Реферат Курсовая Конспект
Метрология - раздел Промышленность, Метрология ...
|
Метрология
Основные понятия, связанные с объектами измерения
Обычным объектом измерений являются физические величины.
Физической величиной называется одно из свойств физического объекта (явления, процесса), которое является общим в качественном отношении для многих физических объектов, отличаясь при этом количественным значением.
Качественная характеристика физической величины определяется тем, какое свойство материального объекта или какую особенность материального мира эта величина характеризует (твердость, надежность, прочность и т. п.).
Для выражения количественного содержания свойства конкретного объекта употребляется понятие «размер физической величины», который устанавливается в процессе измерения.
Физические величины разделяют на измеряемые и оцениваемые.
Измеряемые величины могут быть выражены количественно в установленных единицах измерения.
Величины, для которых не может быть введена единица измерения, относятся к оцениваемым. Оцениваемыевеличины производятся при помощи установленной шкалы.
Физические величины классифицируют по видам явлений:
- вещественные, описывающие физические и физико-химические свойства веществ, материалов и изделий из них;
- энергетические, описывающие энергетические характеристики процессов преобразования, передачи и использования энергии;
- физические величины, характеризующие протекание процессов во времени.
Существуют другие уровни и подходы к классификации физических величин.
В последние десятилетия кроме физических величин в прикладной метрологии начали использоваться и так называемые нефизические величины. Это связано с применением термина «измерение» в экономике, информатике, управлении качеством.
Классификация средств измерений по метрологическому назначению
Средства измерения (СИ), используемые в различных областях науки и техники, чрезвычайно многообразны.
По метрологическому назначению все СИ подразделяются на два вида – рабочие СИ и эталоны.
Рабочие СИ, предназначены для проведения технических измерений. По условиям применения они могут быть:
– лабораторными, используемыми при научных исследованиях, проектировании технических устройств, медицинских измерениях;
– производственными, используемыми для контроля характеристик технологических процессов, контроля качества готовой продукции, контроля отпуска товаров;
– полевыми, используемыми непосредственно при эксплуатации самолетов, автомобилей, морских судов и т. п.
Эталоны являются высокоточными СИ, а поэтому используются для проведения метрологических измерений в качестве средств передачи информации о размере единицы.
Эталон, утвержденный в качестве исходного для всей страны, называют государственным первичным эталоном. В целях проведения различных метрологических работ создаются вторичные эталоны: эталоны-свидетели, эталоны-копии, эталоны-сравнения, рабочие эталоны.
Эталоны-свидетели предназначены для поверки сохранности и неизменности государственного эталона и для замены его в случае порчи или утраты.
Эталоны-сравнения применяются для сличения эталонов, которые по каким-либо причинам не могут непосредственно сличаться друг с другом. Эталоны-копии используются для передачи размеров единиц рабочим эталонам.
Наиболее распространенными эталонами (сотни тысяч единиц) являются рабочие эталоны. Рабочие эталоны разделяются по разрядам (1,2,3, иногда - 4). От рабочих эталонов низшего разряда размер передается рабочим средствам измерения (РСИ). РСИ обладает различной точностью измерений: точные РСИ при поверке получают размер от рабочих эталонов 1-го разряда; менее точные - от эталонов низшего, 3-го или 4-го разряда. С помощью РСИ выполняются измерения при контроле качества продукции, осуществляется получение информации, необходимой для управления технологическими процессами, контролируются характеристики инструмента и состояние оборудования.
Взаимозаменяемость, допуски и посадки
Основные понятия и определения
Размеры, предельные отклонения и допуски.При конструировании определяются линейные и угловые размеры детали, характеризующие ее величину и форму. Они назначаются на основе результатов расчета деталей на прочность и жесткость, а также исходя из обеспечения технологичности конструкции и других показателей в соответствии с функциональным назначением детали. На чертеже должны быть проставлены все размеры, необходимые для изготовления детали и ее контроля.
