Краткое описание технологического процесса

Краткое описание технологического процесса. Технологический процесс прокатки труб на ТПА-80. ТПА-80 предназначен для производства труб диаметром 30-80мм с толщиной стенки S 2,5-8 мм из углеродистых, легированных и нержавеющих марок сталей. В составе агрегата предусмотрен прошивной стан,8 клетьевой непрерывный и редукционный стан. В процессе производства используют круглую катаную заготовку D 120 мм, l 1,8-3 м из штанги длинной от 3 до 10 метров.

Годовой объем производства труб различных типов и размеров планируется в размере 315 тысяч тонн, для этого необходимо около 342 тысяч тонн заготовок. Поступающая в цех заготовка в виде штанги складывается на внутреннем складе.

Перед запуском она на специальном стеллаже подвергается выборочному осмотру и если необходимо ремонту. На участке подготовки заготовок установлены весы для контроля за весом выпускаемого металла. Со склада электромостовым краном заготовки подаются на загрузочную решетку перед печью и загружаются в нагревательную печь с шагающим подом. Температура нагрева заготовки колеблется в пределах 1120-1270 ?C. После нагрева заготовки выдаются в линию горячей резки. Для получения заготовок различной длины имеются ножницы горячей резки усилием 50 тн которые оборудованы винтовым перемещающим упором.

Горячие заготовки с целью уменьшения разности труб, улучшения процесса захвата и прошивки в прошивном стане подвергают зацентровке на пневматическом зацентровщике, установленном в конце рольганга перед прошивным станом. По наклонной решетке заготовки попадают в приемный желоб прошивного стана, откуда с помощью пневматического толкателя задаются в валки прошивного стана. Рабочая клеть прошивного стана имеет бочковидные валки диаметром в пережиме D 800-900 мм, частота их вращения n 90-200 об мин. Привод рабочих валков осуществляется через шестеренную клеть и универсальные шпиндели от электродвигателя постоянного тока мощностью 2800 кВт. За центрователями на выходной стороне прошивного стана установлен упорно-регулировочный механизм УРМ с упорной головкой, воспринимающей осевое усилие на стержень при прошивке.

Через клапан, смонтированный на оси поворота упорной головки, внутрь стержня при прошивке подается вода. Прошитая гильза по рольгангу, цепному транспортеру, наклонной решетке поступает в приемный желоб непрерывного стана.

Одновременно, в этот же желоб поступает смазанная длинная оправка, которая вводится в удерживаемую прижимом гильзу фрикционными роликами. После чего прижим опускается и гильза с оправкой задается в первую клеть непрерывного стана. При этом задается такая скорость вращения тянущих роликов оправки и гильзы, чтобы в момент захвата гильзы валками передний конец оправки был выдвинут из гильзы на длину примерно 2,5 м. Смазка оправок производится в специальной установке.

Смазка представляет собой эмульсию. Использование этой смазки исключает образование дыма и копо ти и обеспечивает нормальную работу непрерывного стана и извлечения оправок. Для удаления окалины из гильзы она проходит через спрейер установки гидросбива окалины. В непрерывном стане труба прокатывается одновременно в трех клетях.

Труба перемещается вместе со свободно плавающей оправкой. При прокатке оправка принимает скорость валков клетей. Прокатка происходит с уменьшением внутреннего диаметра и толщины стенок гильзы, при этом внутренний диаметр трубы становится близким к диаметру оправки. Клети непрерывного стана снабжены нажимными устройствами, позволяющими изменять раствор валков при настройке стана. Привод клетей индивидуальный. После прокатки в прошивном стане труба с оправкой подается транспортером на входную сторону сдвоенного извлекателя оправок.

Головка оправки проходит через люнет извлекателя и захватывается вставкой захвата, а труба упирается в кольцо люнета. При движении цепи оправка выходит из трубы и подается на цепной транспортер, который передает ее на сдвоенный рольганг, подающий ее в ванну для охлаждения. Охлажденные оправки проходят смазывающее устройство и транспортируются рольгангом на входную сторону непрерывного стана. Далее труба поступает в стан для калибровки задних концов труб. После этого она транспортируется к индукционным нагревателям, к которым она попадает с помощью шести пар тянущих роликов.

Индукционный подогрев перед редукционным станом обеспечивает необходимый температурный режим. После подогрева трубы подаются в редукционный стан, для получения необходимого диаметра. В стане установлены трехвалковые клети с внешним распределением крутящего момента. Далее трубы поступают на реечный охладительный стол холодильник. После этого трубы собираются в пакеты для обрезки концов и резки на мерные длины на пилах холодной резки.

После резки пакеты труб транспортируются на участок трубоотделки и распределяются по трем поточным линиям. Далее трубы поступают на стол осмотра, где после осмотра пакеты труб обвязывают на трубовязальных машинах и отправляют на склад готовой продукции. Управление всеми станами и волочильным оборудованием осуществляется с постов управления ПУ , расположенных вблизи оборудования. 1.2 Конструктивное описание извлекателя оправок Рисунок 1 Общий вид агрегата Сдвоенный извлекатель оправок предназначен для поочередного извлечения оправок из труб, поступающих из непрерывного стана.

Извлекатель состоит из 1. Узла ведущей звездочки 2. Двух узлов натяжной звездочки 3. Двух цепей 4. Специальной конструкции 5. Металлоконструкции 6. Привода извлекателя. Узел ведущей звездочки предназначен для создания тягового усилия на цепях. Он состоит из стального литого корпуса с крышками, двух независимых двухрядных звездочек, напрессованных на валы, установленных на сферических роликоподшипниках.

Одна из опор каждого вала звездочки зафиксирована с помощью врезных крышек и втулки. Корпус узла ведущей звездочки имеет обработанные площадки для установки и крепления металлоконструкции и отбойщиков, которые препятствуют разбрызгиванию смазки на фундамент. Узел натяжной звездочки предназначен для регулирования натяжения цепи и установки упорного люнета. Извлекатель оправок имеет два одинаковых по конструкции узла натяжной звездочки, установленной на общей плите.

Узел натяжной звездочки состоит из стальной литой станины, холостой звездочки, установленной на шарикоподшипниках, которые напрессованы на втулку. Сквозь втулку проходит ось. На цапфы оси насажены два камня, перемещающиеся в продольных направляющих пазах станины. На оси установлена сварная тяга, соединенная с натяжным винтом. Ось от проворота зафиксирована с помощью крышек с продольным пазом, закрепленных на станине.

На станине натяжной звездочки установлен люнет, который предназначен для направления оправки по оси цепи и упора трубы при извлечении из нее оправки. Натяжение цепи осуществляется перемещением холостой звездочки натяжным винтом с гайками. Цепь извлекателя оправок предназначена для захвата оправки, извлечения ее из трубы и дальнейшей транспортировки. Цепь извлекателя оправок пластинчато - втулочная. Шаг цепи равен 180 мм. Цепь состоит из двух ветвей, соединенных между собой десятью опорами и двумя захватами.

Захваты по длине цепи расположены на равном расстоянии. Наружные пластины каждой ветви цепи зафиксированы относительно осей, а внутренние пластины - относительно втулок. Металлоконструкция предназначена для соединения узлов ведущей и натяжной звездочек и для поддержания цепей при движении. Металлоконструкция состоит из двух ферм, соединенных между собой болтами. В месте соединения фермы опираются на подставку. Вторые торцы ферм соединены соответственно с корпусами ведущей и натяжной звездочек.

На верхнем и нижнем поясах ферм установлены направляющие для цепей, к которым подводится смазка. Привод извлекателя оправок предназначен для создания необходимого крутящего момента и скорости вращения ведущих звездочек при извлечении оправки из трубы. Основными узлами привода извлекателя оправок являются два редуктора, зубчатые муфты, соединительный вал, два электродвигателя, установленные на плитах, и командоаппарат. Редукторы обеспечивают работу командоаппарата.

Приводная и неприводная звездочки обеспечивают поддержание цепи. После прокатки на непрерывном стане труба с оправкой передается поочередно на два рольганга, установленные перед сдвоенным извлекателем оправок. Рольгангом труба с оправкой транспортируется к первой секции извлекателя. Хвостовик оправки проходит в отверстие упорного люнета и выдвигается на величину, необходимую для захвата его цепью. Цепь извлекателя останавливается таким образом, что закрепленный на ней захват не препятствует прохождению хвостовика оправки и находится на минимальном расстоянии от хвостовика после его остановки.

Предзахватная скорость цепи извлекателя 1 м сек. Захват, установленный на цепи, с этой скоростью подходит к хвостовику оправки снизу, захватывает его и извлекает оправку из трубы, которая торцом упирается в упор люнета. Дальнейшее извлечение происходит со скоростью 1,86 м сек. Оправка по мере извлечения поддерживается опорами, расположенными на цепи и при извлечении следующей трубы транспортируется на выходной рольганг.

