рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

Технология стеновых материалов

Технология стеновых материалов - раздел Высокие технологии, Министерство Образования И Науки Российской Федерации Федеральное Аг...

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

 

 

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Оренбургский государственный университет»

 

 

Кафедра технологии строительных материалов и изделий

 

 

В.И.Турчанинов

 

Технология стеновых материалов

 

Методические указания к курсовому проектированию

 

 

Рекомендовано к изданию Редакционно-издательским

советом Государственного образовательного

учреждения высшего профессионального образования

«Оренбургский государственный университет»

 

Оренбург

ИПК ГОУ ОГУ

 


УДК 691.31+691.42(075.8)

ББК 35.41 я 73

Т 89

 

 

Рецензент – доцент, кандидат технических наук Л.В. Солдатенко

 

Турчанинов, В.И.

Т 89 Технология стеновых материалов: методические указания к курсовому проектированию / В. И. Турчанинов; Оренбургский гос. ун-т. Оренбург: ОГУ, 2010. – 67 с.

 

В методических указаниях рассмотрены вопросы проектирования предприятий по производству керамических и силикатных стеновых материалов.

Методические указания предназначены для выполнения курсового проекта по дисциплине "Технология стеновых материалов " для студентов направления 270000 «Строительство», специальность 270106 - Производство строительных материалов, изделий и конструкций всех форм обучения.

 

 

УДК 691.31+691.42(075.8)

ББК 35.41 я 73

 

© Турчанинов В.И., 2010

© ГОУ ОГУ, 2010

 

Содержание

Введение………………………………………………………….…………… 5

1 Общие указания………..…………………………………….…..……… 6

1.1 Задание на курсовое проектирование………………………………….... 6

1.2 Состав и объём курсового проекта………………………………………. 7

1.2.1 Расчетно-пояснительная записка …………………………………….. 7

1.2.2 Графическая часть …………………………………………………… 8

1.3 Порядок выполнения курсового проекта…………………….…………... 8

2 Предприятия по производству керамического кирпича……………….… 10

2.1 Введение……………………………………………………………………. 10

2.2 Технологическая часть…………………………………………………….. 10

2.2.1 Номенклатура продукции………………………………………………. 10

2.2.2 Сырьё……………………………………………………………………… 10

2.2.3 Выбор и обоснование способа и технологической схемы

производства……………………………………………..................................... 11

2.2.4 Режим работы и фонд рабочего времени……………………………… 12

2.2.5 Расчёт производственной программы………………………………..... 15

2.2.6 Расчёт и подбор оборудования…………………………………………. 19

2.2.6.1 Расчет туннельной сушилки …………………………………………. 20

2.2.6.2 Расчет туннельной печи …………………………………………….. 21

2.2.7 Расчёт складов и бункеров …………………………………………….. 23

2.2.8 Расчет потребности в электроэнергии ……………………………… 26

2.2.9 Расчет потребности в рабочей силе ………………………………… 26

3 Предприятия по производству силикатного кирпича …………………… 28

3.1 Введение………………………………………………………………..… 28

3.2 Технологическая часть…………………………………………………… 28

3.2.1 Номенклатура продукции………………………………………………. 28

3.2.2 Сырьё……………………………………………………………………... 29

3.2.3 Выбор и обоснование способа и технологической схемы

производства…………………………………………….................................... 30

3.2.4 Режим работы и фонд рабочего времени……………………………… 30

3.2.5 Расчёт производственной программы……………………….................. 31

3.2.6 Расчет и подбор оборудования ………………………………………… 36

3.2.7 Расчет складов и бункеров ………………………………………….… 39

3.2.8 Расчет потребности в электроэнергии ……………………………….. 40

3.2.9 Расчет потребности в рабочей силе ………………………………..… 40

4 Контроль качества продукции и технологического процесса …………… 42

5 Охрана труда и окружающей среды ……………………………………….. 43

Список использованных источников …………………….………………..… 44

Приложение А Технологическая схема производства керамического

кирпича способом полусухого прессования…………………………..…… 47

Приложение Б Расчет производственной программы завода по

производству керамического кирпича производительностью

А млн. шт. усл. кирпича в год ……………………………………………….. 48

Приложение В Теплотехническое оборудование заводов по

производству керамических стеновых материалов …………………………… 51

Приложение Г Примерная явочная численность рабочих основного производства завода по производству керамическогокирпича …….. ………. 53

Приложение Д Технологическая схема производства силикатного

кирпича………………………………………………………………………… 56

Приложение Е Пример расчета производственной программы завода

по производству силикатного кирпича ……………………………………… 57

Приложение Ж Технические характеристики прессового оборудования … 62

Приложение И Режимы работы автоклавов при запаривании

различных видов силикатных изделий под разным давлением …………….. 64

Приложение К Удельный расход пара ………………………………………. 65

Приложение Л Примерная численность рабочих основных профессий

завода силикатного кирпича ……………………………………………….. 66

 

Введение

 

Курсовое проектирование предусматривает закрепление студентами знаний, полученных при изучении теоретического курса, развитие навыков решения конкретных практических задач, характерных для будущей инженерной деятельности.

Темами курсовых проектов могут быть строительство либо реконструкция заводов по производству керамического либо силикатного кирпича и камней – основных видов стеновых материалов. Также в качестве темы для проектирования могут быть предложены проекты заводов по изготовлению других видов стеновых материалов: бетонных и грунтобетонных стеновых камней, блоков из ячеистого бетона и т.п.

Разрабатываемая технология может базироваться как на прогрессивных разработках научно-исследовательских и проектных организаций, так и на результатах собственных исследований. Представленные методические указания ориентируются на проектирование предприятий по производству керамического или силикатного кирпича, являющихся наиболее востребованными видами стеновых материалов.

При проектировании следует уделять внимание решению вопросов, связанных с реконструкцией и техническим перевооружением производства, в том числе для реальных нужд предприятий. Необходимо отдавать предпочтение разработке безотходных, малоэнергоёмких технологий, предусматривающих утилизацию промышленных отходов.

Принимаемые технические решения должны обосновываться студентом, как автором проекта, с точки зрения экономической и технологической целесообразности.

 

Общие указания

 

Задание на курсовое проектирование

 

Темой курсового проекта могут являться: разработка технологии завода, мини-завода, отдельного цеха предприятия или установки по производству стеновых материалов - керамических, силикатных, бетонных (из тяжелого, легкого или ячеистого бетона), грунтобетонных, асбестоцементных, гипсобетонных, на основе органического сырья (фибролит, арболит). Учитывая наибольшее применение в строительстве керамического и силикатного кирпича, а также сложность технологии их изготовления, в методических указаниях излагаются вопросы проектирования заводов по производству керамического и силикатного кирпича.

В задании указывается вид выпускаемой продукции, производительность предприятия, способ производства (при необходимости), вид и характеристика сырья. Указывается также технологический передел, подлежащий углубленной проработке.

В отдельных случаях вместо курсового проекта студентом может быть представлен отчет о выполненной им научно-исследовательской работе или реферат по теме, предложенной руководителем.

Реферат должен содержать:

- обобщение сведений по теме из литературы и других источников (отчеты НИР, авторефераты, патентная информация и т.п.);

- изложение теоретических основ технологии, способы ее практической реализации;

- технико-экономическую оценку изучаемого вопроса;

- выводы и предложения.

Объем реферата или отчета по НИР – 25 – 30 с. с приложением иллюстраций, схем и графиков.