Размеры, непосредственно или косвенно влияющие на эксплуатационные показатели машины или служебные функции узлов и деталей, называются функциональными. Они могут быть как у сопрягаемых (например, у вала и отверстия), так и у несопрягаемых поверхностей (например, размер пера лопатки турбины, размеры каналов жиклеров карбюраторов и т. п.)
Параметр – это независимая или взаимосвязанная величина, характеризующая какое-либо изделие или явление (процесс) в целом или их отдельные свойства. Параметры определяют техническую характеристику изделия или процесса преимущественно с точки зрения производительности, основных размеров, конструкции.
Размер – это числовое значение линейной величины (диаметра, длины и т. д.) в выбранных единицах измерения. Размеры подразделяют на номинальные, действительные и предельные.
Номинальный – это размер, относительно которого определяются предельные размеры и который служит также началом отсчета отклонений. Номинальный размер – это основной размер, полученный на основе кинематических, динамических и прочностных расчетов или выбранный из конструктивных, технологических, эксплуатационных, эстетических и других соображений.
Действительный – это размер, установленный измерением с допустимой погрешностью.
Предельные – это два предельно допустимых размера, между которыми должен находиться или которым может быть равен действительный размер.
Предельные размеры на предписанной длине должны быть истолкованы следующим образом:
1) для отверстий - диаметр наибольшего правильного воображаемого цилиндра, который может быть вписан в отверстие так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками поверхности (размер сопрягаемой детали идеальной геометрической формы, прилегающей к отверстию без зазора), не должен быть меньше, чем проходной предел размера. Дополнительно наибольший диаметр в любом месте отверстия не должен превышать непроходного предела размера;
2) для валов - диаметр наименьшего правильного воображаемого цилиндра, который может быть описан вокруг вала так, чтобы плотно контактировать с наиболее выступающими точками поверхности (размер сопрягаемой детали идеальной геометрической формы, прилегающей к валу без зазора), не должен быть больше, чем проходной предел размера. Дополнительно минимальный диаметр в любом месте вала не должен быть меньше, чем непроходной предел размера.
Наибольший предельный размер – это больший из двух предельных, наименьший – это меньший из двух предельных размеров (рисунок 4). ГОСТом 25346 - 89 установлены связанные с предельными размерами новые термины – "проходной" и "непроходной" пределы.
Рисунок 4 – Поля допусков отверстия и вала при посадке с зазором (отклонения отверстия положительны, отклонения вала отрицательны)
Термин "проходной предел" применяют к тому из двух предельных размеров, который соответствует максимальному количеству материала, а именно верхнему пределу для вала, нижнему - для отверстия. В случае применения предельных калибров речь идет о предельном размере, проверяемом проходным калибром.
Термин "непроходной предел" применяют к тому из двух предельных размеров, который соответствует минимальному количеству материала, а именно нижнему пределу для вала, верхнему - для отверстия. В случае применения предельных калибров речь идет о предельном размере, проверяемом непроходным калибром.
Отклонение – это алгебраическая разность между размером (действительным, предельным и т. д.) и соответствующим номинальным размером.
Действительное отклонение – это алгебраическая разность между действительным и номинальным размерами.
Предельное отклонение – это алгебраическая разность между предельным и номинальным размерами.
Классификацию отклонений по геометрическим параметрам целесообразно рассмотреть на примере соединения вала и отверстия. Термин "вал" применяют для обозначения наружных (охватываемых) элементов деталей, термин "отверстие" – для обозначения внутренних (охватывающих) элементов деталей. Термины "вал" и "отверстие" относятся не только к цилиндрическим деталям круглого сечения, но и к элементам деталей другой формы (например, ограниченным двумя параллельными плоскостями – шпоночное соединение).
Предельные отклонения подразделяют на верхнее и нижнее. Верхнее – это алгебраическая разность между наибольшим предельным и номинальным размерами, нижнее отклонение – это алгебраическая разность между наименьшим предельным и номинальным размерами.
