Бесперебойная и качественная работа оборудования поддерживается за счет организации и планирования ремонтного обслуживания производства.
Сущность ремонтного обслуживания заключается в регулярном техническом обслуживании оборудования, выполнении различных видов ремонтов в установленные сроки при высоком качестве и рациональном использовании материальных и трудовых ресурсов, улучшении эксплуатационных свойств оборудования в результате ремонтной модернизации.
Организация технического обслуживания и ремонта основных фондов зависит от размеров предприятия, характера производства, финансовых возможностей. С учетом названных условий предприятие выбирает один из вариантов:
- самостоятельное выполнение всех ремонтных работ;
- использование услуг специализированных ремонтных предприятий;
- фирменное обслуживание предприятием, у которого закуплено оборудование;
- смешанный вариант (сочетание нескольких вариантов).
Наиболее эффективным, особенно для ремонта сложной техники, считается фирменное обслуживание предприятием-изготовителем, включающее контроль за условиями эксплуатации и режимом работы оборудования, а также все виды ремонта. Преимущества фирменного обслуживания: повышение надежности и безотказности работы оборудования; улучшение качества ремонта; сокращение простоев оборудования в ремонте.
При самостоятельном выполнении ремонтных работ особое внимание следует уделить организации и управлению ремонтным хозяйством.
На крупных и средних предприятиях ремонтное хозяйство включает службы, выполняющие ремонт отдельных групп основных фондов – службы главного механика, главного энергетика, главного прибориста и главного архитектора. На небольших предприятиях, как правило, создается единое ремонтное хозяйство.
Применяются различные организационные структуры управления ремонтными службами: децентрализованные, централизованные и смешанные. При децентрализованной структуре управления техническое обслуживание и все виды ремонта технологического оборудования проводятся силами ремонтных подразделений, входящих в состав производственных цехов. При централизованной структуре все виды ремонта и технического обслуживания выполняются специализированными подразделениями, входящими в состав централизованного ремонтного производства. При смешанной структуре техническое обслуживание, текущий и средний ремонт осуществляются силами ремонтных подразделений основных цехов, а капитальный ремонт – ремонтно-механическим или другим специализированным ремонтным цехом предприятия.
Для эффективного сочетания ремонтных работ с общим ходом производственного процесса на предприятии должна применяться система технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р), под которой понимается совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Цель системы ТО и Р – сохранить в течение нормативного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации предприятий-изготовителей оборудования.
Техническое обслуживание, осуществляемое между плановыми ремонтами, позволяет поддерживать работоспособность оборудования на должном уровне. Оно предполагает наблюдение за состоянием оборудования и правилами его эксплуатации, а также регулирование и устранение мелких неисправностей.
Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на текущие (ТР), средние (СР), капитальные (КР).
Текущий ремонт предполагает замену небольшого числа изношенных деталей без разборки станка, регулирование механизмов и восстановление работоспособности агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка (агрегата) для замены или восстановления его составных частей (деталей, сборочных единиц), восстановления исправности и, частично, ресурса оборудования.
При капитальном ремонте производится полная разборка агрегата для ремонта или замены базовых и других деталей и сборочных единиц. В результате должны быть восстановлены и улучшены за счет модернизации первоначальные характеристики агрегата.
При организации ремонтного обслуживания предприятие либо самостоятельно разрабатывает систему ТО и Р, либо использует типовую систему технического обслуживания и ремонта оборудования. В этой системе для обоснования порядка, сроков и затрат на ремонтное обслуживание применяются следующие основные нормативы:
- структура и продолжительность ремонтных циклов оборудования;
- продолжительность межремонтных периодов;
- структура и продолжительность цикла технического обслуживания;
- ремонтосложность;
- нормы трудоемкости;
- нормы расхода материалов;
- нормы простоя в ремонте.
Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов (текущего, среднего, капитального) в последовательности их выполнения. На предприятии может применяться двухвидовая (КР и ТР) и трехвидовая (КР, СР, ТР) структура ремонта.
Выбор структуры ремонтного цикла зависит от вида, класса точности и массы оборудования. Например, по видам оборудования выделяют металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное, деревообрабатывающее и т.д.
В зависимости от точностной характеристики оборудование подразделяют на 5 классов точности:
- нормальной точности – Н;
- повышенной точности – П;
- высокой точности – В;
- особо высокой точности – А;
- особой точности – С.
В зависимости от массы оборудование делят на категории:
- легкая – до 1 т;
- средняя – до 10 т;
- крупная – до 30 т;
- тяжелая – до 100 т;
- уникальная – свыше 100 т.
Для подбора рациональной структуры ремонтного цикла по различным видам однотипного оборудования целесообразно использовать справочную таблицу, приведенную в типовой системе (таблица 15.4).
Продолжительность ремонтного цикла измеряется оперативным временем работы оборудования (в часах) между двумя капитальными ремонтами (от ввода оборудования до первого капитального ремонта). Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов, технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.