 

 

Состав и объем курсового проекта

Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки объемом 20–30 с. и графической части (1 лист формата А1 – план и разрез производственного…   1.2.1 Расчетно-пояснительная записка

Порядок выполнения курсового проекта

Получив задание на курсовой проект и пояснения от руководителя об особенностях его разработки, студент должен ознакомиться с настоящими… Для выполнения курсового проекта предусматривается аудиторная работа и… Составление пояснительной записки следует выполнять в последовательности, указанной в настоящих методических…

Предприятия по производству керамического кирпича

 

Введение

 

Во введении следует кратко изложить сведения о состоянии и перспективах развития производства стеновых материалов и в частности рассматриваемой его разновидности – керамических либо силикатных стеновых материалов – в стране и в регионе, для которого разрабатывается проект, об их применении в строительстве, зарубежный опыт производства стеновых материалов.

Следует обосновать цель и задачи выполняемого курсового проекта, указать нормативные документы, положенные в основу его разработки.

 

Технологическая часть

 

2.2.1 Номенклатура продукции

 

Номенклатуру, предусмотренных к выпуску стеновых материалов, устанавливают в соответствии с заданием на проектирование и ГОСТ 530-2007 [1].

В этом разделе излагают:

- основные требования к проектируемым материалам, предъявляемые действующими государственными стандартами, техническими условиями или другими нормативными документами;

- обоснование выбора основных показателей качества керамических стеновых материалов в зависимости от исходного сырья, способа производства и других факторов;

- планируемое для производства процентное соотношение видов и качества продукции.

 

2.2.2 Сырье

 

Приводятся характеристики сырья, обуславливающие технологию его переработки:

- химический, минералогический, гранулометрический составы, содержание органических, водорастворимых и прочих примесей;

- физико-механические характеристики (плотность, прочность, влажность, характер залегания в месторождении, способ разработки в карьере);

- технологические характеристики, например, для глин в соответствии с ГОСТ 9169-75 [2] и другими нормативными документами.

Необходимо отразить соответствие сырья требованиям действующих нормативных документов и указать нормативные расходы сырья и возможных добавок на единицу продукции.

 

2.2.3 Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства

 

Способы и технологические схемы производства стеновых материалов в зависимости от их вида определяются, прежде всего, качеством исходных компонентов (сырья) и требованиями, предъявляемыми к готовой продукции.

Так для производства керамических стеновых материалов рекомендуются следующие способы производства:

- пластический способ подготовки сырья с последующим пластическим или жестким способами формования сырца;

- полусухой способ подготовки сырья с последующим пластическим способом формования[ изделий;

- полусухой способ производства изделий.

Рекомендуемые технологические схемы производства керамического кирпича и камней приводятся в приложении 3 [3]. Схемы различаются интенсивностью переработки сырья, которая возрастает с повышением плотности и твердости глин, ухудшением их размокаемости.

Пример технологической схемы производства керамического кирпича способом полусухого прессования приведен в приложении А настоящих методических указаний.

 

2.2.4 Режим работы и фонд рабочего времени

 

Режим работы рекомендуется принимать в соответствии с нормами технологического проектирования [3].

Таблица 1 – Режимы работы кирпичных заводов

Наименование отделений и переделов производства Количество рабочих смен в сутки Количество рабочих дней в году
Прием глинистого сырья: - в открытый глинозапасник - в закрытый глинозапасник   1 – 2 1 – 2   160 – 260 260 – 305
Склад добавок - приём добавок - подача добавок в производство   1 – 2 1 – 2   160 – 305 305 – 365
Отделение приготовления добавок - приём сырья или добавок - обжиг - дробление и рассев - подача в производство   1 – 2 – 3 1 – 2 – 3 1 – 2 – 3*   305 – 365 305 – 365 305 – 365
Отделение приёма сырья - приём сырья - подача в производство 1 – 2 – 3* 1 – 2 – 3*   305 – 365* 305 – 365  
Отделение переработки сырья - при наличии шихтозапасника - при отсутствии шихтозапасника   1 – 2 2 – 3*   305 – 365
Шихтозапасник - по загрузке - по выгрузке   1 – 2 2 – 3 *   305 – 365

 

Продолжение таблицы 1

Формовочно–перегрузочное отделение - формование сырца, укладка его на сушильные вагонетки или на паллеты перекладка высушенного сырца на печные вагонетки     2 – 3*       305 – 365  
Сушильное отделение а) туннельные и камерные сушилки - загрузка, выгрузка сушилок - сушка сырца б) конвейерные сушилки - загрузка, выгрузка сушилок, сушка сырца     2 – 3         305- 365    
Печное отделение - загрузка, выгрузка печей, обжиг    
Отделение разгрузкиобожжённойпродукции,пакетированияи ремонтапечныхвагонеток     305 – 365  
Склад готовой продукции - выдача продукции на склад - отгрузка готовой продукции: а) автотранспортом б) железнодорожным транспортом     2 – 3**   305 – 365   305 – 365 305 – 365

 

Примечания

1 * - Только для заводов с конвейерными сушильными агрегатами.

2 ** - Отгрузка готовой продукции железнодорожным транспортом производится по мере подачи железнодорожных вагонов.

Режим работы следует принимать с учетом проведения ремонта технологического оборудования в нерабочие смены и дни. Не предусмотрены потери рабочего времени по организационным причинам.

Обеденный перерыв в цехе в течение рабочих смен с остановкой технологической линии не предусматривается.

Номинальный годовой фонд рабочего времени оборудования, ч, рассчитывается по формуле

 

Тг = N × n × t , (1)

 

где N – количество рабочих дней в году;

n - количество рабочих смен в сутки;

t - продолжительность рабочей смены, ч.

 

Расчетное рабочее время оборудования в год, ч, рассчитывается по формуле

 

Tp = Тг × K ти , (2)

 

где К ти – коэффициент технического использования оборудования

 

К ти = К1 × К2 , (3)

 

где К1 – коэффициент использования внутрисменного времени работы технологического оборудования;

К2 - коэффициент использования оборудования с учетом планово-предупредительного ремонта.

К1 = 0,9 при трехсменной работе оборудования;

К1 = 0,97 при двухсменной работе оборудования;

К2 = 0,93 при прерывной работе оборудования ­­– 305 дней в году;

К2 = 0,9 при непрерывной работе оборудования – 365 дней в году.

Коэффициент использования тепловых агрегатов – 0,95 .

Более точный расчет фонда рабочего времени оборудования проводится с учетом коэффициента использования оборудования участка технологической линии. Последний рассчитывают по формуле

Киу = К гу × К ти , (4)

где Кгу – коэффициент готовности оборудования участка технологической линии.

(5)

где К гn – коэффициент готовности n–й машины, входящей в участок технологической линии (значения приведены в таблице 3 [3]);

n - общее количество машин на участке технологической линии.

Результаты расчета режима работы предприятия сводят в таблицу 2.

 

Таблица 2 – Расчетный режим работы предприятия

Наименование отделений и переделов производства Количество рабочих смен в сутки Количество рабочих дней в году Номинальный годовой фонд времени, ч Коэф. исполь- зования Фактический годовой фонд времени, ч
           
           

 

 

2.2.5 Расчет производственной программы

Производственная программа рассчитывается исходя из заданной производительности завода и годового фонда работы технологических переделов и оборудования. Для расчета суточной производительности необходимо разделить годовую производительность на количество рабочих суток в году.

Максимальная часовая производительность отдельных участков технологической линии рассчитывается по формуле

 

(6)

(7)

 

где Qr – годовая производительность участка линии, шт.;

Р - масса сформованного условного кирпича, т;

Б - технологические отходы, получаемые при сушке и обжиге, доли

единицы;

Тр – расчетное время работы оборудования в год, ч;

Кгу – коэффициент готовности оборудования участка технологической

линии.

Для повышения значений Кгу необходимо предусматривать установку в технологической линии промежуточных буферных емкостей (бункеров).

Результаты расчетов сводятся в таблицу 3.

