Основы технического нормирования

 

Под техническим нормированием понимается установление нормы времени на выполнение определенной работы или нормы выработки (количество изделий в единицу времени).

Норма времени определяется на основе технических расчетов, исходя из условий наиболее полного использования возможностей оборудования и технологической оснастки. Основной элемент расчета – операция. Технически обоснованной нормой называется время, необходимое на выполнение данной операции (в мин.) при определенных организационно–технических условиях конкретного предприятия. На основе технических норм рассчитывается длительность производственного цикла, планирование производства, производственная мощность, количество рабочих, единиц оборудования, инструмента, оснастки и т.д.

Техническая норма времени устанавливает обоснованную норму расхода производственных ресурсов. Она является основным показателем при анализе технологических процессов и выборе оптимальных, является критерием совершенства технологического процесса. При расчете норм времени на обработку необходимо исходить из следующих условий:

припуски заготовки оптимальные;

качество заготовки соответствует требованиям предприятия;

схема обработки и режимы резания оптимальные;

квалификация рабочих соответствующая;

применяемое оборудование, приспособления, инструменты эффектив­ные.

Кроме того, нормы времени не учитывают непредвиденные условия: не вовремя поставлены материалы, инструмент, перебои с электроэнергией, с транспортом и т.д., затраты, связанные с исправлением брака.

Время, затраченное на изготовление одной детали на данной операции, называется штучным.

 

Т шт. = Т_о + Т_в + Т_т.о. + Т_о.о. + Т_п,(42)

 

где Т_о - основное время;

Т_в – вспомогательное время;

Т_т.о. – время технического обслуживания рабочего места;

Т_о.о. – время организационного обслуживания;

Т_п – время перерывов на отдых и естественные надобности.

Основное (технологическое) время – это время, затраченное непосредственно на обработку. Оно определяется для каждого технологического перехода, например для токарной обработки, выражением:

 

, (43)

 

где L –расчетная длина обработки, в мм;

i – количество рабочих проходов на данном переходе;

n – частота вращения шпинделя (заготовки) об/мин. или мин^-1;

S_o – оборотная подача, мм/об.

Для отдельных видов обработки формула может иметь другой вид.

Основное время на операцию, выполняемую в несколько переходов, определяется суммированием времени по переходам.

Вспомогательное время (Т_В) включает время, необходимое на управление станком (включить – выключить, на настройку режимов обработки, на перемещение инструмента в зону резания, на установку приспособления, детали, на измерение и т.п.). Так же, как и основное, вспомогательное время может быть: ручным, машинным, их сочетанием.

Вспомогательное время может составлять до 30 % и более штучного времени. Поэтому необходимо выявлять пути и предпринимать возможные меры по его сокращению.

Время технического обслуживания Т_т.o. учитывает время на смену затупившегося инструмента, время на подналадку, регулировку, удаление стружки из зоны резания и прочее.

Время организационного обслуживания Т_о.о включает время на уход за рабочим местом в процессе работы в конце смены, время на подготовку инструментов, время на осмотр станка, его опробование, смазку, уборку и т.п.

Время перерывов в работе Т_п включает время перерывов на личные потребности, регламентированные перерывы, определяемые технологией и организацией технологического процесса.

При нормировании элементов Т_о.о., Т_т.o. и Т_п структуры штучного времени пользуются нормативами, которыми в зависимости от применяемого оборудования, типа производства и других производственных условий, устанавливаются процентные значения от оперативного (или основного) времени.

Оперативным называют сумму основного и вспомогательного времени, определяемым по формуле:

 

Т_о.п. = Т_о + Т_в.(44)

 

В условиях серийного производства при изготовлении партий деталей используется подготовительно–заключительное время (Т_п.-з.). Это время, затрачиваемое на подготовительные и заключительные работы по изготовлению партии деталей, но не входящее в штучное время (изучение рабочих чертежей, подготовка и наладка оборудования и др.). Определяется штучно-калькуляционное время по формуле:

 

Т _{шт. калькуляц.}=, (45)

 

где n – количество деталей в партии.

При нормировании работ оперируют понятием норма выработки – величина, обратная норме времени. Различают: сменную N_с – количество деталей, изготовленных в смену (N_с=Т_см/Т_шт,) и часовую – количество деталей, изготовленных в час (N_ч=60/Т_шт.) – это производительность труда.