В ГОСТе 25346 - 89 приняты условные обозначения: верхнее отклонение отверстия ЕS, вала – еs, нижнее отклонение отверстия EI, вала – ei. В таблицах стандартов верхнее и нижнее отклонения указаны в микрометрах (мкм), на чертежах – в миллиметрах (мм). Отклонения, равные нулю, не указываются. На рисунке 4 даны примеры простановки отклонений на чертежах деталей и соединения.
Допуск–это разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами или абсолютная величина алгебраической разности между верхним и нижним отклонениями (см. рис. 2.1). По ГОСТу 25346 - 89 введено понятие "допуск системы" – это стандартный допуск (любой из допусков), устанавливаемый данной системой допусков и посадок.
Нулевая линия – это линия, соответствующая номинальному размеру, от которой откладываются отклонения размеров при графическом изображении допусков и посадок. При горизонтальном расположении нулевой линии положительные отклонения откладываются вверх от нее, а отрицательные – вниз (рисунок 4).
Поле допуска – это поле, ограниченное верхним и нижним отклонениями. Поле допуска определяется величиной допуска и его положением относительно номинального размера. При графическом изображении поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему и нижнему отклонениям относительно нулевой линии (рисунок 4).
Для упрощения допуски можно изображать графически в виде полей допусков (рисунок 4, б). При этом ось изделия (на рисунке 4, б не показана) всегда располагают под схемой.
Соединения и посадки.Две или несколько подвижно или неподвижно соединяемых деталей называют сопрягаемыми. Поверхности, по которым происходит соединение деталей, называют сопрягаемыми. Остальные поверхности называют несопрягаемыми (свободными). В соответствии с этим различают размеры сопрягаемых и несопрягаемых (свободных) поверхностей. В соединении деталей, входящих одна в другую, есть охватывающие и охватываемые поверхности.
Посадкой называют характер соединения деталей, определяемый величиной получающихся в нем зазоров или натягов. Посадка характеризует свободу относительного перемещения соединяемых деталей или степень сопротивления их взаимному смещению.
В зависимости от взаимного расположения полей допусков отверстия и вала посадка может быть: с зазором (рисунок 4, а), натягом или переходной, при которой возможно получение как зазора, так и натяга. Схемы полей допусков для разных посадок даны на рисунке 5.
Зазор S - разность размеров отверстия и вала, если размер отверстия больше размера вала. Наибольший, наименьший и средний зазоры определяют по формулам
Smax = Dmax – dmin; Smin = Dmin – dmax; Sm = (Smax + Smin)/2.
Натяг N – разность размеров вала и отверстия до сборки, если размер вала больше размера отверстия. Натяг обеспечивает взаимную неподвижность деталей после их сборки. Наибольший, наименьший и средний натяги определяют по формулам
Nmax = dmax – Dmin; Nmin = dmin – Dmax; Nm = (Nmax + Nmin)/2.
Посадка с зазором – посадка, при которой обеспечивается зазор в соединении (поле допуска отверстия расположено над полем допуска вала, рисунок 5, а).
Посадка с натягом – посадка, при которой обеспечивается натяг в соединении (поле допуска отверстия расположено под полем допуска вала, рисунок 5, б).
Переходная посадка – посадка, при которой возможно получение как зазора, так и натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются частично или полностью, рисунок 5, в).
Допуск посадки – разность между наибольшим и наименьшим допускаемыми зазорами (допуск зазора ТS в посадках с зазором) или наибольшим и наименьшим допускаемыми натягами (допуск натяга ТN в посадках с натягом): ТS = Smax - Smin; ТN = Nmax – Nmin .
В переходных посадках допуск посадки – сумма наибольшего натяга и наибольшего зазора, взятых по абсолютному значению, TSN = Smax + Nmax. Для всех типов посадок допуск посадки численно равен сумме допусков отверстия и вала, т. е. ТS (ТN) = ТD + Тd.