Таблица 3 – Производственная программа

Материал по переделам Единица измерения Количество в
год сутки час
         
         
         
         

 

 

Пример расчета производственной программы при производстве керамического пустотелого кирпича приведен в приложении Б.

При расчете производственной программы следует учитывать потери сырья, топлива и образование отходов (брака) при сушке и обжиге, принимаемые согласно таблице 4.

Таблица 4 - Нормы потерь сырья и образование отходов

Наименование материала Потери, %
Потери сырья при транспортировании по переделам производства   1,0

 

Продолжение таблицы 4

Отходы при сушке сырья Отходы при обжиге Потери твердого топлива при хранении на складе и транспортировке в производстве 3,0 2,0   1,0

 

Отходы, образующиеся при сушке, подлежат возврату в производство. Их подают вместе с глинистым сырьем. Отходы, получаемые при обжиге, могут быть использованы в качестве отощающих добавок либо отгружаются потребителю вместе с готовой продукцией без разбраковки, с учетом нормативного количества отходов обжига.

Расчет производственной программы следует вести, начиная со склада готовой продукции и заканчивая складами и приемными устройствами сырья, топлива и добавок.

Укрупненный расход сырья на производство керамических стеновых изделий принимают из расчета [3]:

- 2,7 м3 на 1000 шт. усл. полнотелого кирпича пластического прессования из вакуумированной массы без добавок;

- 2,5 м3 на 1000 шт. усл. полнотелого кирпича пластического прессования из невакуумированной массы без добавок.

Уточненный расчет расхода сырья с учетом физико-механических характеристик используемого сырья проводится по следующей методике [4].

1 Расход сырья, м3/1000 шт. усл. кирпича, рассчитывается по формуле

(8)

где 1,95 – объем 1000 шт. усл. полнотелого кирпича, м3;

Ку - коэффициент уплотнения шихты при формовании.

(9)

 

где Vш - объем шихты на формование 1000 шт. усл. кирпича, м3;

Vc - объем 1000 шт. отформованного сырца, м3;

gш - плотность шихты, т/м3;

gс - плотность сформованного сырца, т/м3.

При расчетах Ку принимают равным 1,4.

a0 - общая объемная усадка, доли единицы, рассчитывается по формуле

(10)

где aл - общая линейная усадка кирпича, доли единицы.

2 Расход компонентов шихты, м3/1000 шт. усл. кирпича, рассчитывается по формулам:

- в разрыхленном состоянии:

глины Vг = Nг ×Vш ; (11)

добавки Vд = Nд ×Vш ; (12)

- в плотном состоянии:

глины (13)

добавки (14)

где Nг и Nд – доля глины и добавки в шихте (по объему);

Кpг и Кpд – коэффициент разрыхления глины и добавок.

3 Расход глины в рыхлом состоянии (при формовании кирпича без добавок), м3/1000 шт. усл. кирпича, рассчитывается по формуле

(15)

4 Масса сформованного сырца, кг, рассчитывается по формуле

(16)

Плотность сформованного сырца обычно составляет:

gс = 1,9-2,1 т/м3; в среднем принимают 2 т/м3.

Плотность сырца, т/м3, может быть определена по плотности обожженного кирпича gк

(17)

где a0 - общая объемная усадка, доли единицы;

Wф - относительная формовочная влажность, %;

ППП – потери при прокаливании, %.

Потери при прокаливании принимают равными 8 %.

Ориентировочно масса сырца полнотелого кирпича может быть определена по величине общей линейной усадки [3].

Таблица 5 – Зависимость массы сырца от величины общей линейной усадки

Наименование показателя Общая линейная усадка кирпича, %
Масса сырца, кг 4,32 4,55 4,70 4,90 5,00 5,20 5,35

2.2.6 Расчет и подбор оборудования

Выбор и расчет основного технологического оборудования производят в соответствии с принятой технологической схемой.

Основными агрегатами, определяющими выбор комплектующего оборудования и фактическую производительность предприятия, являются формовочные и тепловые агрегаты (печи), после выбора которых целесообразно скорректировать заданную производительность завода с целью обеспечения ее максимального значения.

В основу расчета закладывается часовая производительность по технологическим переделам, записанная в таблице 3.

Учитывая неравномерность подачи материала, оборудование по приему сырья должно иметь запас по производительности, учитываемый за счет ввода коэффициента неравномерности подачи материала Кн, принимающего значение от 1,05 до 1,15 в зависимости от мощности предприятия

, (18)

где Qн – производительность оборудования по приёму сырья, т/ч (м3/ч);

Qч – часовая производительность передела, т/ч (м3/ч).

Следует выбирать мощное современное типовое оборудование, позволяющее сократить производственные площади и затраты на обслуживание оборудования.

Количество единиц принимаемого к установке оборудования рассчитывают по формуле

(19)

где Qn – паспортная производительность единицы оборудования, т/ч (м3/ч).

Результаты подбора оборудования по технологическим переделам сводятся в таблицу 6.

Таблица 6 – Ведомость оборудования

Наименование Тип Ед. изм. Требуемая производ. Паспортная производ. Кол-во Мощность эл./дв, кВт.
Ед. общая
               
               

 

2.2.6.1 Расчет туннельной сушилки

 

Емкость туннельной сушилки выражается количеством вагонеток, штук, одновременно находящихся в ней, и рассчитывается по формуле [5]

 

(20)

 

где Пчас – часовая производительность сушилок, шт.усл. кирпича;

Тс – продолжительность сушки, ч;

Nв – емкость одной вагонетки, шт. усл. кирпича.

Количество вагонеток в одном туннеле определяется по формуле

 

(21)

 

где l – длина туннеля, м;

lв – длина одной вагонетки, м.

Количество туннелей определяется по формуле

(22)

 

где n – количество вагонеток, одновременно находящихся в туннельной сушилке, шт.;

m – количество вагонеток, находящихся в одном туннеле, шт.

 

Для заводов производительностью более 30 млн. шт. усл. кирпича рекомендуется использовать этажерочные вагонетки типа СМК-393 [6].

Интервал времени между загрузками вагонеток рассчитывается по формуле

(23)

 

где То – продолжительность сушки, ч;

nв.р. – общее количество сушильных вагонеток, шт.

2.2.6.2 Расчет туннельной печи

Емкость печи определяется по формуле [5]

 

, (24)

 

где Пчас – часовая производительность печи по данному переделу, шт/ч;

То – продолжительность обжига, ч.

 

Расчетная длина рабочей части обжигательного канала печи, м, рассчитывается по формуле

 

(25)

 

где ЕП – емкость печи, шт.;

Ев – емкость печной вагонетки, шт.;

lв – габаритная длина вагонетки, м;

nв.р. – количество вагонеток в рабочей части печи, шт.

(26)

 

Общая длина печи, м, рассчитывается по формуле

 

, (27)

 

где nв.ф. – количество вагонеток в форкамерах, шт.

 

Количество вагонеток в печи, шт., рассчитывается по формуле

. (28)

 

Интервал времени между загрузками вагонеток рассчитывается по формуле

 

(29)

 

где То – продолжительность обжига, час;

nв.р. – количество вагонеток в рабочей части печи, шт.

Технические характеристики теплотехнического оборудования приведены в приложении В.

 

2.2.7 Расчет складов и бункеров

 

Склады и бункера устраивают для обеспечения бесперебойной работы оборудования и завода в целом, т.к. при перебоях с поставкой сырья или даже кратковременном выходе из строя транспортирующего либо другого оборудования возможна остановка всей технологической линии.

Бункера устанавливаются непосредственно перед технологическим оборудованием, благодаря чему создается возможность изменения дозировки перерабатываемого материала в агрегат. Емкость бункеров, как правило, принимается равной 2-4 часовой производительности агрегата, работу которого они обеспечивают. В ряде случаев, исходя из технологических либо конструктивных соображений, емкость бункеров может быть увеличена либо уменьшена. Размеры и форма бункеров определяются конструктивными соображениями.