Вторая секция сдвоенного извлекателя оправок работает аналогично. 1.3 Ремонт агрегата - виды, объем, содержание. График ТОиР В процессе эксплуатации оборудования происходит интенсивный износ его отдельных узлов, деталей и механизмов. Длительная и безаварийная работа оборудования возможна только при его правильной эксплуатации, а так же при применении системы технического обслуживания и ремонта ТОиР , суть которой состоит в проведении технических мероприятий и плановых ремонтов.

Система ТОиР предусматривает профилактический уход и надзор, регулировку, смазку, очистку, осмотр, устранение неполадок, подготовку резервных узлов и изготовление запасных частей, расчет и планирование затрат труда ремонтного персонала, материалов и оборудования плановые текущие и капитальные ремонты. Основные положительные стороны системы ТОиР 1. Профилактика 2. Плановость 3. Снижение времени простоя и затрат на ремонт 4. Предотвращение аварийных ситуаций 5. Повышение качества ремонта Положением ТоиР регламентируются затраты труда на техническое обслуживание оборудования и подготовку ремонтов периодичность и продолжительность текущих и капитальных ремонтов металлургического оборудования структура ремонтного цикла затараты труда на выполнение ремонтов нормы материальных затрат.

Система ТОиР предусматривает следующие виды ремонтных работ 1. Надзор за эксплуатацией оборудования Надзор за эксплуатацией оборудования предусматривает тщательное наблюдение за работой и состоянием оборудования проверку показаний контрольно-измерительных приборов степень нагрева узлов трения и достаточность поступления смазки по установленному режиму проверка надежности креплений всех видов соединений наблюдение за исправностью предохранительных ограждений проверка шумовых характеристик и вибраций редукторов очистку оборудования от пыли, грязи, технологической смазки, окалины.

Состояние и работоспособность цехового оборудования фиксируется в журналах приемки и сдачи смен. В журнале отмечается состояние оборудования в процессе его работы в течении смены обнаруженные дефекты нарушение правил технической эксплуатации продолжительность простоев на устранение неисправности.

Правильность заполнения журнала приемки и сдачи смен контролируется механиком цеха. 2. Профилактические работы Профилактические работы осуществляются дежурными слесарями и эксплутационным персоналом. Профилактические работы включают в себя очистку оборудования от пыли и грязи, замена смазки, регулировка механизмов, устранение мелких неполадок и неисправностей, замена деталей, которые можно заменить без разборки агрегата. 3.Осмотр Профилактический осмотр оборудования осуществляют слесари-ремонтники.

Этот вид ремонтных работ, наряду с текущим и капитальным ремонтами, включен в график ТоиР оборудования цеха. Осмотр выполняется для проверки состояния деталей и узлов, недоступных для непосредственного наблюдения при ежемесячном обслуживании.

При этом проводят частичную разборку узлов и механизмов для их осмотра, смену смазки, проверку точности регулировки, замену быстроизнашивающихся деталей. Кроме того, при проведении осмотра, заполняют дефектную ведомость, в которой указывают замеченные недостатки, указывают работы, которые нужно сделать помимо плановых работ в текущем ремонте. 4. Текущий ремонт Основным видом ремонта, направленным на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт.

Текущий ремонт обеспечивает нормальную эксплуатацию оборудования в межремонтный период. Передача оборудования в ремонт и его приемка должны осуществляться в соответствии с бирочной системой и системой допусков. Разрешение на выполнение плановых ремонтов оборудования оформляется нарядом-допуском. До начала ремонтных работ должно быть обеспечено надежное отключение оборудования, подлежащего ремонту, от сетей и коммуникаций должна быть провидена его очистка от производственных отходов.

Территория ремонта должна быть освобождена от посторонних предметов и ограждена барьерами, при этом должны быть вывешены предупредительные таблички. Текущие ремонты проводятся в соответствии с графиком ТОиР в дни плановых остановок оборудования. На СинТЗ в цехе Т-3 текущие ремонты линии станов горячей прокатки осуществляются либо ремонтным персоналом цеха ремонтные бригады под руководством механика цеха, либо цехом централизованного ремонта оборудования ЦЦРО . В зависимости от объемов работ текущие ремонты станов горячей прокатки подразделяют на первый текущий ремонт Т-1 и второй текущий ремонт Т-2. Во время первого текущего ремонта выполняют следующие виды работ 1. очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и технологических отходов 2. осмотр и простукивание оборудования с целью выявления дефектов 3. вскрытие окон, люков для проверки состояния механизмов, узлов и деталей.

Проверка степени износа защитных элементов 4. вскрытие и подетальная разборка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение замена поврежденных и предельно изношенных деталей или комплектных узлов дефектация деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте. 5. проверка состояния трущихся поверхностей деталей, зачистка забоин, рисок и царапин. 6. регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин. 7. регулировка фрикционных муфт и тормозных устройств регулировка натяжения пружин, ременных и цепных передач, транспортерных лент проверка и регулировка упоров и механических переключателей. 8. проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединений 9. мелкий ремонт трубопроводов системы охлаждения, смазки, гидравлики, пневматики проверка исправности действия и регулировка предохранительных, блокировочных и сигнализирующих устройств 10. мелкий ремонт металлоконструкций с заменой отдельных элементов промывка и заправка смазочных материалов зубчатых муфт и картерных систем смазки проверка подтяжка крепежных деталей 11. сборка, регулировка, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию.

Периодичность второго текущего ремонта составляет 180 суток, а продолжительность 64 часа. Второй текущий ремонт включает в себя следующие виды ремонтных работ 1. работы первого текущего ремонта 2. частичная разборка агрегата, замены поврежденных и предельно изношенных узлов центровка и балансировка вращающихся частей 3. дефектация узлов и деталей, требующих замены или реставрации при капитальном ремонте ревизия подшипников качения, с заменой поврежденных или предельно изношенных проверка зазоров и состояния вкладышей подшипников качения, с заменой и подгонкой изношенных вкладышей и втулок 4. реставрация или замена направляющих, ползунов ремонт муфт ремонт кожухов, ограждений, экранов 5. ремонт аппаратуры систем централизованной смазки 6. испытание агрегата под нагрузкой.

К каждому текущему ремонту оборудования заполняется ремонтная ведомость. 1. Ремонтная ведомость к текущему ремонту составляется с целью установления объема работ, подлежащего выполнению количества деталей и узлов, необходимых для провидения ремонта трудоемкости ремонта рационального распределения ремонтных работ между исполнителями 2. Данные ремонтной ведомости являются основанием для составления оперативных графиков на ремонт оборудования 3. Ремонтную ведомость составляет механик цеха в двух экземплярах, один из которых после согласования и утверждения передаются исполнителю ремонта 4. Потребная трудоемкость ремонтных работ оборудования определяется по запланированному объему работ, фактическая - после приемки работ. Приемка оборудования из текущего ремонта осуществляется персоналом механослужбы производственного цеха и после проведения необходимых испытаний оформляется актом, который утверждается главным механиком.

При проведении текущего ремонта силами и средствами самого цеха без привлечения ремонтных цехов и сторонних организации, акт приемки оборудования из ремонта не составляется, а соответствующая запись о разрешении оборудования к эксплуатации проставляется в агрегатном журнале бригадирами механослужбы и заверяется механиком цеха. Если в течение суток работы отремонтированного оборудования под нагрузкой обнаружатся неисправности и дефекты ремонта, то исполнитель ремон та должен их незамедлительно устранить. 5. Капитальный ремонт Капитальный ремонт проводят для полного восстановления технико-экономических показателей оборудования.

Капитальный ремонт является большим по объему плановым ремонтом, при котором производят полную разборку агрегата и восстановлении его работоспособности в соответствии с паспортными данными.

При капитальном ремонте выполняются следующие виды ремонтных работ 1. разборка агрегата его механизмов и узлов 2. реставрация и замена изношенных механизмов, узлов и деталей, включая базовые станины, рамы, плитовины 3. ремонт или замена фундамента под оборудованием 4. работы по модернизации оборудования и отдельных его узлов 5. сборка механизмов агрегата в последовательности, обратной разборке, а также пригонка, регулировка и припасовка подвижных узлов и элементов 6. ремонт кожухов, ограждений, экранов, защитных устройств, лестниц, переходов 7. окраска поверхностей оборудования, замена табличек, восстановление надписей, указателей 8. регулировка и наладка оборудования и проведение испытаний на холостом ходу и под нагрузкой После капитального ремонта агрегат принимает в эксплуатацию специальная комиссия, созданная на предприятии.

Комиссия должна быть объективной и независимой.

В нее не должны входить заинтересованные лица. Комиссия осматривает агрегат, проверяет его на холостом ходу и в нагрузке, сверяет параметры с паспортными данными.

По окончании проверки заполняется акт о приемке агрегата после капитального ремонта.

В акте указывают замеченные недостатки, положительные стороны, ставят оценку выполнения капитального ремонта.