Взаимозаменяемость гладких цилиндрических деталей
Шероховатость поверхности
Точность формы и расположения
Правила определения номинального размера
Под номинальным размером понимается: при определении неуказанных допусков перпендикулярности - номинальная длина рассматриваемого элемента; соосности, пересечения осей, радиального биения и симметричности - больший из номинальных размеров рассматриваемого или базового элемента; торцового биения - номинальный диаметр рассматриваемой торцовой поверхности.
Система допусков и посадок для подшипников качения
Общие сведения о подшипниках качения
Подшипники качения обладают полной внешней взаимозаменяемостью по присоединительным размерам и неполной внутренней между телами качения и кольцами. Комплекты шариков, роликов и кольца подшипников подбирают селективным методом.
Термины и определения, установленные ГОСТ 25256 – 82 в области допусков на подшипники качения, их детали и отдельные элементы, обязательны для применения в документации, всех видов научно-технической, учебной и справочной литературы.
Основные присоединительные размеры подшипников качения, по которым они монтируются на валах (осях) и в корпусах (корпусных деталях) машин и приборов, установлены ГОСТ 520 – 89:
1) d – диаметр отверстия внутреннего кольца радиальных и радиально-упорных подшипников или тугого кольца одинарных упорных подшипников.;
2) dm = 0,5(dmin + dmax) – средний диаметр отверстия внутреннего кольца, причем dmin и dmax – наибольшее и наименьшее значения диаметра d, определенные двухточечным измерением в одной радиальной плоскости (перпендикулярной оси);
3) d1 – диаметр отверстия тугого кольца двойных упорных подшипников;
4) D – наружный диаметр наружного кольца радиальных и радиально-упорных подшипников или свободного кольца упорных подшипников;
5) Dm = 0,5(Dmin + Dmax) – средний наружный диаметр наружного кольца, причем Dmin и Dmax - наибольшее и наименьшее значения диаметра D, определенные двухточечным измерением в одной радиальной плоскости (перпендикулярной оси).
Допуски на угловые размеры. Взаимозаменяемость конических соединений
Классификация угловых размеров
Все нормальные углы, применяемые при конструировании, можно разделить на три группы:
1) нормальные углы общего назначения (наиболее распространенные);
2) нормальные углы специального назначения (в стандартизованных специальных деталях);
3) специальные углы (углы, размеры которых связаны расчетными зависимостями с другими принятыми размерами и которые нельзя округлить до нормальных углов; углы, определяемые специфическими эксплуатационными или технологическими требованиями).
Размеры углов 1-й группы приведены в ГОСТе 8908 – 81 и ГОСТ 8593 – 81. Размеры углов 2-й группы – в [10].
Взаимозаменяемость резьбовых соединений
Классификация резьб
Резьбовые соединения широко используются в конструкциях машин, аппаратов, приборов, инструментов и приспособлений различных отраслей промышленности.
По назначению резьбы разделяют на:
1) общие;
2) специальные.
К резьбам общего назначения относятся резьбы, предназначенные для применения в любых отраслях промышленности, например, резьбы крепежные для скрепления деталей и регулировочных устройств; резьбы для преобразования движений в различных винтовых механизмах; трубные и арматурные резьбы для плотного (герметичного) соединения изделий (труб, арматуры и т. д.).
Резьбами специального назначения называют такие, которые применяют только в определенных изделиях некоторых отраслей промышленности (например, резьба для цоколей и патронов электрических ламп, резьба для противогаза, окулярная резьба для оптических приборов и т. д.).
По профилю витков (виду контура осевого сечения) резьбы подразделяют на:
1) треугольные;
2) трапецеидальные;
3) упорные (пилообразные);
4) прямоугольные;
5) круглые.
По числу заходов – на:
1) однозаходные;
2) многозаходные (двухзаходные, трехзаходные и т.д.).
По форме поверхностей, на которой нарезана резьба - на:
1) цилиндрические;
2) конические.