Для приема и хранения сырья рекомендуется применять открытый склад в случае сезонного режима работы карьера либо при возможных перебоях в добыче сырья в периоды дождей или сильных морозов. Тип склада – штабельный либо конический. Кроме того, непосредственно в производственном корпусе может быть организован закрытый склад (глинозапасник) для обеспечения производства глиной со сравнительно стабильными характеристиками, исключающий попадание в формовочную массу мерзлой глины.

Складирование добавок (отощающих, пластифицирующих, выгорающих и т.п.) может осуществляться как на открытых складах (под навесом), так и в закрытых (отапливаемые помещения, силоса, бункера). Нормы запаса компонентов приведены в таблице 7.

Таблица 7 – Нормы запаса компонентов керамической формовочной массы

Наименование Норма запаса, расчетных суток
Запас сырья: - в открытом глинозапаснике - в отдельно стоящем глинозапаснике   90-180 до 30

 

Продолжение таблицы 7

- в глинозапаснике в составе производственного корпуса Запас добавок: - на открытой площадке - в силосах - в приемных и промежуточных бункерах, расчетные рабочие часы - в расходных бункерах, расчетные рабочие часы - в таре Склад топлива Склад готовой продукции 7-10   15-30 5-15   8-32 4-12 15-30

 

Расчет штабельного склада проводят следующим образом.

Объем складируемого материала, м3, определяется по формуле

 

(30)

 

где Qсут – суточный расход материала, м3;

n – нормативный запас материала, сут.

Нормативный запас материала принимается по расходу в отделении по его переработке.

Площадь поперечного сечения штабеля, м2, для сырьевых материалов определяется по формуле

 

(31)

 

где B – ширина штабеля, м;

h – высота штабеля, м;

Кз – коэффициент заполнения.

Коэффициент заполнения принимают равным 0,5-0,6 для штабеля треугольного сечения и 0,7-0,8 – трапециидального.

Длина штабеля, м, определяется по формуле

(32)

 

Объем бункеров, м3, для сырьевых материалов определяем по формуле

 

(33)

 

где Qч – часовой расход материала, м3;

t – нормативный запас материалов, ч;

Кз – коэффициент заполнения (принимают равным 0,8-0,9).

Склад готовой продукции рассчитывается исходя из размещения на 1 м2 площади склада:

- 200–240 шт.усл. кирпича при укладке поддонов с готовой продукцией в 1 ярус;

- 400–480 шт.усл. кирпича при укладке поддонов с готовой продукцией в 2 яруса.

Площадь склада готовой продукции, м2, рассчитывается с учетом следующих коэффициентов, учитывающих проезды и проходы:

- при обслуживании склада погрузчиками автотранспорта – К=1,3;

- при обслуживании склада козловым краном-погрузчиком и автотранспортом - К=1,7.

(34)

 

где Qсут - суточная производительность склада, шт.;

t - нормативный запас продукции на складе, сут.;

К - коэффициент, учитывающий проезды и проходы;

n - количество кирпича, размещаемого на 1 м2 площади склада, шт. усл. кирпича.

Затем определяется длина склада, м, исходя из принятой ширины пролета склада – 18, 24, 30 либо 36 м.

(35)

 

где В – ширина пролета склада, м.

 

При чрезмерной длине склада целесообразно принять несколько пролетов; при этом общая длина пролетов должна равняться расчетной.

 

2.2.8 Расчет потребности в электроэнергии

 

Потребность предприятия в электроэнергии для выполнения основных технологических операций определяется исходя из количества основного технологического оборудования, режима работы предприятия и мощности электропривода оборудования. Результаты расчета заносят в таблицу 8.

Таблица 8 – Расход электроэнергии

Наименование оборудования Кол. ед. Мощность двигателя, кВт Коэф. использ. Число часов работы в год Годовой расход электроэнергии, кВт∙ч
Ед. Общ.
             
             

2.2.9 Расчет потребности в рабочей силе

Списочная численность производственного персонала завода определяется на основании принятой структуры управления предприятием, явочной численности трудящихся и коэффициента подмены при переходе от явочного к списочному составу. Явочная численность основных производственных рабочих устанавливается исходя из принятого режима работы и прочих соображений, и сводится в таблицу 9.

 

 

Таблица 9 – Состав работающих

Наименование производственных отделений и основных профессий Явочное количество рабочих, чел. Трудозатраты, чел∙ч  
1 смена 2 смена 3 смена Всего В сутки В год
             
             
             

 

Число подменных рабочих рассчитывают по отдельным цехам предприятия умножением численности явочных рабочих на коэффициент подмены, определяемый по формуле [3]

, (36)

где Кп – коэффициент подмены для группы рабочих, обслуживающих участки (цехи) с одинаковым количеством рабочих дней в году;

П – режим работы участка (цеха) в днях;

230 – количество рабочих дней в году в расчете на одного рабочего.

Коэффициент подмены при режиме работы участка в течение 365 дней в году – 0,59; при 305 рабочих днях – 0,33; при 253 днях – 0,1.

Численность персонала на подмену принимают для тех рабочих и мастеров, которые непосредственно связаны с обслуживанием рабочих мест: основные рабочие, дежурный персонал, кочегары парокотельных и мастера основного производства.

Примерная численность рабочих основного производства приведена в приложении Г.

Количество ИТР и служащих составляет 8-15 % от численности производственных рабочих.

Предприятия по производству силикатного кирпича

 

Введение

 

Во введении следует кратко изложить сведения о состоянии и перспективах развития производства стеновых материалов и, в частности, рассматриваемой его разновидности – силикатных стеновых материалов – в стране и в регионе, для которого разрабатывается проект, об их применении в строительстве, зарубежный опыт.

Следует обосновать цель и задачи выполняемого курсового проекта, указать нормативные документы, положенные в основу его разработки.

 

Технологическая часть

 

3.2.1 Номенклатура продукции

 

Номенклатуру, предусмотренных к выпуску силикатных стеновых материалов, устанавливают в соответствии с заданием на проектирование и ГОСТ 379-95 [7].

В этом разделе излагают:

- основные требования к проектируемым материалам, предъявляемые действующими государственными стандартами, техническими условиями или другими нормативными документами;

- обоснование выбора основных показателей качества силикатных стеновых материалов в зависимости от исходного сырья, технологической схемы производства и других факторов;

- планируемое для производства процентное соотношение видов продукции и её качество.

Соотношение между марками сплошных и пустотелых изделий при использовании для их изготовления одного и того же состава сырьевой смеси можно определить по графику, представленному на рисунке 1.

 

 
 

 


 

Пустотность, %

 

 
 
Рисунок 1 - Изменение прочности кирпича в зависимости от его пустотности

 

 


3.2.2 Сырье

 

Приводятся характеристики сырья, обуславливающие технологию его переработки:

- химический, минералогический, гранулометрический составы, содержание органических и прочих примесей;

- физико-механические характеристики (плотность, прочность, влажность, характер залегания в месторождении, способ разработки в карьере);

- технологические характеристики; например, для песка в соответствии с ОСТ 21-1-80 [8], а извести ГОСТ 9179-77 [9].

 

Необходимо отразить соответствие сырья требованиям действующих нормативных документов и указать нормативные расходы сырья и возможных добавок на единицу продукции.

 

3.2.3 Выбор и обоснование способа и технологической схемы производства

 

Способы и технологические схемы производства стеновых материалов в зависимости от их вида, определяются, прежде всего, качеством исходных компонентов (сырья) и требованиями, предъявляемыми к готовой продукции.

Так для производства силикатных стеновых материалов рекомендуется в зависимости от вида гасильных агрегатов использовать силосный и барабанный способы производства.

