Конспект лекций Дисциплины Технология, организация и оборудование макаронного производства
Утверждаю:
Зав.кафедрой ТХКМ
______________Малышева Т.П.
Рассмотрено на заседании
кафедры ТХКМ
Протокол №__от________
Конспект лекций
Дисциплины Технология, организация и оборудование
макаронного производства
Специальность 26.02.02
Количество часов по учебному плану: 56
в т.ч. лекционных занятий: 36
практических занятий: 20
Преподаватель: Панкратьева Н.А.
Лекция 1.
Содержание лекции:1.Введение. Цели и задачи дисциплины. Современное состояние отрасли и перспективы ее развития.
2. Классификация макаронных изделий.
3. Сырье для производства макаронных изделий
4. Виды и сорта пшеницы, применяемой для производства макаронной муки.
5. Строение и химический состав зерна, показатели качества. Влияние на качество и макаронные свойства муки.
Введение. Цели и задачи дисциплины. Современное состояние отрасли и перспективы ее развития.
Целью изучения дисциплины является приобретение знаний, необходимых для понимания технологических процессов получения продукции макаронного производства, для освоения принципов производственно-технологической, организационно-управленческой, научно-исследовательской и проектной деятельности, а также подготовка студентов к завершающей форме обучения – сдаче ГОС экзамена и дипломному проекту.
В основные задачи курса входит: - Привитие навыков и умений по организации и эффективному осуществлению входного контроля качества сырья, производственного контроля полуфабрикатов и параметров технологического процесса, качества готовых изделий;
- Формирование знаний в области: технологические процессы получения продукции макаронного производства, методы и средства испытаний и контроля качества сырья и готовой продукции, нормативная документация, разработка планов, программ и методик проведения исследований сырья и готовой продукции;
- Получение знаний и приобретение навыков в области анализа проблемных производственных ситуаций, решения проблемных задач и вопросов, эффективного использования сырья и оборудования, использование информационных технологий при разработке новых изделий, осуществления технического контроля и управления качеством продукции.
Развитие макаронного производства идет по пути совершенствования технологии и техники замеса, формования теста, сушки макаронных изделий, расширения ассортимента продукции. Применение вакуумной обработки теста, матриц с тефлоновыми вставками, использование высокотемпературных режимов сушки, технологических способов производства быстроразвариваемых и не требующих варки макаронных изделий и изделий из нетрадиционных видов сырья.
В настоящее время ведущей страной-производителем и экспортером макаронных изделий является Италия: производство макаронных изделий составляет 2900-3000 тыс. т.
Второе и третье место по объему промышленного производства занимают США и Бразилия, производя 1200 тыс. т и 1000 тыс. т соответственно.
Россия по объему промышленного производства , а это 800 тыс.т., занимает четвертое место в мире, при потреблении на душу населения до 6 кг в год.
Лидеры по производству оборудования для выработки макаронных изделий является Италия. Линии «Паван» и «Фава» выпускают самые современные линии по производству макаронных изделий; они эксплуатируются практически во всех странах мира и в большом количестве представлены у российских производителей макаронных изделий. Линии фирмы «Бюлер» имеют близкие технические и технологические параметры.
В РФ оборудование для выработки макаронных изделий производят предприятия: машиностроительный завод в г.Ростове-на-Дону и АО «Рыбинские моторы».
Классификация макаронных изделий.
Макаронные изделия, вырабатываемые промышленностью представляют собой пищевой продукт, полученный высушиванием до 13% влажности и ниже отформованного теста из пшеничной муки и воды.
Основные достоинства макаронных изделий как продукта питания:
- способность к длительному хранению (более года) без изменения свойств: макаронные изделия совершенно не подвержены черствению, менее гигроскопичны, чем сухари, печенье, зерновые сухие завтраки, хорошо переносят транспортирование;
- быстрота и простота приготовления (продолжительность варки в зависимости от ассортимента составляет от 3 до 20 мин.);
- относительно высокая пищевая ценность: блюдо, приготовленное из 100г сухих макаронных изделий, на 10-15% удовлетворяет суточную потребность человека в белках и углеводах;
- высокая усвояемость основных питательных веществ – белков и углеводов.
Действующий в настоящее время в России основной стандарт на макаронные изделия ГОСТ Р 51865-2002 предусматривает классификацию макаронных изделий по нескольким признакам.
В зависимости от вида исходной пшеницы и сорта муки макаронные изделия подразделяются на группы А, Б, В.