По необходимости агрегат может быть направлен на доработку.

Капитальный ремонт наиболее трудоемок к его выполнению привлекают большое число квалифицированных рабочих, тщательно и продуманно готовят запасные части, детали. Обеспечение запасными частями при ремонте является одним из самых сложных вопросов. Корпусные детали, станины, шестерни редукторов главного привода изготавливаются на машиностроительных заводах - поставщиках оборудования. Основная часть деталей изготавливается ремонтной базой предприятия.

На СинТЗ детали и запчасти для ремонта изготавливаются механо-литейным цехом. Он поставляет реставрированные станины рабочих клетей, валки, шестерни, рейки, основные бронзовые и стальные наделки, детали из отливок и паковок, полумуфты, валы и другие детали и комплектующие изделия для сборки узлов по широкой номенклатуре. Для хранения корпусных деталей, получаемых от машиностроительных заводов, используют склад ОГМ, детали поставки механо-литейного цеха и подготовленные запасные узлы хранят в непосредственной близости от участков станов. В каждом цехе создается перечень узлов не снимаемого запаса.

Его несвоевременное пополнение приводит к длительному простою оборудования. Во время капитальных ремонтов могут выполняться работы по модернизации и совершенствованию оборудования. Разборка и сборка оборудования стана горячей прокатки проводится с использованием механизированного инструмента и ручных машин, а также с использованием грузоподъемных механизмов. Применение механизированного инструмента позволяет повысить производительность ремонтных работ в четыре раза. В качестве механизированного инструмента для ремонта применяется 1. Пневматическая машина типа П21, применяемая для зачистки корки сварного шва и резки труб и профильного металла абразивными армированными кругами.

Машина состоит из корпуса, пневмодвигателя, регулятора оборотов и защитного кожуха. 2. Пневматический пучковый молоток типа П5, применяемого для зачистки металла от ржавчины, шлака и краски.

Молоток состоит из корпуса, ствола, рукоятки с пусковым устройством, виброизолирующей пружины и пучка рабочих иголок. 3. Электрокромкорез Э21, рабочим органом которого является пуансон прямоугольного сечения. Электрокромкорез служит для подготовки кромок под сварку К, Х, У - образной формы. 4. Пневмоклепальный молоток клепка стальных заклепок 36-38мм пневмоперфоратор П47-01 пробивка отверстий в бетоне пила дисковая переносная резка труб и профильного металлопроката . 5. Домкрат гидравлический ДГО50 монтаж, демонтаж, подъем, домкрат ДПУ10 домкрат с ротационным пневматическим двигателем ключ мультипликаторный КМ70 затяжка резьбовых соединений без ударов . 6. Съемник гидравлический универсальный, предназначен для снятия с валов напрессованных деталей.

У съемника зажим деталей захватами и распрессовка происходит засчет давления масла, создаваемого плунжером при перемещении рукоятки. 7. Ножницы с пневмоприводом - при работе качающегося пневмоцилиндра подвижная траверса через усиливающий рычаг и две серьги совершают качательные движения, в процессе которых диск металла разрезается по разметке. 8. Передвижная промывочная ванна состоит из тележки, бака, фильтра, ванны, четырех щитков.

В нижней части ванны установлена сетка. К боковой стенке ванны прикреплена полка для промывки мелких деталей. В бак вмонтирован электронасос, подающий моющий раствор. 9. Ремонтный пресс, служащий для распрессовки муфт, шкивов, шестерен. Состоит из сварной рамы, на которой установлен плунжерный насос с приводом от электродвигателя.

Насос соединен с гидроцилиндром, подвешенном на кронштейне. Гидроцилиндр располагается у демонтированной детали. Плунжер через упорный вкладыш упирается в вал снимаемой детали. 10. Приспособление для обработки корпусных деталей без демонтажа, предназначен для фрезерования пазов и плоских поверхностей. Оно имеет фрезерную головку, которая при помощи двух ходовых винтов, с помощью рукояток переме щается в двух взаимоперпендикулярных направлениях.

Вертикальное перемещение шпинделя осуществляется через вал и рейку. При обработке, рама механического приспособления крепится к обрабатываемой детали на четырех болтах. При выполнении ремонтных работ станов применяют следующие виды грузоподъемных механизмов 1. Гидравлические и пневматические домкраты 2. Передвижной поворотный кран грузоподъемностью 500 кг 3. Тележка с подъемной платформой грузоподъемностью 500 кг 4. Электромостовые краны и кран-балки После промывки все детали стана подвергаются тщательному осмотру. При дефектации деталей производят оценку качества поверхности износ, задиры, забоины, трещины, замеряют размеры посадочных мест, проверяют правильность геометрической формы деталей.

Наиболее ответственные детали исследуют ультразвуком и рентгеном. При дефектации деталей станов холодной прокатки труб применяют штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмусы, микрометры, микрометрические глубиномеры, угольники и т. д. Для выявления трещин применяют керосин и силикагель. 1.4 Смазка узлов трения.

Смазочные материалы и их характеристика Основным назначением смазки является снижение потерь на трение или уменьшение износа трущихся поверхностей. Смазка также используется для отвода тепла, предохранения деталей от коррозии и удаления продуктов износа. Для смазки узлов трения металлургического оборудования применяют три вида смазочных материалов жидкие, густые, твердые. Жидкие в основном используются в узлах жидкостного или полужиткостного трения и требует надежного уплотнения, позволяющего избежать утечек масла.

Жидкая смазка используется для смазывания двух редукторов привода, а также для смазки нижних направляющих и цепи, в основном применяется смазка И-50. Пластичные смазки представляют собой смазочные материалы в виде мазей, паст, полученных путем введения в минеральные масла специальных загустителей. Применяют их для смазывания подшипников узлов агрегата, а также зубчатых муфт. Твердые смазки применяют там, где использование минеральных масел и пластичных смазок нежелательно или невозможно.

Сухая смазка в виде покрытия дает хорошие результаты при высоких скоростях, в условиях вакуума и агрессивных сред. Дисульфид молибдена часто добавляют к минеральным маслам в качестве присадки для смазки зубчатых зацеплений, цепных передач и т.д. Таблица 2 Карта смазки НАИМЕНОВАНИЕ УЗЛА ЧИСЛО ТОЧЕК СМАЗКИ СИСТЕМА СМАЗКИ ТИП СМАЗКИ ГОСТ ОБЪЕМ ЗАЛИВАЕМОЙ СМАЗКИ 1 2 3 4 5 1. Направляющие для верхней ветви цепи 32 Централизованная Солидол-С ГОСТ4364-70 2. Смазка нижних направляющих и цепи 36 Централизованная Солидол-С ГОСТ4364-70 3. Смазка подшипниковых узлов приводной и натяжной звездочек, трансмиссионного вала 12 Централизованная Солидол-С ГОСТ4346-70 4. Редуктор привода 2 Централизованная И-50А ГОСТ6411-75 0,5 л кВт 5. Зубчатые муфты 18 Закладная Ц-38 ГОСТ6411-76 0,25 см? Масла индустриальные общего назначения представляют собой очищенные дистиллятные и остаточные масла или их смеси, не содержащие присадок. Их используют для смазки машинного оборудования, когда не требуются специальные масла с присадками, а также в качестве базовых для изготовления масел с присадками.

Зольность не более 0,005 . Кислотное число не более 0,05 кг КОН на 1 кг масла.

Наличие воды, водорастворимых кислот и щелочей и механических примесей не допускается. Солидол синтетический - однородная мазь без комков коричневого цвета, продукт загущения индустриального или веретенного масла или их смеси гидратированными кальциевыми мылами жирных кислот.

Водостойкая, общего назначения смазка для узлов трения или качения, работающих при температуре от -20 до 65 C в мощных механизмах - до -50 C. В зависимости от условий применения устанавливают две марки смазки Солидол С - для заправки в разбиваемые узлы до -50 с помощью ручных солидолонагнетателей до -20 . Пресс - солидол С - для заправки в узлы трения ручными солидолонагнетателями при температуре ниже -20 . 1.5 Мероприятия по охране окружающей среды и гражданской обороне объекта Для выпуска продукции на заводе используются такие материалы как передельный чугун, лом черных металлов, кокс, ферросплавы, огнеупоры.

В производственных цехах используются ядовитые сильнодействующие вещества хлор, аммиак, природный газ, легко воспламеняющиеся горючие жидкости. При разливе всего запаса СДЯВ хлора 1,5 тонны, аммиака 30 тонн часть территории окажется зараженной. Кроме того могут оказаться зараженными соседние объекты элеватор, хлебозавод, сады. Оповещение при утечке хлора и аммиака возложено на диспетчера завода, и на каждом таком объекте имеется план ликвидации аварии.

