Тираж 50

Данные методические указания разработаны с целью оказания помощи студентам в выборе технологического оборудования в процессе разработки соответствующих разделов при выполнении курсовых и дипломных проектов.

 

ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ, РЕКОНСТРУКЦИИ ИЛИ РЕОРГАНИЗАЦИИ ШВЕЙНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

 

При выборе технологического оборудования для проектирования, реконструкции или реорганизации цехов швейных предприятий предпочтение необходимо отдавать оборудованию, позволяющему заменить ручной труд, перейти от последовательных к параллельным и последовательно-параллельным методам обработки деталей и узлов швейных изделий, что обеспечит повышение производительности труда, увеличение выпуска продукции, высокие качественные показатели и улучшение условий труда рабочих.

Выбор оборудования должен осуществляться одновременно с выбором методов обработки, так как, область применения каждой швейной машины определяется ее техническими данными и технологическими условиями процесса (ассортимент продукции, ассортимент рекомендуемых материалов, их физико-механические свойства – волокнистый состав, вид поверхности, наличие пропиток, толщина и т.д.), в котором предусматривается ее использование.

Технологические операции по изготовлению швейных изделий могут быть разделены на 3 группы:

- рабочие процессы (соединение деталей или их элементов, вывертывание, подгибание срезов, обрезка и т.п.);

- подготовительные приемы, выполняемые до рабочих процессов (ориентация деталей относительно рабочих инструментов, укладка обрабатываемых деталей в пачки и т.п.);

- заключительные процессы (обрезка ниток, ориентация иглы в заданном положении и т.п.)

Машинное время при изготовлении большинства видов изделий с использованием стачивающих машин составляет всего 10-30% от общего времени выполнения операций, поэтому одним из направлений сокращений затрат времени в швейных цехах является механизация и автоматизация подготовительных и заключительных процессов. Этому способствует применение средств малой механизации, агрегатных узлов к швейным машинам и транспортных средств для перемещения деталей по технологическому процессу.

Из выше изложенного следует, что выбор оборудования для швейных цехов необходимо производить исходя из технологических условий процессов с учетом следующих основных принципов:

1. использование современного оборудования, обеспечивающего надлежащее качество обработки при достаточно высокой производительности труда;

2. использование швейных машин неавтоматического действия с устройствами:

2.1. автоматизации вспомогательных приемов (обрезка ниток, подъем и опускание прижимной лапки, останов иглы в заданном положении);

2.2. дифференциального механизма перемещения ткани для обработки трудно транспортируемых материалов и многослойных пакетов изделий;

3. использование швейных машин с микропроцессорным управлением и манипуляторами, предназначенными для отделения деталей и полуфабрикатов от пачки, съема полуфабрикатов и укладывание их в пачку после выполнения сборочных операций;

4. использование многоигольных швейных машин;

5. использование машин для выполнения отделочных операций (застрачивание складок, выполнение декоративных строчек, защипов, буф и т.п.)

6. использование полуавтоматов для выполнения вытачек, закрепок, обтачивание деталей сложной конфигурации, сборки карманов, обметывание петель, пришивание пуговиц и т.п.);

7. использование агрегатированных рабочих мест для сборочных операций, включающих комплект унифицированных блоков (швейная машина, устройства для автоматизации ручных приемов, элементы технологической и организационно-технической оснастки, устройства контроля и управления).

При реконструкции (реорганизации) действующих потоков и замене оборудования необходимо выполнить пересчет времени на выполнение операции.

Расчетная норма времени на выполнение технологически неделимой операции определяется по формуле:

Нвр. = t_оп х (1 + (Апзо + Аотл) / 100), (1)

где t_оп – оперативное время;

Апзо – процент времени подготовительно-заключительной работы и обслуживания рабочего места от оперативной работы;

Аотл – процент времени на отдых и личные надобности от оперативного времени.

/ Апзо и Аотл определяются по [1-4], табл.23-25/

Оперативное время t_оп определяется по-разному в зависимости от вида работ.

Машинно-ручные работы

t_оп = t_мр + t_пер + t_пов + t_в + t_кач , (2)

где t_мр – основное машинно-ручное время на всю операцию, сек;

t_пер – время на все перехваты, сек;

t_пов – время на все повороты, сек;

t_в – время на выполнение вспомогательных приемов работы, сек;

t_кач – время на проверку качества, сек.