В зависимости от направления вращения контура осевого сечения – на:
1) правые;
2) левые резьбы.
По принятой единице измерения линейных размеров – на:
1) метрические;
2) дюймовые.
Допуски зубчатых и червячных передач
Общие сведения о точности зубчатых и червячных передач
Точность в значительной мере определяет работоспособность зубчатых и червячных передач, так как их погрешности вызывают дополнительные динамические нагрузи, неравномерность вращения, вибрации, шум, концентрацию нагрузок по длине контактных линий и другие дефекты. Существующие системы допусков для зубчатых и червячных передач ограничивают погрешности изготовления с целью получения работоспособных механизмов. Работоспособность передач с учетом условий их работы можно обеспечить, зная, какие основные эксплуатационные показатели определяют точность передач. Эта задача облегчается тем, что по условиям работы все зубчатые и червячные передачи можно подразделить на несколько групп, каждая из которых характеризуется своим основным показателем точности. Так, для отсчетных передач основным точностным требованием является кинематическая точность; для высокоскоростных – плавность работы; для тяжелонагруженных тихоходных – полнота контактных зубьев; для реверсивных (особенно отсчетных) - ограничение величины и колебания бокового зазора.
С учетом условий эксплуатации в стандартах на допуски для зубчатых и червячных передач установлены нормы точности: кинематической, плавности работы и контакта зубьев.
По точности изготовления все зубчатые колеса и передачи разделены на 12 степеней (от 1-й наиболее точной до 12-й наиболее грубой). Для некоторых степеней числовые значения допусков и отклонений пока не предусмотрены. Эти степени точности оставлены для будущего развития. К таким степеням точности относятся: для цилиндрических передач – 1 и 2; для конических – 1 - 3; для червячных - 1 и 2 при m < 1 мм.
Независимо от норм и степеней точности в стандартах предусмотрены необходимые виды сопряжений зубьев, отличающихся наименьшими боковыми зазорами, и виды допусков на боковой зазор.
2.10.2 Система допусков для цилиндрических зубчатых передач [50]
Для эвольвентных цилиндрических зубчатых передач разработан ГОСТ 1643 – 81, который распространяется на эвольвентные цилиндрические зубчатые колеса и зубчатые передачи внешнего и внутреннего зацепления с прямозубыми, косозубыми и шевронными зубчатыми колесами с диаметром делительной окружности до 6300 мм, модулем зубьев от 1 до 55 мм, шириной зубчатого венца или полушеврона до 1250 мм.
Взаимозаменяемость шлицевых соединений
Общие сведения о шлицевых соединениях
Шлицевое соединение можно рассматривать как "многошпоночное" соединение, в котором шпонки выполнены заодно с валом или втулкой и расположены по всей окружности равномерно и параллельно их осям. В зависимости от профиля зубьев шлицевые соединения делятся на шлицевые прямобочные (ГОСТ 1139 – 80), шлицевые эвольвентные с углом профиля 30° (ГОСТ 6033 – 80) и треугольные.
Наибольшее распространение получили соединения шлицевые с прямобочным профилем зубьев, расположенных параллельно оси соединения. ГОСТ 1139 – 80 устанавливает число зубьев, номинальные размеры соединений легкой, средней и тяжелой серий, а также допуски для соединений с центрированием по внутреннему и наружному диаметрам и по боковым сторонам зубьев.
Шлицевые соединения называют подвижными, когда детали, насаживаемые на вал, имеют возможность осевого перемещения (например, зубчатые колеса коробок передач, муфты сцепления и другие узлы), и неподвижными, если втулка не может перемещаться относительно вала.
Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев, расположенных параллельно оси соединения, с углом профиля 30°, регламентируются ГОСТ 6033 – 80. Стандарт устанавливает исходный контур, форму зубьев, номинальные диаметры, модули и числа зубьев, номинальные размеры и измеряемые величины при центрировании по боковым поверхностям зубьев, а также допуски и посадки.