Группа А – изделия из муки твердой пшеницы (дурум) высшего, первого и второго сорта;
Группа Б – изделия из муки мягкой высокостекловидной пшеницы высшего и прервого сорта;
Группа В – изделия из хлебопекарной муки мягкой пшеницы высшего и первого сорта.
В зависимости от способа формования макаронные изделия подразделяются на резанные прессованные и штампованные.
В зависимости от формы макаронные изделия согласно ГОСТ 875-92 подразделяют на следующие типы: трубчатые, нитеобразные (вермишель), лентообразные (лапша) и фигурные.
Каждый из указанных типов макаронных изделий делится на подтипы и виды.
Трубчатые изделия в зависимости от формы и длины подразделяют на подтипы: макароны, рожки, перья. В зависимости от размеров поперечного сечения каждый подтип трубчатых изделий подразделяют на виды, форма сечения может быть: круглой, квадратной, рифленой и др.
Нитеобразные изделия (вермишель) также могут иметь разнообразную форму сечения. По размерам в сечении (мм) вермишель подразделяют на следующие виды:
паутинка (не более 0,8 мм);
тонкая (0,9-1,2);
обыкновенная (1,3-1,5);
любительская (1,6-3,0).
В зависимости от длины вермишель выпускают короткой (короткорезанной) – длиной не менее 1,5 см, и длинной (двойной гнутой или одинарной) – длиной не менее 20 см, причем при наличии в партии вермишели свыше 20% изделий длиной менее 20 см ее переводят в разряд короткой.
Длинную вермишель иностранного производства называют спагетти. Лентообразные изделия (лапшу) в зависимости от размеров и формы выпускают различных видов и наименований: с гладкой или рифленой поверхностью, с прямыми, пилообразными, волнообразными и подобными краями.
Ширина лапши должна быть от 3 до10 мм (ширина лапши «Волна» до 25 мм). Толщина лапши должна быть не более 2мм. По длине лапшу классифицируют так же , как вермишель, и так же при наличии в партии лапши свыше 20% изделий длиной менее 20 см ее относят к разряду короткой.
Фигурные изделия могут выпускаться любой формы и размеров, но максимальная толщина любой части изделий в изломе не должна превышать 3,0мм для прессованных изделий и 1,5мм для штампованных.
Сырье для производства макаронных изделий
Качество макаронных изделий зависит от качества исходного сырья и специфики технологических операций его производства.
Основные виды сырья: мука и вода.
Дополнительное сырье: обогатительные и вкусовые добавки.
Виды и сорта пшеницы, применяемой для производства макаронной муки.
В макаронном производстве используют муку из мягкой и твердой пшеницы. Зерновки мягкой и твердой пшеницы отличаются между собой по окраске, форме, стекловидности и т.д.
Отличительные признаки зерна мягкой и твердой пшеницы
Деление по признакам: · ботанический вид (мягкая или твердая); · биологическая форма (озимая или яровая);Строение и химический состав зерна, показатели качества. Влияние на качество и макаронные свойства муки.
Оболочки делятся на плодовую и семенную. Плодовая оболочка покрывает зерно, ее легко можно удалить. Семенная оболочка прочно срастается с… Алейроновый слой состоит из одного ряда очень крупных клеток, стенки которых… Эндосперм составляет главную массу зерна – до 85%. На 2/3 и более эндосперм состоит из крахмала и содержит 10-12%…Показатели качества зерна.
Зерно по содержанию влаги делят на четыре состояния: сухое – до 14% включительно, средней сухости – свыше 14,0 до 15,5%, влажное – свыше 15,5 до… Натура зерна. Это масса 1л зерна , выраженная в граммах. Ее обычно определяют… Масса 1000 зерен. Характеризует крупноту и полновесность зерна. Чем выше масса 1000 зерен, тем зерно лучше.Химический состав муки и свойства ее компонентов Характеристика среднего химического состава муки. Влияние на физические свойства теста и качество готовых изделий.
Мука для производства макаронных изделий по органолептическим и физико-химическим показателям должна соответствовать требованиям ГОСТ 12307-66 “Мука из твердой пшеницы (дурум) для макаронных изделий”.