Использование в качестве компонента вяжущего доменного гранулированного шлака, характеризующегося повышенной активностью по отношению к извести, исключает его совместное присутствие в гасильном реакторе, т.к. это может привести к схватыванию и твердению силикатной смеси уже в реакторе. Такая же проблема может возникнуть и при использовании в составе силикатной смеси зол ТЭС либо пыли-уноса печей обжига портландцементного клинкера.

Использование в качестве компонента вяжущего магнезиальной извести может привести к разрушению кирпича в автоклаве вследствие малой скорости гашения оксида магния. Поэтому в состав загашенной силикатной смеси, в этом случае, необходимо вводить активную минеральную добавку (опока, трепел, диатомит), либо же процесс гашения традиционной смеси проводить в гасильном барабане.

Типовая технологическая схема производства силикатного кирпича и камней приводится в Типовом технологическом регламенте на технологический процесс производства силикатного кирпича [10]. В зависимости от вида используемого сырья и ассортимента планируемой к выпуску продукции схема может быть видоизменена.

Пример технологической схемы производства силикатного кирпича приведен в приложении Д настоящих методических указаний.

3.2.4 Режим работы и фонд рабочего времени

 

Режим работы следует принимать в соответствии с рекомендациями по техническому перевооружению заводов силикатного кирпича [11].

Таблица 10 – Режим работы заводов по производству силикатных изделий

Наименование отделений и переделов производства Количество рабочих смен в сутки Количество рабочих дней в году
Прием сырья: - автотранспортом - железнодорожным транс­портом (вагоны МПС)   1-2     253-305  
Отделение обжига извести
Помольное отделение 2-3 253-357
Смесеприготовительное отделение   2-3   253-357
Формовочное отделение 2-3 253-357
Запарочное отделение 2-3 253-357
Склад готовой продукции: - по приему - по отгрузке: - автотранс­портом - железнодорожным транс­портом   2-3       253-357    

 

Примечание - Продолжительность рабочих смен – 8 часов.

 

3.2.5 Расчет производственный программы

При расчетах часовых и суточных расходов сырья необходимо учитывать коэффициенты неравномерности его потребления, а для годовых расходов также и потери при транспортировании, переработке и хранении. Потери вяжущего при производстве силикатных изделий составляют 4 %, а немолотого песка – 2 %.

Коэффициент неравномерности потребления сырья учитывает неравномер­ность его поставки с карьера, случайные остановки перерабатывающих и транс­портирующих агрегатов, плановые остановки на технологическое обслуживание формовочных комплектов и прочего оборудования. Таким образом, мощность оборудования следует принимать с учетом его неравномерной во времени за­грузки, которая определяется коэффициентом неравномерности по отношению к среднечасовой производительности предприятия. Его значения колеблются в пределах от Кн = 1,1 до Кн = 1,25.

В определенной степени выровнять потоки сырья и материалов позволяют буферные емкости – бункера, создающие запасы сырья перед технологическими агрегатами. Чем больше запасы, тем меньше коэффициент неравномерности.

Годовую мощность основного технологического оборудования рассчитывают с учетом его остановок на профи­лактику, текущий и капитальный ремонты и т. п. В таблице 11 приведены средние коэффициенты использования оборудования при различных режимах работы за­водов.

Таблица 11 – Коэффициенты использования оборудования

Наименование оборудования Коэффициент использования при работе
    357 сут., 3 сме­ны 3 305 сут., 3 3 смены сме­ны 305 сут., 2 смены 2 253 сут., 3 сме­ны 253 сут., 2 смены   2 смены
Смесители двух вальные лопастные   0,7   0,72   0,75   0,72   0,8
Мельницы ша­ровые   0,8   0,82   0,85   0,82   0,9
Растиратели –гомогенизаторы стержневые   0,8   0,82   0,85   0,82   0,9
Реакторы га­сильные   0,9   0,9   0,92   0,9   0,95
Формовочные комплексы   0,63   0,75   0,78   0,82   0,82
Автоклавы (ра­ботают в 3 сме­ны)   0,85   0,9   0,9   0,95   0,95

 

Годовой фонд работы оборудования, ч, определяется путем умножения годового норма­тивного времени Тг на коэффициент использования оборудования Ки

(36)

(37)

где N – количество рабочих дней в году;

n – количество рабочих смен в сутки;

t – продолжительность рабочих смен, ч.

Количество рабочих часов в сутки составляет при трехсменной работе: 22 ч – 357 рабочих дней; 21ч – 305 рабочих дней; 22 ч – 5 дневная рабочая неделя. При двухсменной работе количество рабочих часов в сутки составляет 14 ч (305 рабочих суток) и 16 ч (253 рабочих суток). Автоклавы работают 24 часа в су­тки.

При расчете производственной программы следует учитывать коэффициент выхода полуфабрикатов и готовой продукции: годного сырца при формовании полнотелого кирпича – 0,985, пустотелого – 0,97, а коэффициент выхода годно­го кирпича из автоклавов во всех случаях – 0,985.

Годовую мощность отдельных агрегатов определяют по формуле

 

,(38)

где П – часовая номинальная производительность агрегата;

Тр – годовой фонд его рабочего времени, ч;

К – коэффициент выхода годной продукции.

Паспортную производительность смесительных, размольных и смесеперерабатывающих машин определяют в т или м3, а для прессов и автоклавов в тыс. шт. условного (приведенного к одинарному) кирпича.

Часовая производительность автоклавов, тыс. шт. усл. кирпича, составляет

, (39)

где Б – вместимость автоклава, тыс. шт. условного кирпича;

В – число циклов запаривания в 1 сутки.

Число циклов запаривания определяют путем деления длительности суток на длительность одного цикла запаривания.

(40)

где Т – длительность цикла запаривания, ч.

Порядок расчета производственной программы следующий. По пустотности продукции и ее марочности определяют удельный расход вяжущего по рисунку 2, а удельный расход песка, исходя из пустотности кирпича и насыпной плотности песка в сухом состоянии, по рисунку 3.

Удельный расход валовой извести можно при­нимать из условия

, (41)

где Ц – расход вяжущего.

 

 

Рисунок 2 – Удельный расход вяжущего на 1 тыс.шт. ус­ловного кирпича в зависимости от его пустотности и марочности (М)

На рисунке 2 приведены удельные расходы вяжущего оптимального состава И:К = 1:1 для кварцевого песка. При составе вяжущего И:К = 1,5:1, а также при использовании полевошпатных песков расходы вяжущего возрастают при­мерно на 10 %.

Все расчеты приведены для извести активностью не менее 70 %. При использовании привозной извести активность принимают равной 60 % и в соответствии с этим проводят корректировку расхода вяжущего.

 

 
 

Рисунок 3 – Удельный расход песка, в м3, в зависимости от его насыпной плотно­сти, кг/м3:

а) при расходе валовой извести 250 кг/тыс. шт. усл. кирпича;

б) то же, 300 кг/тыс. шт. усл. кирпича;

в) то же, 350 кг/тыс. шт. усл. кирпича.

Расход воды определяют исходя из следующих соображений. Песок, посту­пающий на завод, имеет карьерную влажность около 4-4,5 %, в то время как для полного гашения извести количество влаги в исходной смеси должно достигать 6-6,5 %. Таким образом, для надлежащего увлажнения смеси к ней не­обходимо добавить около 2 % воды по массе.

После гашения влажность выходящей из реакторов смеси составляет 3-3,5 %, тогда как ее оптимальная формовочная влажность 5-6 %. Таким образом, и в этом случае необходимо также добавить 2 % для доувлажнения смеси.

Расход известняка на 1 т обожженной извести следует принимать по графику, представленному на рисунке 4.