На заводе может возникнуть сложная пожарная обстановка на складе мазута и ГСМ, где хранится до 20 тыс. тонн мазута. Из стихийных бедствий для завода могут быть неблагоприятными снежные заносы, при которых нужно действовать по обстановке. Действия при возникновении аварии. Немедленное оповещение рабочих объекта, населения, проживающего вблизи объекта.

Доклад об обстановке в штаб ГО и ЧС города. Организуется и осуществляется разведка места аварии и прогнозирование по полученным данным. Для введения разведки и проведения первоочередных мер привлекаются специалисты газоспасательной службы и разведчики. При разливе большого количества СДЯВ запрашивается помощь у штаба ГО и ЧС города. В цехах попадающих в опасную зону действия СДЯВ осуществляется безаварийная остановка оборудования, рабочие и служащие цехов укрываются в убежищах.

Находящиеся далеко от убежища вывозятся за зону возможного заражения. Пораженным медпомощь оказывается силами здравпункта и сандружины города. Управление ликвидации последствий аварии осуществляется с пункта управления объекта с использованием существующих средств связи. Информацию об обстановке на соседние предприятия передавать по телефону и радио. Непосредственное руководство ликвидации аварии осуществляет главный инженер завода. На заводе существует штаб ГО и ЧС с филиалами при крупных цехах, оборудованных бомбоубежищами.

Ежегодно ИТР завода проходят обучение при штабе ГО и ЧС города, а также все трудящиеся обучаются в бригадах мастерами, по программе, предусматривающей действие персонала в случае возникновения аварии в хранилищах аммиака, хлора, в системе подачи природного газа. Водоиспользование и водоочистка. Вода техническая потребляется из реки Исеть. Для очистки используемой воды существует участок по водоочистке. Вся вода проходит фильтрацию и отстаивается в отстойниках, где производят сбор нефтепродуктов с поверхности воды. В цехе В-3 работает установка по нейтрализации паров кислот, применяемых в технологии, с помощью известкового молока.

Котельные установки ТЭЦ и на гревательные печи в цехах Т-1, Т-2, Т-3, В-1, В-2, В-3 работают на природном газе с минеральными выбросами вредных соединений. 2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ 2.1 Определение мощности и выбор электродвигателя Рисунок 2 Кинематическая схема привода 1 - электродвигатель 2 - редуктор 3 - звездочка приводная 4 - муфта 5 - звездочка натяжная 6 - цепь Определяем требуемую мощность Pтр W V 2 , с. 7, форм. 1.1 , Где W - усилие извлечения оправки из труб, W 150 кН V - скорость извлечения оправки, V 1,86 м с коэффициент полезного действия редуктора ? ?1? ?2? где ?1 - КПД зубчатого зацепления, ?1 0,98 ?2 - КПД, учитывающий трение в подшипниках качения, ?2 0,99 ? 0,98? 0,99? 0,93 Pтр 150 1,86 0,93 300 кВт Выбираем электродвигатель П2-450-121-56У3 со следующими характеристиками Pдв 315 кВт nдв 1000 об мин 2.2 Кинематический расчет Определяем общее передаточное число Uоб nдв nцепи nцепи 60 1000 V ? D, Где V - скорость движения цепи, V 1,86 м сек D - диаметр звездочки, D 752 мм nцепи 60 1000 1,86 3,14 752 47 об мин Uоб 1000 47 21,3 Определяем моменты на валах Момент на валу электродвигателя T1 Pдв Wдв Где Pдв - мощность электродвигателя, Pдв 315 кВт Wдв - угловая скорость электродвигателя Wдв ? nдв 30 Wдв 3,14 1000 30 104,6 рад сек T1 315 10? 104,6 3011 10? Н мм Момент на среднем валу редуктора T2 T1 U1 T2 3011 5 15055 10? Н мм Момент на выходном валу редуктора T3 T2 U2 T3 15055 5 75275 10? Н мм 2.3 Расчет редуктора привода Быстроходная передача.

Выбираем материал зубчатого колеса Сталь 45, термообработка - улучшение HB 200, материал шестерни Сталь 45, термообработка - улучшение HB 230. Рассчитываем допускаемые контактные напряжения ?н ?н limв KHL SH , МПа, 2 , стр.33,ф.3.9 , где ?н limв - предел контактной выносливости при базовом числе циклов, ?н limв 2HB 70 для шестерни ?н limв 2 230 70 530 МПа для колеса ?н limв 2 200 70 470 МПа SH - коэффициент безопасности, SH 1,09 KHL - коэффициент долговечности, KHL 1 Определяем расчетное допускаемое напряжение ?н 0,45 ?н1 ?н2 , 2 , стр.35,ф.3.10 , ?н1 530 1 1,1 482 МПа ?н2 470 1 1,1 428 МПа Тогда ?н 0,45 482 428 410 МПа Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию, ?в? 0,45 Определяем межосевое расстояние из условия контактной выносливости K? U 1 ?vT2 KHB ?н ? U1? ?в 2 , стр.32,ф.3.7 , где KHB - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения на грузки по ширине венца K коэффициент, учитывающий вид передачи T2 - момент на валу колеса 43 5 1 ?v15055 10? 1,25 410? 5? 0,45 557 мм Ближайшее значение межосевого расстояния по ГОСТ 2185-66, 500 мм Определяем основные размеры шестерни и колеса Делительный диаметр шестерни d1 mn cos? Z1 где mn - модуль шестерни и колеса, mn 7 мм Z1 - число зубьев шестерни, Z1 21 мм d1 7 cos28?6?56 21 167 мм Делительный диаметр колеса d2 mn cos? Z2 где Z2 - число зубьев колеса, Z2 105 мм d2 7 cos28?6?56 105 833 мм Определяем диаметры вершин зубьев d? d 2 mn d?1 d1 2 mn d?1 167 2 7 180,7 мм d?2 d2 2 mn d?2 833 2 7 847,3 мм Определяем ширину зубчатых колес b2 ?в? b2 0,45 500 225 мм b1 b2 5 b1 225 5 230 мм Определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру ?в? b1 d1 ?в? 230 167 1,38 Определяем окружную скорость колес и степень точности передачи ? ?1 d1 2 ? 104,6 167 2 8,7 При такой скорости косозубых колес принимаем 8 степень точности Рассчитываем коэффициент нагрузки KH KH? KH? KH Где KH коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине венца KH скоростной коэффициент KH динамический коэффициент KH 1,8 1,13 1,01 1,232 Проверяем контактное напряжение ?н 270 v T2 KH u 1 ? b2 u 2 , стр.31,ф.3.6 ?н 270 500 v 15055 10? 1,232 5 1 ? 225 5? 386 МПа Вывод ?н ?н 410 МПа Определяем силы, действующие в зацеплении Окружная Ft 2 T1 d1 Ft 2 3011 10 ? 167 36125 Н Радиальная Fr Ft tg? cos? Fr 36125 tg20? cos28?6?56 14907 Н Осевая Fa Ft tg? Fa 36125 tg28?6?56 19302 Н Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба ?F Ft RF YF Y? KF? b mn, 2 ,стр.46,ф.3,25 где YF - коэффициент, учитывающий форму зуба KF - коэффициент нагрузки KF KF? KF Где KF коэффициент концентрации нагрузки, KF? 1,17 KF коэффициент динамичности, KF? 1,3 KF 1,17 1,3 1,52 Определяем эквивалентное число зубьев Z?1 Z1 cos Z?1 21 cos ? 28?6?56 31 Z?2 Z2 cos Z?2 105 cos ? 28?6?56 153 Определяем допускаемые напряжения ? F F lim b SF , 2 ,стр.43,ф.3,24 где F lim b - предел выносливости при нулевом цикле изгиба F lim b 1,8 НВ F lim b1 1,8 230 415 МПа F lim b2 1,8 200 360 МПа SF - коэффициент безопасности SF SF ? SF SF коэффициент, учитывающий нестабильность свойств материалов, SF ? 1,75 SF - коэффициент, учитывающий способ получения заготовки, SF 1 SF 1,75 1 1,75 ? F1 415 1,75 237 МПа ? F2 360 1 360 МПа Находим отношение ? F YF Для шестерни 237 3,79 62,5 для колеса 360 3,6 100 Y коэффициент компенсации погрешности Y? 1- ?0 140 1- 29,54 140 0,79 KF коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки между зубьями при Е? 1,5 и в степени точности KF? 0,92 Проверяем прочность зуба колеса ? F2 Ft KF YF Y? KF? b2 mn ? F2 ?F2 36125 1,52 3,6 0,79 0,92 225 7 91,2 МПа 360 Условие прочности выполнено.