Именно мука определяет вкус, цвет, сохранение формы при варке, время варки и другие важные показатели, которые по терминологии производителей продуктов питания называются органолептическими характеристиками. Заметим, что традиционные итальянские макаронные изделия, которые условно можно взять за эталон качества в этой группе продуктов, производятся исключительно из муки, а точнее, мучнистых продуктов (крупки и полукрупки) переработки, твердой пшеницы (triticum durum). Свойства крахмалов, организованных в зерне твердой пшеницы в некое подобие кристаллической решетки, количество и качество клейковины, определяют высокие потребительские свойства макаронных изделий, произведенных из данного сырья.
Макаронная пшеничная мука отличается от хлебопекарной тем, что содержит много белка и имеет крупитчатую структуру, благодаря которой она, несмотря на высокое содержание белка, обладает пониженной водопоглотительной способностью. Содержащаяся в ней клейковина должна быть хорошей и относиться к первой и второй группам. Мука с клейковиной третьей группы для выработки макаронных изделий непригодна, так как сырые изделия получаются непрочными. Хотя готовые изделия яз муки со слабой клейковиной при варке благодаря денатурации белков хорошо сохраняют форму, в варочную воду переходит больше сухого остатка и их упругость уменьшается.
Непременным условием пригодности муки для выработки макаронных изделий является отсутствие у нее способности к потемнению во время приготовления теста и при сушке сырых изделий.
Сырьем для производства макаронных изделий является мука высшего и I сортов (крупка и полукрупка) из твердых пшениц специального помола. Виды помолов макаронной муки установлены "Правилами организации и ведения технологического процесса на мельницах". Согласно им помолы зерна твердой пшеницы могут быть двухсортными и трехсортными. В соответствии со стандартами на макаронную муку в твердой пшенице допускается примесь не более 15 % мягкой. Мука должна быть очищена от металлических примесей (на 1 кг муки - не более 3 мг). Влажность муки не должна превышать 15,5%. Содержание клейковины в пшеничной муке должно быть не ниже 28%.
Выработка макаронной муки может производиться не только на специализированных мельзаводах макаронного помола, но и на мельзаводах трехсортных помолов вместо хлебопекарной муки высшего сорта, применяемой для использования на макаронных фабриках.
Химический состав макаронной муки в значительной степени зависит от качества зерна и колеблется в больших пределах в зависимости от сорта зерна и условий его произрастания. Он отличается от химического состава зерна более низким содержанием клетчатки, жира и в результате этого несколько большим содержанием углеводов и примерно равным количеством белков.
Более высокие сорта муки получают из центральной части эндосперма, поэтому они содержат большое количество крахмала по сравнению с более низкими сортами муки и меньшее количество белковых веществ, Сахаров, жиров, витаминов, ферментов и минеральных веществ, которые сосредоточены в основном в периферийных частях эндосперма.
Из веществ, находящихся в макаронной муке, основное значение имеют следующие:
Крахмал.Составляет около 4/5 сухого вещества муки. Поскольку в зерне пшеницы процентное содержание крахмала увеличивается от периферии к центру, более высокие сорта пшеничной муки содержат несколько большую долю крахмала по сравнению с более низкими сортами.
Крахмал — высокомолекулярный полимер, состоящий из полисахаридов двух типов: амилозы и амилопектина. Макромолекула амилозы имеет преимущественно линейную структуру, амилопектина — разветвленную. Амилоза окрашивается раствором иода в синий цвет, амилопектин — в фиолетовый. На долю амилозы в пшеничном крахмале приходится в среднем 24%, амилопектина — 76%.
В пшеничной муке крахмал находится в виде зерен овальной или сферической формы, размеры которых колеблются от 3 до 50 мкм. При исследовании крахмальных зерен в поляризационном микроскопе обнаруживается их двойное лучепреломление, что говорит об их кристаллической структуре.
При комнатных условиях зерна крахмала удерживают 9... 10% влаги. При смачивании холодной водой зерна крахмала частично набухают, сохраняя свою форму и не растворяясь. При нагревании водной суспензии пшеничного крахмала происходит увеличение объема крахмальных зерен, то есть набухание вследствие поглощения большого количества воды.
Этот процесс графически отображен в виде кривой / на рис. 1: при 20...30°С происходит увеличение крахмальных зерен до 50% исходного объема; с увеличением температуры до 60°С происходит дальнейшее увеличение объема зерен с сохранением их индивидуальности, но с потерей кристалличности структуры; при температуре 62,5°С начинается процесс клейстеризации пшеничного крахмала, сопровождающийся поглощением значительного количества воды, разрывом полисахаридных цепочек и превращением крахмальных зерен в единую гелеобразную, студнеобразную массу — клейстер; при дальнейшем нагревании клейстера крахмал поглощает пятикратное количество воды и более. Таким образом, клейстеризация крахмала — этот процесс его гидротермической деструкции, то есть необратимого разрушения природной нативной структуры в процессе нагревания при избытке воды.