Пример расчета производственной программы при производстве силикатного кирпича приведен в приложении Е.

 

Рисунок 4 – Расход известняка на 1 т обожженной извести:

1 – загружаемого в печь; 2 – с учетом отходов при дроблении

3.2.6 Расчет и подбор оборудования

Расчет количества прессов производят исходя из часовой производительности формовочного отделения и паспортной производительности прессов, которая, в свою очередь, определяется видом формуемых изделий. Технические характеристики прессов приведены в приложении Ж.

Рабочий фонд времени формовочного отделения рассчитывают в зависимости от принятого режима работы. При двухсменной работе в течение 253 дней рабочее время, ч, составит

(42)

где ТГ – календарный фонд времени работы формовочного отделения, ч;

КИ – коэффициент использования формовочных комплексов;

N – количество рабочих дней;

n – количество рабочих смен в сутки;

t - длительность смены, ч.

Подбор реакторов для гашения силикатной смеси имеет некоторые осо­бенности. Выдержка смеси в реакторах для полного ее гашения должна длиться не менее трех часов. Кроме того, реакторы выполняют функцию запасных емко­стей перед прессами для обеспечения бесперебойной работы последних. Норма­тивный запас гашеной смеси составляет два часа. Таким образом, реакторы долж­ны вмещать пятичасовой расход смеси. При расчете следует принимать насып­ную плотность гашеной смеси равную 1,4 т/м3.

Подбор вместимости и геометрического объема гасильных реакторов может быть проведен по номограмме, приведенной на рисунке 5. Геометрические размеры гасильных реакторов подбираются по номограмме, представленной на рисунке 6. Следует стремиться к наименьшему отношению поверхности сосуда к его геометриче­скому объему.

Запаривание сырца проводится в автоклавах на запарочных вагонетках, вместимостью каждой – 840 шт. усл. кирпича. Вместимость автоклавов: 2х17 м – 15, 2x19 м – 17 и 2х40,4 м – 33 запарочные вагонетки.

Длительность цикла запаривания приведена в приложении И.

При использовании накопительных камер длительность цикла запа­ривания может быть сокращена за счет уменьшения времени загрузки автоклава на 0,75 часа.

Расход пара на запаривание кирпича приведен в приложении К.

 

  Рисунок 5 – Номограмма подбора вместительности и геометрического объема гасильных реакторов Диаметр реактора, м 1 – отношение высоты цилиндра к его диаметру равно 4; 2 - то же, 3; 3 – то же, 4.   Рисунок 6 – Номограмма подбора размеров гасильных реакторов

В качестве помольных агрегатов на силикатных заводах обычно используют шаровые мельницы СМ-1456 и СММ-205.2, производительностью 4 и 13 т/ч соответственно. При использовании мелко-дробленной извести и ПАВ производительность возрастает на 15-20 %.

При расчете количества лопастных смесителей и смесителей-растирателей-гомогени­заторов необходимо учитывать расход формовочной смеси на 1 тыс. шт. усл. кирпича и ее плотность равную 1,4 т/м3.

3.2.7 Расчет складов и бункеров

Расчет складов и бункеров проводится по той же методике, что и для заводов по производству керамического кирпича.

При стабильной поставке песка его прием и хранение производят в бункерах, объем которых должен обеспечить хранение полуторачасового расхода песка. Но, учитывая возможные перебои в поставке песка из-за неблагоприятных погодных условий, на заводе целесообразно организовать хранение песка в штабеле, рассчитанном на обеспечение бесперебойной работы завода в течение 7-14 суток.

Хранение извести, как собственного производства, так и привозной, осуществляется в силосе. Перед поступлением в силос известь необходимо подвергнуть дроблению сначала в щековой, а затем в молотковой дробилках. Транспортирование дробленной извести осуществляют пневмотранспортом. Силоса должны обеспечить хранение 2-3 суточного запаса извести.

Расчет силоса следует проводить по следующей методике.

Объем силоса, м3

(43)

 

где Qc - суточная производительность цеха обжига, т;

t - нормативный запас извести, сут.;

Кз - коэффициент использования объема силоса;

γи - насыпная плотность извести, т/м3.

Запас известняка на складе должен обеспечить бесперебойную работу цеха обжига извести в течение 5-7 дней.

Насыпную плотность известняка можно принять в пределах 1,5-1,8, а извести – 1,0-1,2 т/м3.

Насыпная плотность песка, т/м3: влажного – 1,8; сухого – 1,6.

 

3.2.8 Расчет потребности в электроэнергии

Расчет потребности в электроэнергии при производстве силикатного кирпича проводится по той же методике, что и при изготовлении керамического кирпича и изложен в разделе 2.2.8.

 

3.2.9 Расчет потребности в рабочей силе

 

Списочная численность производственного персонала завода определяется на основании явочной численности трудящихся и коэффициента подмены при переходе от явочного к списочному составу. Явочная численность основных производственных рабочих устанавливается исходя из принятого режима работы и прочих соображений, и сводится в таблицу 12.

Таблица 12 – Состав работающих

Наименование производственных отделений и основных профессий Явочное количество рабочих, чел. Трудозатраты, чел∙ч  
1 смена 2 смена 3 смена Всего В сутки В год
             
             
             

 

Число подменных рабочих определяется коэффициентом подменности, представляющим собой отношение общего числа рабочих к численности явочного числа, и устанавливается следующим образом.

Годовая занятость каждого рабочего при длительности смены 8 ч составляет 230 дней или 1840 ч. При шестидневной рабочей неделе длительность рабочего дня равна 7 ч и годовая занятость рабочего равна 1840:7=263 дня. Коэффициент подменности при непрерывной рабочей неделе (357 дней в год) составляет 357:230=1,55; при шестидневной неделе (305 дней в год) – 305:263=1,16 и при пятидневной неделе (253 дня в год) – 253:230=1,1.

Количество ИТР и служащих составляет 8-15 % от численности производственных рабочих.

Примерная численность рабочих основного производства приведена в приложении Л.

Контроль качества продукции и технологического процесса

Контроль должен осуществляться в соответствии с рекомендациями типовых технологических регламентов: ТТР 21-31 – 1-87 [10], ТТР 21-31-21-87 [12],… Систематический контроль на всех стадиях технологического процесса… Различают следующие виды контроля по технологическим переделам:

Охрана труда и окружающей среды

Мероприятия по охране труда разрабатываются в соответствии с требованиями ниже перечисленных нормативных документов: - Правила техники безопасности и производственной санитарии в промышленности… - ОСТ 21.112.0.009-85. «ССБТ в промышленности строительных материалов. Инструкция по охране труда. Содержание, порядок…

Список использованных источников

1. ГОСТ 530-2007. Кирпич и камни керамические. Технические условия. Взамен ГОСТ 530-95, ГОСТ 7484-78. Введ. 2008-03-01. [Электронный ресурс]:… 2. ГОСТ 9169-75. Сырье глинистое для керамической промышленности.… 3. Руководство по проектированию предприятий по производству кирпича и камней керамических. Нормы технологического…

Приложение А

(рекомендуемое)

Технологическая схема производства керамического кирпича способом полусухого прессования

Карьер глины Склад глины Склад опоки Карьер опоки

 

Глинорыхлитель Приемный бункер

       
   


Ящичный питатель Щековая дробилка

       
   


Транспортер Бункер

 

Камневыделительные вальцы Тарельчатый питатель

       
   
 
 


Транспортер

 
 


Барабанная сушилка

Шахтная мельница

Сито

Бункер Смеситель лопастной Вода


Смеситель стержневой

 
 


Бункер запаса

 
 


Бункер

 
 


Прессование кирпичей


Узел загрузки кирпича на поддоны

 

Сушка сырца в туннельной сушилке


Обжиг

 
 


Узел разгрузки кирпича

 
 


Упаковка в пакеты Сортировка Брак

 
 


Склад готовой продукции

 

Рисунок А.1 - Технологическая схема производства керамического кирпича

 

Приложение Б

(рекомендуемое)

Расчет производственной программы завода по производству керамического кирпича производительностью А млн. шт. усл. кирпича в год

Производительность печей, млн. шт., рассчитывается по формуле (Б.1)  

Приложение В

(рекомендуемое)

Теплотехническое оборудование заводов по производству керамических стеновых материалов

 

Технические характеристики сушильных вагонеток приведены в таблице В.1, а обжиговых в таблицах В.2 и В.3.