Шлицевые соединения с эвольвентным профилем зубьев по сравнению с прямобочными обладают существенными преимуществами: они имеют большую нагрузочную способность и циклическую прочность, обеспечивают лучшее центрирование и направление деталей, проще в изготовлении, так как их можно фрезеровать методом обкатки и т.п.
Выбор типа шлицевых соединений связан с их конструированием и технологическими особенностями.
Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи
Основные термины и определения, классификация размерных цепей
При конструировании механизмов, машин, приборов и других изделий, проектировании технологических процессов, выборе средств и методов измерений возникает необходимость в проведении размерного анализа, с помощью которого достигается правильное соотношение взаимосвязанных размеров и определяются допустимые ошибки (допуски). Подобные геометрические расчеты выполняются с использованием теории размерных цепей.
Размерной цепью называется совокупность взаимосвязанных размеров, образующих замкнутый контур и определяющих взаимное положение поверхностей (или осей) одной или нескольких деталей.
Звеном называется каждый из размеров, образующих размерную цепь. Звеньями размерной цепи могут быть любые линейные или угловые параметры: диаметральные размеры, расстояния между поверхностями или осями, зазоры, натяги, перекрытия, мертвые ходы, отклонения формы и расположения поверхностей (осей) и т. д.
Любая размерная цепь имеет одно исходное (замыкающее) звено и два или более составляющих звеньев.
Исходным называется звено, к которому предъявляется основное требование точности, определяющее качество изделия в соответствии с техническими условиями. Понятие исходного звена используется при проектном расчете размерной цепи. В процессе обработки или при сборке изделия исходное звено получается обычно последним, замыкая размерную цепь. В этом случае такое звено именуется замыкающим. Понятие замыкающего звена используется при поверочном расчете размерной цепи. Таким образом, замыкающее звено непосредственно не выполняется, а представляет собой результат выполнения (изготовления) всех остальных звеньев цепи.
Составляющими называются все остальные звенья, с изменением которых изменяется и замыкающее звено.
На рисунке 62 приведены примеры эскизов детали (а) и сборочного узла (б), а также размерные цепи для них (в виде размерных схем) - детальная (в) и сборочная (г), с помощью которых решаются задачи достижения заданной точности замыкающего звена АD.
Рисунок 62 - Размерные цепи
Составляющие звенья размерной цепи разделяются на две группы. К первой группе относятся звенья, с увеличением которых (при прочих постоянных) увеличивается и замыкающее звено. Такие звенья называются увеличивающими (рисунке 62, а звено А2).
Ко второй группе относятся звенья, с увеличением которых уменьшается замыкающее звено. Такие звенья называются уменьшающими (рисунке 62, а звено А1и А3).
В более сложных размерных цепях можно выявить увеличивающие и уменьшающие звенья, применив правило обхода по контуру. На схеме размерной цепи исходному звену предписывается определенное направление, обозначаемое стрелкой над буквенным обозначением.
Все составляющие звенья также обозначаются стрелками, начиная от звена, соседнего с исходным, и должны иметь один и тот же замкнутый поток направлений (рисунке 62, а). Тогда все составляющие звенья, имеющие то же направление стрелок, что и у исходного звена, будут уменьшающими, а остальные звенья цепи – увеличивающими.
Размерные цепи классифицируются по ряду признаков (таблица 12).Расчет и анализ размерных цепей позволяет:
- установить количественную связь между размерами деталей машины и уточнить номинальные значения и допуски взаимосвязанных размеров исходя из эксплуатационных требований и экономической точности обработки деталей и сборки машины; определить наиболее рентабельный вид взаимозаменяемости (полная или неполная);
- добиться наиболее правильной простановки размеров на рабочих чертежах;
- определить операционные допуски и пересчитать конструктивные размеры на технологические (в случае несовпадения технологических баз с конструктивными).