По-иному ведет себя крахмал при нагревании в условиях недостатка влаги: неувлажненный крахмал (влажность около 10%) даже при нагревании до 90°С практически не меняет своей структуры; увлажненные до 30...32% зерна крахмала при нагревании до 70°С сохраняют свою форму, и лишь около 20% зерен теряют нативную кристалличе-скую структуру. Иными словами, глубина термической деструкции крахмальных зерен увеличивается с повышением температуры, но снижается при уменьшении влажности.
Белки.Представляют собой высокомолекулярные вещества, первичная структура которых образована полипептидными цепочками, построенными из различных аминокислот и соединенными между собой пептидными связями. Состав аминокислот муки и изготовленных из нее изделий определяет их белковую ценность. При этом особую ценность представляют незаменимые аминокислоты (изолейцин, лейцин, лизин, метионин, фенилаланин, триптофан, треонин и валин), так как они не могут синтезироваться в организме человека. Среди незаменимых аминокислот особую важность представляет лизин. К сожалению, недостаток именно этой аминокислоты ощущается в белках как твердой, так и мягкой пшеницы, а следовательно, в муке и макаронных изделиях из нее. Скор пшеничной муки по лизину составляет 44% для высшего сорта и 50% для I сорта независимо от вида исходной пшеницы. В крупитчатой муке из твердой и высокостекловидной мягкой пшеницы белки находятся главным образом в прикрепленной форме в виде пленок толщиной 1...2 мкм, обволакивающих и оклеивающих зерна крахмала в отдельные крупинки. Поэтому на фотографиях микроструктуры крупки твердой пшеницы, полученных с помощью электронных сканирующих микроскопов, нет контрастного изображения крахмальных зерен: они как бы покрыты вуалью.
В порошкообразной муке из мягкой мучнистой пшеницы белки находятся главным образом в промежуточной форме в виде частичек и комочков размерами 2...3 мкм, отдельных или слабоприкрепленных к зернам крахмала. На микрофотографиях хлебопекарной муки четко, контрастно видны крахмальные зерна.
По способности растворяться в различных растворителях белки пшеницы делят на четыре группы:
1) белки, растворимые в чистой воде и в солевых растворах, — альбумин;
2) белки, растворимые только в солевых растворах, — глобулин;
3) белки, растворимые в водных растворах спиртов (этанол, метанол и др. при концентрации спирта 60...70%), — глиадин;
4) белки, растворимые в щелочи, — глютенин.
Среднее содержание белковых фракций в крупке твердой пшеницы и в хлебопекарной муке (из
мягкой пшеницы) приведено в табл. 
При этом особую технологическую роль в макаронном производстве, как и в хлебопекарном, имеют водонерастворимые фракции белка — глиадин и глютенин. Именно эти фракции формируют при замесе теста клейковину, свойства и функции которой мы рассмотрим при изучении макаронных свойств муки.
Жиры.Основная масса жиров (липидов), содержащихся в зерне пшеницы, сосредоточена в зародыше, то есть в той части, которую вместе с оболочками стремятся отделить от зерна при его размоле в муку. Вследствие этого содержание жиров в пшеничной муке не превышает 2% и тем меньше, чем выше сорт муки.
Удаление зародыша при помоле зерна связано с прогорканием жиров при хранении, которое обусловлено окислением ненасыщенных жирных кислот кислородом воздуха. При этом кислород присоединяется по месту двойных связей кислот, образуя перекиси. В результате дальнейшего разложения образовавшихся перекисей жирных кислот образуются альдегиды, придающие муке и готовым макаронным изделиям неприятный вкус и запах. Процесс прогоркания ускоряется в присутствии небольшого количества влаги, при повышенной температуре и на свету. Однако с точки зрения макаронного производства жиры в муке выполняют важную функцию: в них растворены каротиноидные пигменты (каротиноиды).