Затраты времени на весь объем машинно-ручной работы t_мр определяют по формуле:

t_мр = а +в х l_c3 , (3)

где а, в – постоянные коэффициенты, полученные в результате установления математической зависимости между временем и длиной шва или строчки и обработке хронометражных данных с помощью методов математической статистики (определяются по [1-4], табл.1,2 графа 9);

l_c3 – длина строчки с закрепками, см;

Время на перехваты t_пер определяют по формуле:

t_пер = t_пер^см х l_Б3, (4)

где t_пер^см – норматив времени на 1 перехват на 1 см длины шва или строчки, сек. (определяется по [ ], табл. 1 или 2, графа 10);

l_Б3 – длина строчки без закрепок, см.

Затрата времени на все повороты t_пов определяется по формуле:

t_пов = t '_пов х к _пов, (5)

где t '_пов – норма времени на один поворот, сек (определяется из [ ], табл. 9, прием 71);

к _пов – количество поворотов, встречающихся при выполнении машинно-ручных работ, зависящее от конфигурации линии строчки.

Для определения затраты времени на вспомогательные приемы t_в :

определяют по [ ], табл. 8 к какой группе деталей относятся обрабатываемые детали по своему размеру;

составляют последовательность выполнения операций по приемам, для которой норматив времени на прием работы берут по [ ], табл.9.

Норматив времени на проверку качества t_кач определяют по [ ], табл. 30, установив предварительно по [ ], табл.19 к какой сложности обработки относится рассматриваемая операция.

 

Пример. Определить норму времени на выполнение машинно-ручной операции «обтачать борта мужского пиджака»

Условия выполнения операции:

несъемный процесс, конвейерная форма организации потока;

машина 597 кл. ПО «Промшвеймаш», скорость вращения главного вала (n _{гл.вала} ) равна 4500 об/мин.;

l _C3 = 85 см;

l _Б3 = 82 см;

конфигурация строчки – ломаная линия с двумя поворотами;

количество стежков в 10 мм строчки - 6;

ткань – полушерстяная костюмная («креп костюмный») арт 2232;

число слоев ткани 3.

Решение. Нвр = t_оп (1+(Апзо+Аотл)/100)

t_оп = t_м/р + t_пер + t_пов + t_в + t_кач

 

1. t_м/р = 2,2 + 0,10 l _C3 ( [ ], табл. 1, графа 9)

Так как по условию данная операция имеет ломанную линию, состоящую из трех участков, соответственно равных 4см, 68 см и 10см, то t_м/р обтачивания одного борта определяют:

t_м/р = 2,2 + 0,10 l _C3 ([ ], табл.1, графа 9).

Так как по условию данная операция имеет ломанную линию состоящую из трех участков, соответственно равных 4 см, 68 см и 10 см, то t_м/р обтачивания одного борта определяют:

t_м/р = t_{1 м/р} + t_{2 м/р} + t_{3 м/р}

t_{1 м/р} = 2,2 + 0,10 х (4 + 1,5) = 2,75 сек (1,5 – величина закрепки)

t_{2 м/р}= 2,2 + 0,10 х 68 = 9,00 сек

t_{3 м/р} = 2,2 + 0,10 х (10 + 1,5) = 3,35 сек

t _м/р = 2,75 + 9 + 3,35 = 15,1 сек (для одного борта)

При проведении расчетов необходимо обратить внимание на идентичность условий выполнения рассматриваемой строчки и табличных данных [ ].

Так, в табл. 1, графа 9 [ ] затрата времени определена при условии выполнения строчки с частотой 5 ст/см при скорости вращения главного вала машины равной n_{гл.вала} = 5000 об/мин. В рассматриваемом примере стачивание борта производится при частоте 6 ст/см и n_{гл.вала} = 4500 об/мин.

Для корректировки скорости работы машины берут поправочные коэффициенты из [ ], табл.2.2. При переходе с n_{гл.вала} = 5000 об/мин на n_{гл.вала} = 4500 об/мин Кскор. = 1,071.

Тогда для работы с частотой 6 стежков в 10 мм (вместо 5 ст. в 10 мм):

t _м/р ^нов = (t _м/р х Кскор х 6)/ 5 = 15,1 х 1,071х 6 / 5 = 19,4 сек

 

2. Определяем затрату времени на все перехваты.