Таблица В.1 – Технические характеристики сушильных вагонеток

Параметры Марка вагонетки
СМК-46А ВС-1-6 СМК-393 ВКС-5А СМК-110А
Тип вагонетки Каркасная Консольная
Вместимость по кирпичу, шт. 240; 360
Число полок 26 (13х2)
Шаг полок, мм - 230; 240; 260
Колея, мм -
База скатов, мм
Габаритные размеры, мм: - длина - ширина - высота                    
Масса, т 0,18 0,17 3,645 0,189 0,22-0,23
Грузоподъем-ность, т   -   -   12,5   -   -

Таблица В.2 – Технические характеристики обжиговых вагонеток

Параметры Марка вагонетки
3х3 м 3х3,1 м СМК-115 СМК-168а СМК-267А
Грузоподъемность, т
Вместимость по кирпичу, шт.
Ширина колеи, мм
База скатов, мм
Диаметр колеса, мм - -
Габаритные размеры (без футеровки), мм,: - длина - ширина - высота                    
Масса (без футеровки), т 2,2 5,03 2,27 2,055 2,15

 

Таблица В.3 – Технические характеристики обжиговых вагонеток

Параметры Марка вагонетки
СМК-229 СМК-392 СМК-477
Вместимость по кирпичу, шт.
Число пакетов на вагонетке, шт. - -
Размеры пакета, м - - 1х1
Грузоподъемность, т -
Размер пода, м - 4,2х7,0 2,8х4,7
Ширина колеи, мм - -
Габаритные размеры, мм: - длина - ширина - высота      
Масса, т 4,6 3,26  

Приложение Г

(рекомендуемое)

Примерная явочная численность рабочих основного производства завода по производству керамического кирпича

Таблица Г.1 – Примерная явочная численность рабочих основного производства

Наименование профессий Кол-во дней в году Завод производительностью 75 млн. шт. усл. кирпича в год с одной технологич. линией Завод производительностью 30 млн. шт. усл. кирпича в год с одной технологич. линией Завод производительностью 60 млн. шт. усл. кирпича в год с двумя технологич. линиями
рабочие смены рабочие смены рабочие смены
Производственный корпус
1 Приемное отделение  
Оператор глинорыхлителей - - - - -
Итого:   - - - - -
2 Подготовит. отделение  
Оператор отделения - - -
Итого:   - - -
3 Формовочно-перегрузочное отделение  
Оператор центрального пульта - - - - - -  
Оператор пресса, автомата-укладчика и транспортной автоматики - - -

 

Продолжение таблицы Г.1

Оператор автомата-садчика - - -
Браковщик - - -
Итого:   - - -
4 Отделения сушки и обжига  
Оператор сушил
Оператор печей
Итого:  
5 Отделение пакетирования готовой продукции  
Оператор автомата-разгрузчика - - -
Оператор автомата-пакетировщика - - -
Помощник оператора - - -
Итого:   - - -
6 Рабочие по техническому обслуживанию  
Наладчик оборудования - - -
Дежурный электрик
Техник по ремонту КИП и А - - -

 

Продолжение таблицы Г.1

Техник по ремонту вентиляционного и сантехнического оборудования - - -  
Техник по обслуживанию газового (мазутного) хозяйства - - -
Итого:  
7 Вспомогательные рабочие  
Рабочий по ремонту футеровки печных вагонеток - - -
Рабочий по обслуживанию транспортерных систем - - -
Рабочий по уборке помещений - - -
Итого:   - - -
8 Склад готовой продукции  
Крановщик - - -
Строповщик - - -
Водитель погрузчика - - -
Рабочий по подаче поддонов - - -
Итого:   - - -

 

Приложение Д

(рекомендуемое)

Технологическая схема производства силикатного кирпича

 


Рисунок Д.1 - Технологическая схема

Приложение Е

(рекомендуемое)

Пример расчета производственной программы завода по производству силикатного кирпича

 

Исходные данные.

Годовая производительность завода – 100 млн. шт. условного кирпича.

Ассортимент продукции: 70 % камни силикатные пустотностью 25 % и 30 % полнотелый одинарный кирпич, в том числе 3 % цветной.

Режим работы завода: 253 рабочих дня по пятидневной рабочей неделе, 2-3 смены.

В качестве формовочных агрегатов принимают комплексы CMC - 270.

Выбирают двухсменный режим работы формовочного оборудования. Тогда по таблице 9 устанавливают, что коэффициент его использования Ки равен 0,82, а годовой фонд рабочего времени, ч, рассчитывается по формуле

 

(Е.1)

где ТГ – календарный фонд времени работы формовочного отделения, ч;

КИ – коэффициент использования формовочных комплексов;

N – количество рабочих дней;

n – количество рабочих смен в сутки;

t - длительность смены, ч.

Годовая производительность 1 пресса, тыс. шт. усл. кирпича, рассчитывается по формуле

Q = П∙Tp∙K1∙K2 , (Е.2)

где П – паспортная производительность пресса, тыс. шт. усл. кирпича в ч;

К1 - коэффициент выхода годной продукции из пресса;

К2 - коэффициент выхода годной продукции из автоклава;

Тр - годовой фонд рабочего времени, ч.

Паспортная производительность пресса CMC-270 при формовании камней составляет 5,4 тыс. шт., а при формовании одинарного кирпича – 4,8 тыс. шт.

Таким образом, при формовании камней производительность пресса, тыс. шт. усл. кирпича, равна

 

Q1 = П∙Tp∙K1∙K2 = 5,4 ∙ 3319 ∙ 0,97 ∙ 0,985 = 17124.

 

При формовании кирпича производительность пресса, тыс. шт. усл. кирпича, равна

 

Q2 = П∙Tp∙K1∙K2 = 4,8 ∙ 3319 ∙ 0,985 ∙ 0,985 = 15457.

Для обеспечения годовой программы по камням необходимо установить n1 прессов, количество которых рассчитывается по формуле

, (Е.3)

 

а для обеспечения годовой программы по кирпичу - n2 прессов, количество которых рассчитывается по формуле

. (Е.4)

где Qг кам и Qг кирп – годовая программа завода по камням и кирпичу.

Принимаеммарку камней равной 100. По рисунку 2 находим удельный расход вяжущего для камней М 100 при 25 % пустотности. Ц = 410 кг/тыс. шт. усл. кирпича.

Соотношение между марками пустотелого кирпича и сплошного определяем по номограмме, представленной на рисунке 1. Для 25 % пустот оно равно 0,6. Таким образом, прочность сплошного кирпича, кг/см2, равна

 

(Е.5)

Принимаем марку кирпича равной 150. Удельный расход вяжущего для кирпича М 150 равен: Ц=520 кг/тыс.шт. усл. кирпича.

Принимаем песок с насыпной плотностью равной 1300 кг/м3. Так как Ив = Ц/2=205 кг/тыс. шт., то расход песка на 1 тыс. шт. усл. кирпича составляет:

- для камней - 1,93 м3;

- для кирпича - 2,58 м3.