Каротиноиды.К этой группе относятся вещества, окрашенные в желтый или оранжевый цвет. В макаронном производстве наличие каротиноидов в муке обусловливает привлекательный янтарно-желтый цвет изделий. Относительно большое количество каротиноидов (до 0,5 мг/кг) находится в продуктах помола твердой пшеницы, меньше — в мягкой стекловидной, и почти нет их в хлебопекарной муке мягкой пшеницы. Именно поэтому продукты помола твердой и мягкой стекловидной пшеницы (крупка и полукрупка) являются основным мучным сырьем макаронного производства.
К основным каротиноидам пшеничной муки относятся ксантофилл, эфиры ксантофилла и каротин. Соотношение их зависит от вида, сорта и условий произрастания исходной пшеницы. В среднем на долю ксантофилла приходится около 90%, на долю его эфиров и каротина — по 5% общей доли каротиноидных пигментов, содержащихся в муке. Из всех же каротиноидов муки пшеницы биологически активен только каротин как провитамин А, то есть он синтезируется а этот витамин в организме человека. Учитывая ничтожное количество каротина в муке, можно сказать, что каротиноидные пигменты играют в макаронном производстве главным образом эстетическую роль, придавая изделиям приятный янтарно-желтый цвет.
Молекулы каротиноидных пигментов содержат большое количество непрочных двойных связей, что является одной из причин легкой их окисляемости и потери каротиноидами цвета. Обесцвечивание пигментов интенсивно происходит под действием света (с этим связано отбеливание муки при хранении на свету), а также в результате ферментативного процесса с участием фермента липоксигеназы в присутствии кислорода воздуха и влаги.
Минеральные вещества (зола).К минеральным веществам муки относят те вещества, которые после полного сжигания муки остаются в виде золы. Поскольку в зерне пшеницы наиболее высокая зольность у оболочек и алейронового слоя, которые стремятся удалить в процессе помола, и самая низкая — в центральных частях эндосперма, величина зольности в первую очередь определяет сорт муки: чем меньше содержание золы в муке, тем выше ее сорт.
Витамины и ферменты.Сосредоточены в пшеничном зерне главным образом в зародыше и периферийных частях эндосперма, примыкающих к оболочке. Вследствие этого в муке практически отсутствуют жирорастворимые витамины и очень мало водорастворимых.
Что касается ферментов, то, несмотря на небольшую долю их в муке, они играют важную роль в биохимических процессах, происходящих при хранении муки и в процессе производства макарон-ных изделий.
Фермент липоксигеназа в присутствии кислорода воздуха и влаги катализирует окисление некоторых ненасыщенных высокомолекулярных жирных кислот с образованием гидроперекисей. Образующиеся таким образом гидроперекиси имеют весьма высокую окислительную способность и могут окислять далее новые порции ненасыщенных жирных кислот и каротиноиды. В результате этого мука может обесцвечиваться при хранении во влажной среде, даже если она и защищена от света. В то же время в процессе изготовления макаронных изделий каротиноиды не разрушаются, поскольку уже с первых минут замеса теста жиры муки, в которых находятся каротиноиды, образуют с белками связанные и прочносвязанные комплексы, которые надежно предохраняют каротиноидные пигменты не только от ферментативно-го разрушения, но и от разрушения под действием света: макаронные изделия из твердой пшеницы не теряют желтый оттенок при хранении на свету в прозрачной упаковке.
Таким образом, в процессе производства обесцвечивания макаронных изделий не происходит, напротив — наблюдается процесс их потемнения. В результате этого нежелательного процесса макаронные изделия из твердой пшеницы приобретают коричневый оттенок, а изделия из мягкой пшеницы — серый. Оттенок связан с присутствием в муке фермента полифенолоксидазы, катализирующего в присутствии кислорода воздуха и влаги окислительное разложение аминокислоты тирозина с образованием темноокрашенных соединений — меланинов.
2. Макаронные свойства муки: количество клейковины, содержание каратиноидных пигментов, темных вкраплений, гранулометрический состав муки. Влияние на физические свойства теста, прочность и качество готовых изделий
Макаронные свойства муки, которые характеризуют возможность получения из нее макаронных изделий высокого качества, определяются четырьмя основными показателями, а именно: количеством клейковины, содержанием каратиноидных пигментов, содержанием темных вкраплений и крупнотой помола.
Количество клейковины.Клейковина в макаронном производстве выполняет две основные функции: является пластификатором, то есть выполняет роль своеобразной смазки, придающей массе крахмальных зерен текучесть, и связующим веществом, соединяющим крахмальные зерна в единую тестовую массу. Первое свойство клейковины позволяет формовать тесто, продавливая его через отверстия матрицы, второе — сохранять приданную тесту форму.