Расчет быстроходной передачи Основные параметры m 11мм z1 21 z2 105 u 5 ? 29?58?27 a? 800 мм определяем основные размеры шестерни и колеса d m zn cos? d1 11 21 cos29?58?27 267 мм d2 11 105 cos29?58?27 1333 мм проверяем межосевое расстояние a? d1 d2 2 a? 267 1333 2 800 мм определяем диаметр вершин зубьев dan dn 2 m da1 267 2 11 289 мм da2 1333 2 11 1355 мм определяем ширину колеса и шестерни b2 ?ba a где ?ba - коэффициент ширины колеса, ?ba 0,45 b2 0,45 800 360 мм b1 360 5 365 мм определяем коэффициент ширины шестерни по диаметру шестерни ?ba b1 d1 ?ba 365 267 1,367 определяем окружную скорость колес ? d1 2 ? 20,9 267 2 2,79 м с при такой скорости следует принять в степень точности передачи рассчитываем коэффициент нагрузки KH KH? KH? KH Где KH коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине венца, KH? 1,08 KH скоростной коэффициент, KH? 1,13 KH динамический коэффициент, KH? 1,01 KH 1,08 1,13 1,01 1,232 Проверяем контактные напряжения ? H 270 a? v T3 KH u 1 ? b2 u? ?H 270 800 v 75275 10? 1,232 5 1 ? 360 25 403,5 МПа Расчетные контактные напряжения не превышают допускаемых ?H ?H 410 МПа определяем силы, действующие в зацеплении окружная Ft 2 T2 d1 Ft 2 15055 10? 267 112772 Н Радиалная Fr Ft tg? cos? Fr 112772 tg20? cos29?58?27 47383 Н Осевая Fa Ft tg? Fa 112772 tg29?58?27 65041 Н Проверяем зубья на выносливость по напряжениям изгиба ?F Ft KF Y? KF? b m, 2 ,стр.46,ф.3,25 где KF - коэффициент нагрузки KF KF? KF? KF коэффициент концентрации нагрузки, KF? 1,17 KF коэффициент динамичности, KF? 1,3 KF 1,17 1,3 1,52 YF - коэффициент, учитывающий форму зуба Определяем эквивалентное число зубьев колеса и шестерни z?1 z1 cos z?1 21 cos?29?58?27 32,3 z?2 z2 cos z?2 105 cos?29?58?27 161,5 YF1 3.79 YF2 3.6 Определяем допускаемые напряжения ?F Flim b SF , 2 ,стр.43,ф.3,26 где Flim b - предел выносливости при нулевом цикле изгиба Flim b 1,8HB Flim b1 1,8 230 415 МПа Flim b2 1,8 200 360 МПа SF - коэффициент безопасности SF SF ? SF SF коэффициент, учитывающий нестабильность свойств материалов, SF ? 1,75 SF - коэффициент, учитывающий способ получения заготовок, SF 1,0 SF 1,75 1,0 1,75 ?F1 415 1,75 237 МПа ?F2 360 1,75 206 МПа находим отношения ?F YF для шестерни и колеса.

Для шестерни 237 3,79 62,5 Для колеса 206 3,6 57,5 Где Y коэффициент компенсации погрешности Y? 1- ?0 140 Y? 1- 29,54 140 0,79 KF2 - коэффициент, учитывающий неравномерность распределения на грузки между зубьями при 1,5 и 8 степени точности KF? 0,92 Проверяем прочность зуба колеса ?F2 Ft KF YF Y? KF? b2 m ?F2 ?F2 112772 1,52 3,6 0,79 0,92 360 11 113,2 ?F2 условие прочности выполнено ?F2 ?F2 206 МПа 2.4 Проверка долговечности подшипников Рисунок 3 Подшипник Исходные данные Qц1 Qц2 100 кН a 360 мм b 275 мм c 317 мм ?MА -RВ a b c Qц2 a b Qц1 a 0 RВ Qц2 a b Qц1 a a b c RВ 10 365 10 360 452 104517 Н ?MB RA a b c - Qц1 b c - Qц2 c 0 RA Qц1 b c Qц2 c a b c RA 10 592 10 317 952 95483 Н Определяем изгибающие моменты для построения эпюры M1 RA a 95483 360 34373880 Н мм M2 RA a b -Q1 b 95483 360 275 -10 275 33131705 Н мм Проверяем подшипники по более нагруженной опоре B. Намечаем радиальные подшипники 3003156 d 280 мм c 973 кН D 420 мм C0 1460 кН B 106 мм l 0,25 Определяем эквивалентную нагрузку PЭ X V Fr Y Fa K? KT, 2 ,стр.212,ф.9,3 , Где V - коэффициент при вращении внутреннего кольца, V 1 Fr - радиальная нагрузка, Fr 104517 Н Fa - осевая нагрузка, Fa 65041 Н Отношение Fa C0 65041 1460000 0,04 Отношение Fa Fr 65041 104517 0,62 l X 0,56 Y 1,86 PЭ 0,56 104517 1,86 65041 1,2 1,05 226177 Н Расчетная долговечность L C PЭ ? L 973 226 ? ?v 973 226 1305 млн.об. Определяем расчетную долговечность в часах Lh L 10 60 n, 2 ,стр.211,ф.9,2 , Lh 1305 10 60 47 46100 ч 2.5 Уточненный расчет вала Рисунок 4 Вал Материал вала - сталь 45, термическая обработка улучшение 780 МПа Уточненный расчет состоит в определении коэффициента запаса прочности S для опасных сечений и сравнения их с допускаемыми значениями S . Прочность считается соблюденной, если S S . Сечение А-А. Диаметр сечения вала 300 мм. Концентрация напряжения обусловлена наличием шпоночной канавки для насаживания звездочки.

K? 1,78 KT 1,68 масштабные факторы 0,52 ?T 0,45 2 ,стр.166,таб.8.8 коэффициенты 0,15 ?T 0,1 Пределы выносливости при симметричном цикле изгиба 1?0,43 1?0,43 780 335 МПа Предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений 1 0,58 1 1 0,58 335 194,3 МПа Коэффициент запаса прочности S S? 1 K? ?m , 2 ,стр.164,ф.8.19 , Где амплитуда и среднее напряжение от нулевого цикла ?m ?max 2 T1 2 Wkнетто, 2 ,стр.166,ф.8.20 , при d 300,B 45,t1 36 мм Wkнетто ? d? 1 b t1 d-t1 2 d Wkнетто 3,14 300? 16-45 36 300 36 ? 2 300 5,11 10 мм? ?m 75275 10? 2 5,11 10 73,65 МПа S S? 193 1,68 0,45 73,65 0,1 73,65 6,8 Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям S? 1 k? ?m , 2 ,стр.162,ф.8.18 S? 335 1,78 0,52 9,7 10,1 Результирующий коэффициент запаса прочности S S? S? vS S , 2 ,стр.162,ф.8.17 S 10,1 6,8 v10,1? 6,8? 5,6 S 2,5 3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 3.1 Задачи и организационная структура ремонтного хозяйства завода Вспомогательное хозяйство завода предназначено для обслуживания основного производства.

В состав вспомогательного хозяйства входит ремонтное хозяйство.

Основные задачи ремонтного хозяйства 1. организация рационального надзора за эксплуатацией оборудования и транспортных средств 2. планирование ремонтных работ 3. своевременное выполнение всех профилактических и ремонтных работ по плану, графику ТОиР оборудования 4. постоянная работа по сокращению простоя в ремонте, высокого качества ремонта и уменьшения затрат на ремонт.

Организационная структура ОГМ предприятия показывает структурный подразделительный состав.

Организационная структура ремонтного хозяйства зависит от масштаба производства, вида выпускаемой продукции, типа применяемого оборудования, условий работы и других факторов.

Возглавляет ремонтное хозяйство предприятия ОГМ, состоящий из следующих групп 1. плановая группа - занимается составлением заявок на ремонт оборудования, транспортных средств, планирование работы ремонтно-механического цеха 2. группа ТОиР - занимается планированием ремонтных работ по оборудованию ремонтных цехов, их взаимоувязкой, контролем выполнения 3. сметная группа - занимается составлением смет затрат на капитальный ремонт основного оборудования, определением себестоимости одной ремонтной единицы.

При ОГМ организовано конструкторское бюро, которое занимается конструированием оборудования, разработкой чертежей на оборудование, модернизацию, детали, необходимые для ремонта, приспособления, маршрутные технологии, спецификации.

В состав ремонтного хозяйства завода входит и ремонтно-механический цех, который занимается изготовлением ремонтных деталей, инструментов, необходимых для выполнения ремонта оборудования по цехам.

В каждом цехе организована цеховая служба механика во главе со старшим механиком цеха. Цеховая служба механика занимается надзором за эксплуатацией оборудования цеха, проведением всех ремонтных и профилактических работ по графику ТОиР оборудования цеха. Таблица 3 Организационная структура ремонтного хозяйства завода Главный механик завода - начальник отдела Зам. Главного механика Зам. Главного механика Плановая группа Ремонтно-механический цех Конструкторское бюро Цеховые службы механика Группа ТОиР Сметная группа 3.2 Планирование ремонтных работ Планирование ремонтных работ оборудования заключается в составлении и расчете годовых графиков ТОиР оборудования в цехах.