Тогда годовой расход вяжущего, т, составляет:

- на выпуск камней

, (Е.6)

 

- на выпуск сплошного кирпича

 

. (Е.7)

 

Всего

Рвяж= Рвяж1 + Рвяж2 = 30038+16079 = 46117 т. (Е.8)

 

В том числе извести, т

 

Ризв = 0,5 · Рвяж = 0,5 · 46117 = 23058. (Е.9)

 

С учетом 4 % потерь расход вяжущего, т, составляет

 

Р вяж = Рвяж ·1,04 = 46117 · 1,04 =47962. (Е.10)

 

В том числе извести, т

 

Ризв = 0,5 · Рвяж = 23981. ( Е.11)

 

Расход рыхлого песка, м3 в год, составляет

 

(Е.12)

 

Расход песка, м3 в год, с учетом 2 % потерь рассчитывается по формуле

 

Р´пес = Pпес·1,02 = 221174·1,02=225597. (Е.13)

 

Расход пигмента принимаем из условия получения кирпича зеленого цвета слабого тона. В качестве пигмента принимаем оксид хрома. Расход пигмента составляет 25 кг на 1 тыс. шт. усл. кирпича.

Годовой выпуск цветного кирпича, тыс. шт. усл. кирпича, рассчитывается по формуле

, (Е.14)

 

где n – доля цветного кирпича в годовом выпуске изделий, %;

Qг – проектная годовая производительность завода, тыс. шт. усл. кирпича;

К1 - коэффициент выхода годной продукции из пресса;

К2 - коэффициент выхода годной продукции из автоклава.

 

Расход пигмента, т, с учетом 4 % потерь составит в год

 

(Е.15)

 

Расход воды, т, на годовой выпуск изделий рассчитывается по формуле

 

где - насыпная плотность песка, т/м3.

Результаты расчета основных компонентов сводятся в таблицу Е.1.

При расчете расхода сырья в 1 ч и последующем подборе смесеприготовительного, формовочного и запарочного оборудования по часовым расходам сырья и полуфабрикатов следует учитывать коэффициент неравномерности их потребления, который принимают равным 1,15. Для расчета суточных расходов материалов коэффициент неравномерности можно принять равным 1,05.

Таблица Е.1 - Расход материалов на производство кирпича и камней

 

Наименование Ед. изм. Расход материалов
Часовой Суточный Годовой
Средний Макс. Средний Макс.
Вяжущее, в т. ч. известь т т 14,81 7,40 17,03 8,51 189,57 94,79 199,05 99,53
Рыхлый песок То же м3 т 69,66 90,56 80,11 104,14 891,69 1159,19 936,27 1217,1
Пигмент т 0,0248 0,026 0,318 0,334 80,4
Вода для увлажнения   т   4,21   4,84   53,96   56,66  
Формовочная смесь То же т м3 109,61 78,29 126,05 90,03 1403,05 1002,18 1473,2 1052,3 354971,4

 

Примечание - Расчет расхода материалов ведется по режиму работы формовочного отделения.

Приложение Ж

(рекомендуемое)

Технические характеристики прессового оборудования

 

Таблица Ж.1 - Технические характеристики прессового оборудования

 

Показатели Вид прессов прессов  
Механические Механические с гидравликой Гидравлические
СМ-816 И-08 СМС-270 РА - 550 CMC - 296
Стол пресса Револьверный Неподвиж. Челночный Челночный
Формовочная система рычажная колено-рычажная   гидравлическая
Число одновре- менно формуемых изделий: - камней - полнотелого кирпича   -               8- 14    
Часовая паспорт-ная производи-тельность, шт. усл. кирпича                
Характер и дли- тельность приложения нагрузки, с грузки, с одностороннее двухсто- роннее одностороннее с подпрес- совкой одностороннее
0,8 1,3 1,75 2,2 6-9
В том числе выдержка под максимальным давлением, с   0,0   0,6   1,1   1,2  
             

 

 

Продолжение таблицы Ж.1

 

Удельный рас- ход* энергии на 1 тыс. шт. усл. кирпича, кВт/ч     11,4                
Удельная масса* на 1 тыс. шт. усл. кирпича, т   7,2      
Пригоден для формования смесей с Мкр   Более 1   Более 1   Более 0,7   Более 0,7   Более и менее 0,7

Примечания:

1 * - пресс без укладчика и других агрегатов;

2 ** - над чертой для одинарного кирпича, под чертой - для камней;

3 *** - утолщенный пустотелый кирпич.

Приложение И

(рекомендуемое)

Режимы работы автоклавов при запаривании различных видов силикатных изделий под разным давлением

  Примечания: 1 * - загрузка производится из накопительных камер;

Приложение К

(рекомендуемое)

Удельный расход пара

      С перепуском

Приложение Л

(рекомендуемое)

Примерная численность рабочих основных профессий

Завода силикатного кирпича

Продолжение таблицы Л.1 Запарочное Подвозчик сырца   …   Примечание - Один оператор обслуживает 2 пресса.

– Конец работы –

Используемые теги: Технология, стеновых, материалов0.059

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Технология стеновых материалов

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Еще рефераты, курсовые, дипломные работы на эту тему:

Химическая технология волокнистых материалов. Крашение тканей
Наиболее трудно удаляются жировые вещества, замасливатели, жиропот. Чаще всего эта операция основана на эмульгировании и омылении жиров и масел. С… Используемое оборудование: жгутомойные машины и линии непрерывного действия. В… Карбонизация – это процесс обработки шерстяной ткани раствором H2SO4 c последующей термообработкой и промывкой для…

Технология конструктивных материалов. Электроматериаловедениетест к модулю 1 Диэлектирики
На сайте allrefs.net читайте: Технология конструктивных материалов. Электроматериаловедениетест к модулю 1 Диэлектирики.

Материаловедение и технология конструкционных материалов
Коэффициент конструктивного качества бетона ( ) равен отношению предела прочности на сжатие ( ) к относительной плотности (d). Относительная… Гашение извести идет по уравнению: СаО+Н О=Са(ОН) 56 + 18 = 74 Т.е. из 56… За марку материала по морозостойкости принимают наибольшее число циклов попеременного замораживания и оттаивания,…

Породы древесины. Технология теплоизоляционных материалов, пластмасс, железобетонных изделий
Каждый брусок необтесанного дерева имеет кору – это кожа дерева, которая не используется в работе, ее обязательно нужно снимать. Под корой… После того как вы снимите кору, вам откроется тонкая прослойка влажной ткани… К ядровым древесным породам относятся все хвойные (сосна, кедр, ель, тис, лиственница) и некоторые лиственные породы,…

ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
Государственное образовательное учреждение высшего профессионального... образования... Омский государственный институт сервиса...

КРАТКИЙ КУРС СОПРОТИВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ 1.1. Задачи и методы сопротивления материалов
КРАТКИЙ КУРС СОПРОТИВЛЕНИЯ МАТЕРИАЛОВ... Часть Глава ВВЕДЕНИЕ...

Использование аутентичных материалов для формирования произноси-тельных навыков и обучения аудированию (на материале песен, стихов, рифмовок.)
В частности, практическая цель обучения трансформировалась следующим образом: обучение ино-странному языку - обучение иноязычной речи - обучение… Однако, основным противоречием современного этапа можно считать тот факт, что… Безусловно, сама проблема далеко не нова в то же время как межкультурный подход, в основе которого лежит концепт…

Конспект лекций по дисциплине Технология конструкционных материалов
Кафедра технологии автоматизированного машиностроения...

ТЕХНОЛОГИЯ КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ
А А РАУБА Г В БЫЧКОВ А В ОБРЫВАЛИН Д В МУРАВЬЕВ...

Материаловедение и технология конструкционных материалов
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ... Тюменский государственный нефтегазовый университет... Сургутский институт нефти и газа филиал...

0.044
Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • По категориям
  • По работам