Таблица 12 - Классификация размерных цепей
Классификационный признак | Название размерной цепи | Назначение, характеристика |
Область применения | Конструкторская | Решается задача обеспечения точности при конструировании изделий |
Технологическая | Решается задача обеспечения точности при изготовлении изделий | |
Измерительная | Решается задача измерения величин, характеризующих точность изделий | |
Место в изделии | Детальная | Определяет точность относительного положения поверхностей или осей одной детали |
Сборочная | Определяет точность относительного положения поверхностей или осей деталей, входящих в сборочную единицу | |
Расположение звеньев | Линейная | Звенья цепи являются линейными размерами. Звенья расположены на параллельных прямых |
Угловая | Звенья цепи представляют собой угловые размеры, отклонения которых могут быть заданы в линейных величинах, отнесенных к условной длине, или в градусах | |
Плоская | Звенья цепи расположены произвольно в одной или нескольких параллельных плоскостях | |
Пространственная | Звенья цепи расположены произвольно в пространстве | |
Характер звеньев | Скалярная | Все звенья цепи являются скалярными величинами |
Векторная | Все звенья цепи являются векторными погрешностями | |
Комбинированная | Часть составляющих звеньев размерной цепи – векторные погрешности, остальные – скалярные величины | |
Характер взаимных связей | Параллельно связанные | Размерные цепи (две или более), имеющие хотя бы одно общее звено |
Независимые | Размерные цепи, не имеющие общих звеньев |
Расчет размерных цепей и их анализ – обязательный этап конструирования машин, способствующий повышению качества, обеспечению взаимозаменяемости и снижению трудоемкости их изготовления. Сущность расчета размерной цепи заключается в установлении допусков и предельных отклонений всех ее звеньев исходя из требований конструкции и технологии. При этом различают две задачи:
Прямая задача. По заданным номинальному размеру и допуску (отклонениям) исходного звена определить номинальные размеры, допуски и предельные отклонения всех составляющих звеньев размерной цепи. Такая задача относится к проектному расчету размерной цепи.
Обратная задача. По установленным номинальным размерам, допускам и предельным отклонениям составляющих звеньев определить номинальный размер, допуск и предельные отклонения замыкающего звена. Такая задача относится к поверочному расчету размерной цепи.
Решением обратной задачи проверяется правильность решения прямой задачи.
Существуют методы расчета размерных цепей, которые при внедрении результатов расчета обеспечивают полную и неполную (ограниченную) взаимозаменяемость. Кроме того, применяют теоретико-вероятностный метод расчета размерных цепей.
Стандартизация
Технические регламенты
Содержание и применение технических регламентов
Безопасность – главный приоритет технического регламента и всей системы технического регулирования. Технических регламент устанавливает минимально необходимые требования, обеспечивающие:
1) безопасность излучения;
2) биологическую безопасность;
3) взрывобезопасность;
4) механическую безопасность;
5) пожарную безопасность;
6) промышленную безопасность;
7) термическую безопасность;
8) химическую безопасность;
9) электрическую безопасность;
10) ядерную и радиационную безопасность;
11) электромагнитную совместимость;
12) единство измерений.
Технические регламенты должны содержать требования к характеристикам объектов, но не должны содержать требований конструкций и исполнений.
Требования технических регламентов не могут служить препятствием осуществлению предпринимательской деятельности в большей степени, чем это минимально необходимо для осуществления целей применения технических регламентов.
Требования технических регламентов имеют прямое действие на всей территории РФ. Для разработки технических регламентов могут использоваться в качестве основы международные стандарты и национальные стандарты.
Национальная система стандартизации в РФ
Теоретические основы стандартизации
Развитие прикладной стандартизации не может обойтись без своей теоретической базы.
Теоретическая база стандартизации:
1) система предпочтительных чисел;
2) количественные методы оптимизации требуемых стандартов продукции.
Система предпочтительных чисел
Оценка уровня унификации
Сертификация
– Конец работы –
Используемые теги: Метрология0.037
Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: Метрология
Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:
Твитнуть |
Новости и инфо для студентов