацию метода на примере токарной обработки. 1. Выбор марки инструментального материала и геометрии лезвия резца… 2. Глубина резания чаще всего определяется как полуразность диаметров в среднем машиностроении, а в тяжелом – как…

Расчет скорости резания.

Скорость резания определяется исходя из заданной стойкости инструмента Т и мощности на шпинделе станка N.

По стойкости инструмента

Т1>Т,

; (28.9)

. (28.10)

По мощности на шпинделе

Nрез<N;

кВт;

кГ×мм;

кГ×мм;

. (28.11)

Из двух значений частот вращения n1 и n2 меньшее значение является лимитирующим, согласовывается с паспортом станка и используется в дальнейшем при обработке заготовок.

 

 


Особенности расчета режима резания при многоинструментальной обработке и обработке на автоматических линиях и агрегатных станках.

Расчет режима резания при многоинструментальной обработке

Выбор наивыгоднейшего режима резания при многоинструментальной обработке представляет сложную задачу, т. к. наряду с учетом особенностей работы… На практике используют упрощенные методы расчета режима резания для… Наивыгоднейший период стойкости лимитирующего инструмента, выраженный в минутах машинного времени, должен быть…

Особенности резания при абразивной обработке.

Шлифование - это процесс обработки поверхностей детали, осуществляемый зёрнами абразивного, алмазного или эльборового материала. Особенности процесса шлифования: 1) многопроходность, способствующая эффективному исправлению погрешностей формы и размеров детали;

Особенности обработки материалов со специфическими свойствами (жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов, чугунов, титановых, алюминиевых и медных сплавов, порошковых материалов и покрытий, полимерных материалов и пластмасс, углеграфитовых материалов).

Особенности резания жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов

1) теплостойкие хромистые, хромоникелевые и хромомолибденовые стали перлитного, мартенситно-ферритного и мартенситного класса, (например, 34ХНЗМ,… 2) корозионностойкие хромистые и сложно легированные стали ферритного,… 3) корозионностойкие, кислотостойкие, жаростойкие хромоникелевые стали аустенитного, аустенитно-ферритного и…

Особенности обработки титановых сплавов

Сплавы на титановой основе относятся к VII группе высокопрочных сталей. Особенности из резания:

1) скорость резания в 2,5…5 раз меньше, чем при обработке стали 45;

2) малая пластичность и высокий коэффициент упрочнения приводят к образованию элементной стружки и отрицательной усадке;

3) возможно воспламенение стружки;

4) интенсивное наростообразование и задиры;

5) сила резания Рz на 20% меньше, чем при обработке конструкционной стали 45 из-за пониженной пластичности;

6) высокая химическая активность титана приводит к окислению поверхности и росту напряжений и температуры резания;

7) высокое абразивное изнашивание инструмента, хрупкое разрушение и сколы;

8) низкая виброустойчивость процесса резания;

9) вредное воздействие титановой пыли.

Обрабатываемость чугунов

Чугуны подразделяются на: ферритные (Ф+Г); перлитные (П+Г); перлитные ковкие (П+Г); половинчатые (П+Г+У), содержщие перлит, графит и цементит; белые (П+У). Обрабатываемость чугунов ухудшается по мере того, как углерод из свободного состояния (графит), переходит в связанное (цементит), с повышением истирающей способности.

Особенности резания:

1) образуется стружка надлома;

2) силы меньше, чем при обработке стали 45, т. к. чугуны малопластичны и склонны к упрочнению;

3) температура резания ниже, чем при обработке стали, однако скорость резания меньше;

4) повышение истирающей способности из-за отбеленного слоя.

ОБРАБАТЫВАЕМОСТЬ АЛЮМИНИЕВЫХ СПЛАВОВ

1) низкой твёрдости, имеющие склонность к налипанию (дюралюминий); 2) более высокой твёрдости, не налипающие на инструмент (термически… 3) литые сплавы, содержащие кремний (силумины).