Для одного борта:

t _пер = t _пер^см х l_Б3 = 0,08 х 82 = 6,56 сек

(t _пер^см находим из графы 10, табл. 1 [ ] ).

Для двух бортов:

t _пер = 6,56 х 2 =13,12 сек

 

3. Норматив времени на поворот находим из табл.9, прием 71 [ ] с учетом размера детали.

Для одного борта (2 угла поворота):

t _пов = 2,0 х 2 =4,0 сек

Для двух бортов:

t _пов = 4,0 х 2 =8,0 сек

 

4. Для определения затраты времени на вспомогательные приемы составляем последовательность выполнения операции по приемам, пользуясь нормативами времени на прием вспомогательной работы из табл. 9 [ ] , определив предварительно по табл. 8, к какой группе относятся обрабатываемые детали по своему размеру. Детали относятся к группе «изделие».

 

Номер приема согласно табл. 9[ ]	Содержание приема	Норматив времени на приемы вспомогательной работы, сек
1а…	Взять деталь и положить на стол	2,7
88…	Развернуть деталь, определяя место работы	2,8
73а…	Подложить под лапку край детали	1,0 х 2
-	Обтачать борта	-
33а…	Вынуть из под лапки край детали, оттягивая нитки	1,0 х 2
66…	Переместить изделие к другому участку работы, расправляя обрабатываемый участок на столе	3,2
58…	Отложить деталь, предварительно складывая	3,8
Итого	16,5

 

t _в = 16,5 сек

 

5. Норматив времени на проверку качества определяют из табл. 20 [ ], установив предварительно по табл. 19 сложность обработки операций (для рассматриваемого примера – 3 сложность)

t _кач = 3,5 х 2 = 7,0 сек (для двух бортов)

Учитывая расчеты по пунктам 1-5 определяем оперативное время t _оп

t _оп = t _мр + t _пер + t _пов + t _в + t _кач =38,8 +13,1 + 8,0+ 16,5+7,0 =83,4 сек

Для определения нормы времени на выполнение операций «Обтачать борта мужского пиджака» из табл. 23-25 [ ]находим Апзо = 6,03% и Аотл = 5,83%.

Нвр = t _оп х (1+ (Апзо + Аотл)/100)= 83,4 х (1 + (6,03+5,83)/100) = 93,4 сек

 

Ручные работы

Для ручных работ , выполненных с использованием мела, ножниц и утюга:

t _оп = t _р + t _в , (6)

где t _р – основное ручное время, сек (табл. 11-16, 18 [ ] ),

t _в – время на выполнение вспомогательных приемов работы, сек (определяется путем составления последовательности выполнения операции по приемам на основании таблиц 8 и 9 [ ].

Для ручных работ, выполняемых при помощи иглы:

 

t _оп = t _р + t _вд.н + t _в, (7)

где t _вд.н – норматив времени на вдевание нитки в иглу, определенный по формуле:

t _вд.н = t^см _вд.н х l_с3,

где t^см _вд.н – норматив времени на вдевание нитки в иглу на 1 см шва (табл.11 [ ]).

Основное ручное время (t_р) и вспомогательное (t_в) определяют аналогично рассмотренному выше.

Для машинных работ, выполняемых на полуавтомате, норма времени определяется по формуле (1) и (2).

Затраты времени на весь объем основной машинной работы (t_м) определяется по формуле:

t_v = 60 х m / (n х k), (8)

где t_м – затрата времени на весь объем основной работы, сек [входит в качестве составляющего вместо t_мр в формулу (2)];

m – количество стежков или проколов при изготовлении петли, пришивании пуговицы и т.п.;

n - число оборотов в мин главного вала машины на холостом ходу, об/мин;

k - коэффициент использования скорости холостого хода машины (для швейных машин-полуавтоматов производства России k = 0,90, для машин производства дальнего зарубежья k = 0,95).

Если обметанную петлю необходимо прорубить, то величину найденного времени необходимо увеличить на время прорубки равное 1,3 ÷ 2,0 сек ( в зависимости от длины петли).

В табл. 3-5 [ ] приведены величины основного машинного времени для некоторых видов оборудования.

При реконструкции (реорганизации) действующих предприятий предусматриваем, как правило, мероприятия по замене устаревшего оборудования или ручной операции машинной или машинно-ручной.

В этом случае необходимо определить из-за чего происходит изменение норм времени.