В график ТОиР по металлургическому оборудованию цеха включают по каждой единице оборудования осмотры, текущие ремонты и капитальный ремонт.

Составляет график ТОиР старший механик цеха, который рассчитывает количество часов, которое должен отработать каждый агрегат между осмотром и текущим ремонтом, между двумя текущими ремонтами, между двумя капитальными ремонтами и по каждому агрегату в графике указывают - в каком месяце, какой вид ремонта необходимо сделать.

Цеховые графики ТОиР передаются в отдел главного механика, где они рассматриваются и взаимоувязываются и после рассмотрения и контроля цеховые графики ТОиР утверждаются главным инженером.

После утверждения график ТОиР является обязательным для выполнения и никакие исправления и добавления не допускаются.

При расчете и построении графиков ТОиР оборудования вводят следующие условные обозначения О - осмотр Т - текущий ремонт К - капитальный ремонт.

Строят графики ТОиР на основе нормативных данных, указанных в Положение о системе ТОиР ППР оборудования и транспортных средств заводов цветной металлургии. М Недра ,1984 К основным нормативам графика ТОиР относят 1. ремонтный цикл 2. структура ремонтного цикла 3. длительность ремонтного цикла 4. межремонтный период 5. межосмотровый период 6. простой в ремонте 7.трудоемкость ремонтных работ в чел. час. Ремонтный цикл - работа агрегата между двумя его капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла показывает количество и чередование ремонтных работ между двумя капитальными ремонтами агрегата.

Начинают строить график ТОиР с изображения структуры ремонтного цикла. Изображают структуру ремонтного цикла на основе нормативных данных, указанных в положении.

Длительность ремонтного цикла - это время работы агрегата между двумя его капитальными ремонтами.

Обозначается Трмц. В нормативных данных длительность ремонтного цикла указывается.

Межремонтный период - время работы агрегата между двумя соседними ремонтами.

Обозначается Тмр. Определяется межремонтный период по формуле Тмр Трмц Qмр, Где Qмр - количество межремонтных периодов за ремонтный цикл. Межосмотровый период - период времени работы агрегата между двумя соседними осмотрами или между осмотром и соседним с ним ремонтом.

Обозначается Тмо. Определяется по формуле Тмо Трмц Qмо, Где Qмо - количество межосмотровых периодов за ремонтный цикл. Зная дату последнего капитального ремонта, после расчета межремонтного и межосмотрового периодов можно на данный год построить график ТОиР. Простой в ремонте определяется в часах.

В нормативных данных справочника ТОиР по каждому агрегату и по виду ремонтных работ указывают простой в ремонте.

В графике ТОиР под каждым видом ремонтных работ указывают простой в часах.

Трудоемкость ремонтных работ определяется в человеко-часах.

Для определения трудоемкости ремонтных работ из всей совокупности агрегатов выбирают один в качестве агрегата - эталона.

Им является универсальный токарно- винторезный станок 16К20. ему присвоена 11 группа ремонтной сложности, которая обозначается R. Все другое оборудование сравнивают с агрегатом - эталоном и в сравнении присваивают свою группу ремонтной сложности.

Чем сложнее агрегат по сравнению с агрегатом - эталоном, тем выше группа ремонтной сложности.

Группу ремонтной сложности можно узнать в паспорте агрегата. Считается, какова группа ремонтной сложности, столько ремонтных единиц имеет агрегат обозначается re. Т.е. агрегат 20R имеет 20 ремонтных единиц, 7R - 7 ремонтных единиц. 1re 1 11 часть трудоемкости ремонтных работ агрегата - эталона. В справочнике ТОиР по каждому агрегату с учетом его группы ремонтной сложности по каждому виду работ указана трудоемкость.

Расчет графика ТОиР на 2007 год извлекателя оправок. Последний капитальный ремонт был сделан в сентябре 2006 года. На странице 81 Положения о системе ТОиР ППР оборудования и транспортных средств заводов цветной металлургии по данному извлекателю приведены следующие нормативные данные ВИД РЕМОНТНЫХ РАБОТ ПЕРИОДИЧНОСТЬ, ЧАС ПРОСТОЙ В РЕМОНТЕ,ЧАС ЧИСЛО РЕМОНТОВ В ЦИКЛЕ ТРУДОЕМКОСТЬ ОДНОГО РЕМОНТА, ЧЕЛ ЧАС О 243 1 1095 3 Т 730 6 96 18 К 8760 316 1 1264 Расчет для извлекателя оправок Трмц 8760 8760 1 год Трм 1 97 1 4 мес. 1 неделя Тмо 1 1142года К90О7Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8 Т90О8Т90О8Т90О8Т90О8ТК90О7Т 2006 Я Ф М А М И И А С О Н Д К90О7Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т 2007 Я Ф М А М И И А С О Н Д 90О8Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т 90О8Т К90О7Т 3.3 Планирование потребного количества ремонтного персонала Основные работники цеховой службы механика 1. Слесари - ремонтники 2. Дежурные слесари Дежурные слесари проводят надзор за эксплуатацией оборудования, а также осуществляют техническое обслуживание оборудования проведение профилактических работ, регулировка механизмов, помощь рабочему в осуществлении смазки, очистки оборудования от пыли и грязи.

Слесари - ремонтники выполняют график ТОиР оборудования проведение осмотра, текущего ремонта, капитального ремонта. ТОиР осуществляется при остановке агрегата и выводе его в ремонт.

Дежурные слесари должны постоянно находиться на участке, осуществлять надзор за эксплуатацией оборудования, помогать рабочему в проведении профилактических работ, замены масла, смазки, регулировки механизмов. Поэтому они работают по режиму работы цеха, т.е. если цех непрерывного производства, то они работают по непрерывному скользящему графику сменности, если же цех прерывного производства, то они работают по прерывному графику.

Слесари - ремонтники выполняют график ТОиР оборудования цеха и всегда работают по прерывному графику независимо от режима работы цеха. Для того чтобы рассчитать потребное количество работающих необходимо знать сколько часов за год они смогут отработать.

Для этого составляют баланс рабочего времени. На заводе СинТЗ в цехе Т3 непрерывный режим работы цеха с тяжелыми условиями труда. Слесари - ремонтники работают по прерывному графику сменности, а дежурные слесари - по непрерывному скользящему графику сменности. Баланс рабочего времени составляется в следующей последовательности 1. Календарный фонд, Фк Фк 24 365 8760 часов 2. Номинальный фонд, Фн Фн - это максимально возможное число часов работы каждого работника за год, исходя из режима работы. 2.1 прерывное производство 2.1.1 нормальные условия, 40-часовая рабочая неделя при 8-часовом рабочем дне Фн Д-В-А С А? С Где Д - число календарных дней за год,365 дней. В - число выходных дней за год, В 2 52 104 дня, 52 - число недель за год А А? А А число праздничных дней за год,14 дней 1,2,3,4,5,6,7 января,23 февраля,8 марта,1,2,9 мая,12 июня,4 ноября А число укороченных дней за год рабочая смена перед праздничным днем называется укороченной.

С - продолжительность нормальной смены, 8 часов С продолжительность укороченной смены, 7 часов 2.1.2 тяжелые условия, 36-часовая рабочая смена,6-часовой рабочий день Фн Д-В-А С, Где Д 365 дней,В 1 52 52 дня, А 14 дней, С 6 часов 2.2 непрерывное производство 2.2.1 нормальные условия Фн Д-В С, Где В - число выходных дней за год согласно непрерывного скользящего гра фика сменности.

В непрерывном производстве с нормальными условиями возникает 4-бригадный скользящий график сменности, согласно которого число выходных дней за год 92 дня. Д 365 дней С 8 часов 2.2.2 тяжелые условия Фн Д-В С, Где Д 365 дней В - в непрерывном производстве с тяжелыми условиями возникает 5-бригадный скользящий график сменности, согласно которого число выходных дней за год 52 дня С 6 часов 3. плановые невыходы 3.1 болезни 4 - 6 от Фн 3.2 очередной и дополнительный отпуск не менее 24 рабочих дней или 28 календарных 3.3 ученический отпуск ,02 - 0,3 от Фн 3.4 общественные и государственные обязанности 0,2-0,3 от Фн отпуска без сохранения содержания и нарушения трудовой дисциплины не планируются. Итого плановые невыходы, ?Н 4. действительный фонд рабочего времени, Фд - это действительно возможное число часов работы каждого рабочего за год, исходя из режима работы.