Под межремонтным периодом понимается период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода равна продолжительности ремонтного цикла, деленной на число внутрицикловых ремонтов плюс 1. Для определения продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода используются эмпирические формулы (таблица 15.5).
Таблица 15.4
Структура ремонтного цикла (фрагмент таблицы)
| Оборудование | Структура ремонтного цикла[11] | Число ремонтов в цикле | Число плановых осмотров в межремонтном периоде | ||||
| Вид | Класс точности | Категория (в т) | |||||
| средних | текущих | ||||||
| Металлорежущее | Н | до 10 | КР-ТР-ТР-СР- ТР-ТР-КР или | ||||
| КР-ТР-ТР-ТР- ТР-КР | - | ||||||
| Свыше 10 до 100 | КР-ТР-ТР-СР- ТР-ТР-КР или | ||||||
| КР-ТР-ТР-ТР- ТР-ТР-КР | - | ||||||
| Свыше 100 | КР-ТР-ТР-СР- ТР-ТР-КР или | ||||||
| КР-ТР-ТР-ТР- ТР-ТР-ТР-КР | - | ||||||
| П, В, А, С | до 10 | КР-ТР-ТР-СР- ТР-ТР-СР-ТР- ТР-КР или | |||||
| КР-ТР-ТР-ТР- ТР-ТР-ТР-ТР- ТР-КР | - | ||||||
| Свыше 10 до 100 | КР-ТР-ТР-СР- ТР-ТР-СР-ТР- ТР-КР | ||||||
| или КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР | - | ||||||
| Свыше 100 | КР-ТР-ТР-СР- ТР-ТР-СР-ТР- ТР-КР |
Таблица 15.5
Эмпирические формулы для определения продолжительности
ремонтных циклов и межремонтных периодов
| Оборудование | Продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием | ||||
| Вид | Класс точности | Структура ремонтного цикла | Категория (в т) | ремонтного цикла | межремонтного периода |
| Металлорежущее | Н | Трехвидовая | до 10 св. 10 до 100 св. 100 | Тцр = 16800 × × КомКми × × КтсКкс × × КвКд | Тмр = Тцр : 6 |
| П, В, А, С | до 10 св. 10 до 100 св. 100 | Тмр = Тцр : 9 | |||
| Н | Двухвидовая | до 10 | Тмр = Тцр : 5 | ||
| св. 10 до 100 | Тмр = Тцр : 6 | ||||
| св. 100 | Тмр = Тцр : 7 | ||||
| П, В, А, С | до 10 св. 10 до 100 св. 100 | Тмр = Тцр : 9 Тмр = Тцр : 10 | |||
| Вид | Группа | Ремонтный цикл | Межремонтный период | ||
| Прессы механические Прессы винтовые Машины для литья под давлением и автоматы литьевые | Тмр = Тцр : 9 | ||||
| Кузнечно-прессовое | Автоматы кузнечно-прессовые Молоты паро-воздушные Машины ковочные с механическим приводом Машины гибочные и правильные с механическим приводом Ножницы с механическим приводом Молоты пневматические ковочные | Тцр = 10000 ×× Кро ·КвКд | Тмр = Тцр : 6 | ||
| Кузнечно-прессовое оборудование с гидравлическим приводом | Тмр = Тцр : 8 | ||||
| Машины с ручным приводом | Тмр = Тцр : 3 | ||||
| Оборудование | Продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием | ||||
| Вид | Группа | Категория (в т) | ремонтного цикла | межремонтного периода | |
| Деревообрабатывающее | Все группы | до 5 св. 5 | Тцр = 11200 ×× КроКд (33) | Тмр = Тцр : 6 Тмр = Тцр : 9 | |
| Литейное | Смесеприготовительное: смесители чашечные, сита, разрыхлители, сепараторы, ленточные конвейеры |
Продолжительность ремонтных циклов рассчитывается как произведение постоянного для каждого вида оборудования сомножителя на коэффициенты, имеющие переменные значения:
Ком – коэффициент обрабатываемого материала;
Кми – коэффициент материала применяемого инструмента;
Ктс – коэффициент класса точности оборудования;
Ккс – коэффициент категории массы;
Кро – коэффициент ремонтных особенностей;
Ку – коэффициент условий эксплуатации;
Кв – коэффициент возраста;
Кд – коэффициент долговечности.
Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы приведены в таблицах 15.6; 15.7; 15.8.
Таблица 15.6
Коэффициенты для металлорежущих станков
| Коэффициент | Определяемый параметр | Значение коэффициента |
| Ком | Обрабатываемый материал: сталь конструкторская прочие материалы | 1,0 0,75 |
| Кми | Материал применяемого инструмента: металл абразив | 1,0 0,8 |
| Ктс | Класс точности: Н П В, А, С | 1,0 1,5 2,0 |
| Ккс | Категория массы: до 10 т от 10 до 100 т свыше 100 т | 1,0 1,35 1,7 |