Особенности обработки композиционных полимерных материалов и пластмасс

1) термопластичные без наполнителя и с металлическим наполнителем; 2) термореактивные с газовоздушным, порошкообразным, волокнистым, слоистым… Особенности обработки:

– Конец работы –

Используемые теги: Теория, резания, материалов, назначение, Роль, совершенствовании, технологических, процессов, цели, задачи, Теории, резания0.186

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Теория резания материалов, ее назначение и роль в совершенствовании технологических процессов. Цели и задачи теории резания

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Еще рефераты, курсовые, дипломные работы на эту тему:

Устранение слабых сторон заводского технологического процесса, а также снижения трудоемкости и себестоимости технологического процесса механической обработки путем перевода технологического процесса с устаревших моделей оборудования на более современные
Графическая часть содержит 10 листов формата А1, в качестве приложений приведены спецификации на разработанные нами приспособления и… Объектом разработки является технологический процесс механической обработки… Эффективность данного производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от…

ОФП. Цели и задачи. Специальная физическая подготовка. Профессионально-прикладная физическая подготовка. Спортивная подготовка. Цели и задачи
В основе общей физической подготовки может быть любой вид спорта или отдельный комплекс упражнений, например гимнастика, бег, бодибилдинг, аэробика,… Цели и задачи общей физической подготовки 1. Здоровье. Общая физическая подготовка нужна в первую очередь для укрепления здоровья.

Критические точки – это точки, контролируемые при переходе от процесса к процессу. Для описываемого процесса критическими точками являются:
На сайте allrefs.net читайте: Критические точки – это точки, контролируемые при переходе от процесса к процессу. Для описываемого процесса критическими точками являются:...

Цели и задачи дисциплины, ее место в учебном процессе
Теоретический курс лекции... Лекционный курс включает лекций каждая продолжительностью по... ТЕМАТИЧЕСКИЙ ПЛАН ЛЕКЦИЙ...

Теория химического строения органических соединений. Электронная природа химических связей. Предпосылки теории строения. Теория химического строения. Изомерия
Органические вещества в своем составе наряду с другими элементами всегда содержат углерод. Изучение соединений углерода — их строения, химических… Из всех химических элементов только углерод образует такое большое число… По образованию оксида углерода (IУ) при горении или по обугливанию вещества при нагревании легко установить…

Педагогическое значение памяти для процесса совершенствования лексических навыков диалогической речи (на материале преподавания английского языка на старшем этапе в сердней образовательной школе)
Современный подход к разработке содержания предмета призван обеспечить переход от механического запоминания знаний нередко разрозненных к активным… В таком случае предметы школьного цикла будут переориентированы от передачи… Проверяется же уровень сформированности умения использовать устную речь для решения коммуникативно-ориентированных…

Лекция 1. Предмет и методология теории государства и права. 1. Предмет и объект изучения теории государства и права. 2. Место теории государства и права в системе общественных и юридических наук
Лекция Предмет и методология теории государства и права... Предмет и объект изучения теории государства и права... Место теории государства и права в системе общественных и юридических наук...

Основным условием безопасного ведения технологических процессов является соблюдение настоящего технологического регламента
Основным условием безопасного ведения технологических процессов является... Допуск персонала к самостоятельной работе должен осуществляться...

Педагогическое значение памяти для процесса совершенствования лексических навыков диалогической речи (на материале преподавания английского языка на старшем этапе в сердней образовательной школе)
Современный подход к разработке содержания предмета призван обеспечить переход от механического запоминания знаний нередко разрозненных к активным… В таком случае предметы школьного цикла будут переориентированы от передачи… Проверяется же уровень сформированности умения использовать устную речь для решения коммуникативно-ориентированных…

Структура и динамика процессов решения задач (о процессах решения практических проблем)
Мышление должно наметить ведущее к цели действие прежде, чем это действие будет выполнено. Решение практической проблемы должно поэтому… Практическая проблема, на которой я наиболее детально изучал процесс… Если там в практических задачах проблема возникала из того, что не было видно прямого пути, ведущего от наличной…

0.104
Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • По категориям
  • По работам