Фд Фн Н 5. коэффициент перехода от штатного состава к списочному, Кс Кс Фн Фд Таблица 4 Баланс рабочего времени ПОКАЗАТЕЛИ ИНДЕКС ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТ СЛЕСАРИ - РЕМОНТНИКИ ДЕЖУРНЫЕ СЛЕСАРИ 1 2 3 4 5 1. Календарный фонд 24 365 8760 Фк час 8760 8760 2. Номинальный фонд 2.1 для слесарей - ремонтников Фн Д-В-А С 365-52-12 6 1806 2.2 для дежурных слесарей Фн Д-В С 365-52 6 1878 Фн час 1806 1878 3. Плановые невыходы 3.1 Болезни 3.1.1 для слесарей - ремонтников 4 1806 100 72 3.1.2 для дежурных слесарей 4 1878 100 94 3.2 Очередной и дополнительный отпуск 3.2.1 для слесарей - ремонтников 34 6 204 3.2.2 для дежурных слесарей 36 6 216 3.3 Ученический отпуск 3.3.1 для слесарей - ремонтников 0,2 1806 100 4 3.3.2 для дежурных слесарей 0,2 1878 100 4 3.4 Общественные и государственные обязанности 3.4.1 для слесарей - ремонтников 0,2 1806 100 4 3.4.2 для дежурных слесарей 0,2 1878 100 4 Итого плановые невыходы Для слесарей - ремонтников ?Н 72 204 4 4 284 для дежурных слесарей ?Н 94 216 4 4 318 ?Н Час Час Час Час час 72 204 4 4 284 94 216 4 4 318 4. Действительный фонд Фд Фн Н 4.1 для слесарей - ремонтников Фд 1806-284 1522 4.2 для дежурных слесарей Фд 1878-318 1560 Фд час 1522 1560 5. Коэффициент перехода от штатного состава к списочному Кс Фн Фд 5.1 для слесарей - ремонтников Кс 1806 1522 1,2 5.2 для дежурных слесарей Кс 1878 1560 1,2 Кс час 1,2 1,2 Расчет потребного количества ремонтного персонала 1. Слесари - ремонтники, Рс Рс Q f Фд Кв 54685 1,3 1522 1,1 43 чел 2. Дежурные слесари, Рс Рс ?re Hоre S 1 Фн Фд 1562 650 4 1 1878 1560 14 чел Расчет среднего разряда 1. Слесари - ремонтники, Rср Rср 6 5 5 8 4 20 3 10 43 4,2 2. Дежурные слесари, Rср Rср 6 6 5 8 10 5,4 Таблица 5 Ведомость ремонтного персонала ПРОФЕССИЯ РАЗРЯД КОЛИЧЕСТВО РАБОЧИХ ЧАСОВАЯ ТАРИФНАЯ СТАВКА, РУБ. СРЕДНИЙ РАЗРЯД 1 2 3 4 5 1. Слесари - ремонтники 2. Дежурные слесари 6 5 4 3 6 5 5 8 20 10 6 8 26,87 23,06 20,05 17,85 26,87 23,06 4.2 5,4 3.4 Планирование заработной платы Планирование заработной платы заключается в составлении месячных, квартальных, годовых фондов заработной платы.

Любой фонд заработной платы представляет собой расчет суммы денежных средств, которые необходимо выплатить рабочим за их труд за месяц если месячный фонд, за квартал если квартальный фонд, за год если годовой фонд. Он состоит из двух основных частей 1. Фонд основной заработной платы 2. Фонд дополнительной заработной платы Основная заработная плата это заработная плата за непосредственную работу и доплаты, связанные с работой.

Состав основной заработной платы 1. прямая заработная плата за непосредственную работу, отработанное время 2. премия 3. доплата за работу в ночное время 4. доплата за работу в праздничные дни 5. доплата за руководство бригадой 6. доплата за наставничество, обучение учеников Дополнительная заработная плата вообще не связана с работой и отработанным временем, она предусмотрена трудовым законодательством.

Состав дополнительной заработной платы 1. оплата очередного, дополнительного, ученического отпуска 2. оплата общественных и государственных обязанностей 3. доплата за выслугу лет 4. оплата льготных часов подростков Методика укрупненного расчета годового фонда заработной платы 1. Фонд основной заработной платы 1.1 Фонд прямой заработной платы, Фп 1.1.1 Сдельная форма оплаты Фп чтс Ht ч Кв П Где чтс - часовая тарифная ставка соответствующего разряда Ht ч - норма времени на единицу продукции в часах Кв - коэффициент выполнения норм П - годовая прогрессивность выпуска продукции 1.1.2 Повременная форма оплаты Фп чтс Фд Рс Где Фд - годовой действительный фонд рабочего времени по балансу Рс - списочное количество рабочих данного разряда 1.1.3 Окладная форма оплаты Фп О 12 Где О - месячный оклад работы 1.2 Фонд премий, Фпр Фпр п Фп 100 Где п - процент премии по положению о премировании 1.3 Фонд ночных доплат, Фнд Фнд нд Фп 100 Где нд - процент ночных доплат Двухсменный режим нд 2 16 0,4 100 Трехсменный режим нд 8 24 0,4 100 1.4 Фонд праздничных доплат, Фпд Фпд пд Фп 100 Где пд - процент праздничных доплат пд чпд Фн 100 чпд - часы праздничных дней Фн - номинальный фонд рабочего времени Нормальные условия чпд 14 8 102 Тяжелые условия чпд 14 6 84 1.5 Фонд бригадирских доплат, Фбр Фбр бр Фп 100 Где бр - процент бригадирских доплат При составе бригады 5-10 человек, бр 10 , при составе 11 человек и больше бр 15 . Итого фонд основной заработной платы с учетом поясного коэффициента, Фос Фос Фп Фпр Фнд Фпд Фбр Кп На Среднем Урале Кп 1,5 2. Фонд дополнительной заработной платы 2.1 Фонд оплаты отпусков, Фот Фот от Фос 100 Где от - процент платы за отпуск от чот Фн 100 чот - часы очередного, дополнительного или ученического отпуска по балансу 2.2 Фонд оплаты общественных и государственных обязанностей, Фго Фго го Фос 100 Где го - процент оплаты общественных и государственных обязанностей го чго Фн 100 чго - число часов общественных и государственных обязанностей по балансу 2.3 Фонд выслуги лет, Фвл Фвл 80 Фп 12 100 Итого фонд дополнительной заработной платы, Фдоп Фдоп Фот Фго Фвл 3. Общий годовой фонд заработной платы, Ф Ф Фос Фдоп 4. Фонд выплат по итогам года, Фмп Фмп 5 ?10 Фп 100 5. Среднемесячная заработная плата на одного рабочего, Зср Зср Ф Фмп 12 Рс Где Рс - количество рабочих данного разряда. 3.5 Смета затрат на капитальный ремонт агрегата Смета затрат на капитальный ремонт агрегата показывает расчёт суммы денежных средств, которые необходимо затратить на выполнение капитального ремонта агрегата.

Смета затрат на капитальный ремонт агрегата складывается из трёх статей затрат 1. Сырьё, материалы, детали и узлы, используемые при капитальном ремонте. 2. Заработная плата ремонтных рабочих. 3. Накладные расходы.

Для расчёта первой статьи затрат составляют подробный перечень деталей, узлов заменяемых при капитальном ремонте.

По каждой детали, узлу необходимо знать цену за единицу.

Расчёт ведут по каждой позиции, умножением цены на количество деталей и вводят коэффициент транспортно заготовительных расходов который составляет Ктр 1,1?1,2. Затем полученные произведения по всем позициям складывают.

Таблица 7 Затраты на сырье, материалы, детали, узлы СЫРЬЕ, МАТЕРИАЛЫ, ДЕТАЛИ,УЗЛЫ ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ КОЛИЧЕСТВО ЦЕНА ЗА ЕДИНИЦУ, РУБ КОЭФФИЦИЕНТ ТРАНСПОРТНО-ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ ЗАТРАТ СУММА, РУБ 1 2 3 4 5 1 Рычаг укладывтеля 2 Рычаг укладывателя 3 Рычаг перекладывателя 4 Рычаг перекладывателя 5 Ролики 6 Тяга 7 Подшипник 8 Подшипник 9 Электроды 10 Электроды 11 Пропан 12 Кислород 13 Муфта зубчатая 14 Муфта зубчатая шт шт шт шт шт шт шт шт кг кг балл балл шт шт 6 2 4 1 57 1 40 40 20 15 2 40 6 2 29209,35 15294,10 8717,20 9139,70 54783,35 17537,50 2070 1150 28,20 28,20 267 79 14274 146770 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 1,2 175256,10 30588,20 34868,80 9139,70 312551 17537,50 82800 46000 564 423 534 3160 85644 293540 Итого 1092606,30 Вторая статья сметы заработной платы ремонтных рабочих складывается из следующих подстатей 2.1 Прямая заработная плата. 2.2 Дополнительная заработная плата и доплаты. 2.3 Поясной коэффициент. 2.4 Отчисления на социальные нужды.

