ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ. ПУТИ СОКРАЩЕНИЯ ЕГО ДЛИТЕЛЬНОСТИ

 

Производственным циклом называется календарный период времени, в течение которого выполняется производственный процесс или любая его часть – операция, процессы изготовления заготовок, механической обработки деталей, сборки, испытаний.

Операция - это часть основного производственного процесса, выполняемая на одном рабочем месте без переналадки оборудования над одним или несколькими изделиями одним или несколькими рабочими.

Рабочее место – это часть производственной площади, которая оснащена необходимым оборудованием, где рабочими выполняются отдельные операции.

Операции бывают:

1. Основные (технологические) операции. В процессе их выполнения происходит изменение форм, размеров и свойств изделия или детали.

Совокупность технологических операций составляет технологический процесс.

2. Вспомогательные операции – это операции, связанные с перемещением изделий с одного рабочего места на другое или с проверкой качества.

Организация производственного процесса во времени сводится к определению и анализу длительности и структуры производственного цикла (рис. 4).

Длительностью производственного цикла называется период времени выполнения всего производственного цикла, в течение, которого материал превращается в готовую продукцию или это отрезок времени от момента начала первой операции до момента выпуска готовой продукции. Длительность производственного цикла определяется для участка, цеха, предприятия в целом.

Рис. 4. Структура и состав длительности производственного цикла.

 

Виды движения деталей по операциям.

Существуют следующие виды движения деталей по операциям:

1. Последовательный вид движения;

Этот вид движения заключается в том, что детали передаются с предыдущей операции на последующую, только после обработки всей партии деталей на предыдущей. При этом возникает пролеживание деталей на каждой операции и за счет этого увеличивается длительность цикла.

Он применяется в условиях мелкосерийного и единичного производства, т.е. когда обрабатываются небольшие партии деталей и трудоемкость обработки этих деталей незначительна.

 

Т_посл = n* ∑t_i, где

ⁱ⁼¹

где n – число деталей в партии,

m – число операций обработки деталей,

i – вид деталей,

t_i – время обработки на определенной операции.

2. Параллельный вид движения;

Этот вид движения заключается в том, что каждая деталь, передается с предыдущей операции на последующую сразу, не дожидаясь пока все детали данной партии, будут обработаны. У этого способа самый короткий производственный цикл, но эффективен он только тогда, когда операции синхронизированы, т.е. равны друг другу или кратны. Если операции не синхронизированы или не выровнены, то при этом способе возникает пролеживание деталей или простой рабочего и оборудования и длительность цикла за счет этого увеличивается.

Применяется в условиях крупносерийного и массового производства.

 

Т_парал = (n-1) * t_глав + ∑t_i,

ⁱ⁼¹

где t_глав – самое большое время обработки одной детали.

3. Последовательно-параллельный вид движения.

Этот вид заключается в том, что детали передаются с операции на операцию частями партии с таким расчетом, чтобы на последующих операциях рабочие не простаивали в ожидании деталей.

Правила построения графика:

1. Если время обработки на предыдущей операции больше, чем на последующей, то обработка последней детали в партии на последующей операции начинается сразу же после окончания ее на предыдущей;

2. Если время обработки на предыдущей операции меньше, чем на последующей, то обработка первой детали на последующей операции начинается сразу же после обработки ее на предыдущей.

 

_{m m-1}

Т_п/п = n * ∑ t_i – (n – 1) * ∑min(t_i;t_i+1),

^{i=1 i=1}

где min(t_i;t_i+1) – минимальное значение из t_i и t_i+1.

n = 4; t₁ = 2 мин; t₂ = 1 мин; t₃ = 1,5 мин; m = 3

Применяется в условиях серийного и иногда массового производства

Различают следующие основные виды резервов сокращения длительности производственного цикла:

1. Конструкторские резервы – это упрощение конструкций и повышение их технологичности, т.е. более легкой изготовляемости;

2. Технологические резервы – это применение прогрессивных технологических процессов и специальной оснастки;

3. Организационно-технические резервы – это четкая организация производства, четкая система планирования и сокращение времени перерывов.