Одним из основных показателей эффективности подготовки производства является длительность цикла (Тц) – календарного времени от начала до окончания подготовки производства нового изделия:
Тц = а1 · Т1+а2 · Т2 +…+ аn · Тn,
где а1, а2, … аn – корректирующие коэффициенты, учитывающие параллельное и параллельно-последовательное выполнение работ в процессе ПП;
Т1, Т2, … Тn – трудоемкость выполнения работ на каждой стадии ПП.
Сокращение длительности цикла подготовки производства (ПП) – важное условие своевременного выхода с новой продукцией на рынок. Оно может быть обеспечено разными путями.
Большое значение для повышения эффективности проектно-конструкторских работ имеют компьютерные системы (локальные и глобальные). Особенностью локальных систем является их автономность и нацеленность на решение специализированных задач. Глобальная сеть (Интернет) позволяет получать любую информацию, используя адресную систему.
Применение компьютерных технологий в конструкторских службах значительно повышает уровень унификации и стандартизации конструкции за счет оперативного поиска патентов, стандартов, выполненных ранее конструкторских решений, улучшает учет вносимых в документацию изменений и т.д. Большой удельный вес в затратах конструкторского труда имеют расчеты и выполнение графической части проектов, часто носящие рутинный характер. Автоматизация проектно-конструкторских работ позволяет переложить выполнение этих работ на компьютерные системы – системы автоматизированного проектирования (САПР).
Одной из наиболее организационно разработанных САПР является система CAD/CAM – автоматизированное проектирование / автоматизированное управление. Система CAD включает несколько подсистем: подсистему компоновочного проектирования с блоками двух- и трехмерной графики; подсистему строительной части проекта; подсистему технологической части проекта с формированием чертежей; подсистему расчета потребности в материальных и трудовых ресурсах. Система САМ включает подсистемы управления (планирования), оценки и контроля качества (анализ эффективности работы по проекту), документооборота с базой данных.
Применение в САПР вычислительных машин и терминального оборудования, наличие автоматизированных рабочих мест (АРМ) конструкторов, позволяющих кодировать чертежи, подготавливать информацию для ввода в компьютер, редактировать текст и графику, привели к существенному перераспределению функций между конструктором и компьютером, изменили технологию и организацию работ в конструкторских подразделениях. В итоге конструкторы освобождаются от выполнения рутинных операций.
Отечественным машиностроением накоплен значительный опыт по созданию и использованию систем автоматизированного проектирования технологических процессов (САПР ТП). Основными задачами, решаемыми при внедрении САПР ТП, являются:
- сокращение сроков разработки технологических процессов;
- повышение производительности труда работников, занятых технологической подготовкой производства;
- повышение качества работ;
- уменьшение стоимости работ по ПП.
Для функционирования САПР ТП на предприятии необходимо создать информационную базу, которая должна содержать классификаторы заготовок, деталей, оборудования, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента, средств технологического оснащения, действующие ГОСТы, стандарты предприятия, рекомендации и руководящие материалы.
Соблюдение требований Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) способствует высокой эффективности ПП за счет построения единой технологической цепи: унификация и обеспечение технологичности изделий – применение типовых технологических процессов – разработка и применение переналаживаемых средств технологического оснащения – автоматизация производственных процессов и инженерного труда.
Применение ЕСТПП повышает уровень использования типовых и стандартных технологических процессов, стандартной переналаживаемой оснастки и переналаживаемого оборудования, средств автоматизации производственных процессов, увеличивает гибкость производственных процессов к переналадке на выпуск новой продукции, сокращает цикл технической подготовки производства и снижает затраты на ее проведение.