Таблица 8 Прямая заработная плата РАБОТЫ ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ РАЗРЯД ЧАСОВАЯ ТАРИФНАЯ СТАВКА ,РУБ ТРУДОЕМКОСТЬ,ЧЕЛ ЧАС СУММА ,РУБ 1 2 3 4 5 1.Вывод в ремонт 2. Демонтаж оборудования входной стороны извлекателя оправок роликов, рычагов укладывателя, рычагов перекладывателя, тяг 3. Ремонт оборудования входной стороны извлекателя оправок роликов 4. Ревизия оборудования входной стороны извлекателя оправок рычагов укладывателя 1 8 шт. и перекладывателя 7 шт. 5. Монтаж оборулования входной стороны извлекателя оправок роликов, рычагов укладывателя 1 14 шт укладывателя 2 2 шт перекладывателя 12 шт тяги 6. Демонтаж роликов рольганга за извлекателем оправок 7. Ревизия роликов рольганга за извлекателем оправок 8. Монтаж роликов рольганга за извлекателем оправок 9. Ремонт редукторов привода извлекателя оправок 10. Ревизия редукторов привода извлекателя оправок 11. Демонтаж цепей транспортера извлекателя оправок 12. Монтаж цепей транспортера извлекателя оправок 13. Ревизия упоров 14. Демонтаж зубчатых муфт 15. Монтаж зубчатых муфт 16. Пусконаладочные работы 4 5 3 4 5 6 4 4 3 3 5 4 5 3 4 5 20,05 23,06 17,85 20,05 23,06 26,87 20,05 20,05 17,85 17,85 23,06 20,05 23,06 17,85 20,05 23,06 Итого 40 104 50 70 130 100 70 50 80 90 60 70 50 90 110 50 1264 802 2398,20 892,50 1403,50 4150,80 2687 1403,50 1002,50 1428 1606,50 1383,60 1403,50 1153 1606,50 2205,50 1153 26679, 60 Дополнительная заработная плата и доплаты 40 26679.60 100 10671.80 руб Поясная надбавка 15 26679.60 10671.80 100 5602.70 руб Отчисления на социальные нужды 38,6 26679.60 10671.80 100 14417.60 руб Итого по статье 2 26679.60 10671.80 5602.70 14417.60 57371.70 руб Третья статья Накладные расходы складывается из следующих подстатей 3.1 Плановые накопления расход на непредвиденные обстоятельства при выполнении капитального ремонта 3.2 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования идут на амортизацию оборудования, на заработную плату ремонтного персонала и др. 3.3 Общепроизводственные расходы идут на амортизацию основных фондов цеха, кроме оборудования, на заработную плату всего управленческого и конторского персонала, на заработную плату вспомогательных рабочих кроме ремонтного персонала и т.д. 3.4 Общехозяйственные расходы идут на заработную плату всего заводского и конторского персонала, командировки, технику безопасности и т.д. Каждая из перечисленных подстатей определяется в процентах от прямой заработной платы ремонтных рабочих.

Средние величины процентов следующие 3.1 Плановые накопления 5?10 3.2 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 20 3.3 Общепроизводственные расходы 40 3.4 Общехозяйственные расходы 60 Плановые накопления 5 26679,60 100 1334 руб Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 20 26679,60 100 5335,90 руб Общепроизводственные расходы 40 26679,60 100 10671,80 руб Общехозяйственные расходы 60 26679,60 100 16007,80 руб Итого по статье 3 1334 5335,90 10671,80 16007,80 33349,50 руб Всего по смете 1092606,30 26679,60 57371,70 33349,50 1210007,10 руб Таблица 9 Смета затрат на капитальный ремонт агрегата АГРЕГАТ Извлекатель оправок СТАТЬИ ЗАТРАТ ЕДИНИЦЫ ИЗМЕРЕНИЯ СУММА 1 2 3 1. Сырье, материалы, детали, узлы 2. Заработная плата ремонтного персонала 2.1 Прямая заработная плата 2.2 Дополнительная заработная плата и доплаты 2.3 Поясная надбавка 2.4 Отчисления на социальные нужды Итого по статье 2 3. Накладные расходы 3.1 Плановые накопления 3.2 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования 3.3 Общепроизводственные расходы 3.4 Общехозяйственные расходы Итого по статье 3 Всего по смете Руб Руб Руб Руб Руб Руб Руб Руб Руб Руб Руб Руб 1092606,30 26679,60 10671,80 5602,70 14417,60 57371,70 1334 5325,90 10671,80 16007,80 33349,50 1210007,10 3.6 Сетевое планирование В настоящее время в связи с большим объёмом работ, в выполнении которых участвуют много лиц, коллективов традиционными методами управления и планирования обойтись невозможно.

Для управления большим объёмом работ используют метод сетевого планирования и управления производства СПУ . СПУ - применяется при строительстве, реконструкции, проектировании, монтаже, а так же при выполнении капитальных ремонтов крупных агрегатов и т.д. Суть сетевого планирования заключается в графическом изображении всего комплекса работ в виде сетевого графика или сетевой модели, и управления с помощью построенного графика за ходом выполнения работ.

Основными определениями сетевого графика являются 1. Работа 2. Событие 3. Путь Работа с точки зрения экономики и производственного процесса - это процесс требующих затрат.

Различают следующие виды работ 1. Действительная 2. Ожидание 3. Фиктивная Действительная работа требует затрат времени, труда, материалов, денег.

Ожидание - это работа, требующая только затрат времени.

На сетевом графике действительная работа и ожидание изображаются Фиктивная работа не требует никаких затрат - это логическая связь между двумя работами которая показывает, что данная работа не может быть сделана до тех пор пока не будет сделана с ней связанная другая работа.

На сетевом графике фиктивная работа изображается Событие - это результат одной работы или группы работ.

Событие показывает, что данная работа или группа работ закончены.

На сетевом графике событие изображается Рисунок 5 Событие результат одной работы Рисунок 6 Событие результат группы работ Рисунок 7 Схема сетевого графика Различают следующие виды событий 1. Начальное 2. Конечное 3. Предыдущее 4. Последующее Начальное событие показывает, что с этого момента начали выполнять задание.

Конечное событие показывает, что всё задание в целом выполнено.

С точки зрения, какого либо события внутри графика, событие свершившееся до него называется предыдущим, а после него последующим.

Путь - это любая последовательная работа сетевого графика.

Начало полного пути совпадает с начальным событием, а конец с завершающим.

Различают следующие виды путей 1. Начальный 2. Конечный 3. Промежуточный 4. Полный Начало начального пути совпадает с начальным событием, а конец с каким-либо событием внутри графика Начало конечного пути совпадает с каким-либо событием внутри графика, а конец с завершающим событием Начало и конец промежуточного пути совпадают с каким - либо событием внутри графика.

Начало полного пути совпадает с начальным событием, а конец с завершающим.

Таблица 10 Исходные данные построения сетевого графика на капитальный ремонт агрегата АГРЕГАТ Извлекатель оправок РАБОТЫ ПО КАПИТАЛЬНОМУ РЕМОНТУ ТРУДОЕМКОСТЬ ШИФР РАБОТ 1 2 3 1.Вывод в ремонт 40 0-1 2. Демонтаж оборудования входной стороны извлекателя оправок роликов, рычагов укладывателя, рычагов перекладывателя, тяг 104 1-2 3. Ремонт оборудования входной стороны извлекателя оправок роликов 50 2-3 4. Ревизия оборудования входной стороны извлекателя оправок рычагов укладывателя 1 8 шт. и перекладывателя 7 шт. 70 2-4 5. Монтаж оборулования входной стороны извлекателя оправок роликов, рычагов укладывателя 1 14 шт укладывателя 2 2 шт перекладывателя 12 шт тяги 180 4-5 6. Демонтаж роликов рольганга за извлекателем оправок 100 5-6 7. Ревизия роликов рольганга за извлекателем оправок 70 6-7 8. Монтаж роликов рольганга за извлекателем оправок 50 7-8 9. Ремонт редукторов привода извлекателя оправок 80 8-9 10. Ревизия редукторов привода извлекателя оправок 90 9-10 11. Демонтаж цепей транспортера извлекателя оправок 60 10-11 12. Монтаж цепей транспортера извлекателя оправок 70 11-12 13. Ревизия упоров 50 12-13 14. Демонтаж зубчатых муфт 90 12-14 15. Монтаж зубчатых муфт 110 14-15 16. Пусконаладочные работы 50 15-16 Таблица 11 Технико - экономические показатели ПОКАЗАТЕЛИ ИНДЕКС ЕДИНИЦА ИЗМЕРЕНИЯ РЕЗУЛЬТАТ 1 2 3 4 1. Годовая трудоемкость ремонтных работ по графику ТОиР режим работы Q Чел час 54685 2. Сумма ремонтных единиц оборудования цеха ?re количество 1562 3. Режим работы 3.1 Слесари - ремонтники 3.2 Дежурные слесари Прерывный непрерывный 4. Условия работы Тяжелые 5. Номинальный фонд рабочего времени 5.1 Слесари - ремонтники 5.2 Дежурные слесари Фн час 1806 1878 6. Действительный фонд рабо