Уникальность клейковины состоит также в том, что сформирован-ный при прессовании теста клейковинный каркас, который удерживает массу крахмальных зерен в выпрессовываемых сырых изделиях и упрочняется затем при сушке изделий, при опускании в кипящую воду, то есть при варке изделий, не только не разжижается, а напротив — фиксируется, упрочняется в результате денатурации клейковины.
|
| Содержание сырой клейкп6ины,% |
| Рис. 2. Характер изменения пластичности изделий в зависимости от содержания сырой клейковины в исходной муке |
Представленный на рис. 2 в виде кривых характер изменения пластических и прочностных свойств выпрессовываемых сырых изделий в зависимости от содержания сырой клейковины в исходной муке показывает, что оптимальное соотношение между этими свойствами (область пересечения кривых) находится в области содержания сырой клейковины порядка 28%. Такая доля сырой клейковины в муке является оптимальной с технологической точки зрения.
Анализ изменения варочных свойств макаронных изделий, изготовленных из муки с различным содержанием клейковины, показывает, что при содержании сырой клейковины от 28 до 40% изделия имеют примерно одинаковые значения каждого из показателей, характеризующих варочные свойства, а именно: время варки до готовности, увеличение массы (объема) сваренных изделий, потери сухих веществ изделий в процессе варки (степень мутности варочной жидкости), прочность сваренных изделий и степень их слипаемости. В то же время при уменьшении содержания сырой клейковины в муке ниже 28% резко увеличиваются потери сухих веществ и степень слипаемости и снижается прочность сваренных изделий (они становятся кашеобразными) вследствие чрезмерного ослабления структуры изделий: содержания клейковины не хватает для прочного соединения и удерживания клейстеризуюшихся зерен крахмала, которые, набухая, разрывают непрочную клейковинную решетку. При увеличении же содержания клейковины в муке выше 40% для варки изделий требуется более длительное время, а готовые изделия имеют резинообразную текстуру. Следует отметить, что очень редко встречается мука с таким содержанием клейковины. Как правило, такую муку получают, искусственно добавляя клейковину.
Наконец, надо отметить, что содержание клейковины в исходной муке определяет белковую ценность макаронных изделий и обусловливает вкус и аромат сваренных изделий. Исходя из этого, следует, что наиболее приемлемой для производства макаронных изделий является мука с содержанием клейковины до 30...32% и более. Но следует иметь в виду, что хотя мука с содержанием клейковины 26...28% менее желательна, она вполне пригодна при соблюдении правильных технологических режимов для производства макаронных изделий нормального качества.
Выше мы упоминали, что основными белковыми фракциями клейковины являются глютенин и глиадин. Молекулярная масса глютенина превосходит молекулярную массу глиадина, что во многом обусловливает различия в их структурно-механических свойствах: выделенный из муки гидратированный глютенин представляет собой резинообразную упругую массу, а глиадин — сильно растяжимую, вязкотекучую, липкую, неупругую массу. В связи с этим «сила» муки, особенно важный показатель с точки зрения хлебопекарного производства, характеризуется в первую очередь наличием и свойствами глютениновой фракции клейковины. Для макаронного производства наиболее ценной фракцией является глиадин: именно его наличие и свойства определяют текучесть и связанность теста. Однако определенную роль и здесь выполняет глютенин, обусловливая необходимую упругость и эластичность сырых макаронных изделий. Кроме того, около 80% липидов муки формируют связанные и прочносвязанные комплексы, которые предохраняют каротиноиды от окисления, именно с глютениновой фракцией белка.
Обычно клейковину муки оценивают не только с количественной, но и с качественной стороны, определяя степень ее растяжимости, упругости и эластичности. Однако эти свойства клейковины отражают главным образом свойства глютениновой фракции, имеющей второстепенное значение в формировании структуры макаронных изделий. Кроме того, в процессе прессования теста на шнековых прессах происходит довольно глубокое изменение физических свойств клейковины: она теряет эластичность, упругость, становится короткорвущейся, губчатой. Вследствие этого отмеченные показатели качества клейковины, отмытой из муки, не отражают ее макаронных свойств.
Содержание каротиноидных пигментов.Поскольку каротиноидные пигменты придают макаронным изделиям приятный янтарно-желтый цвет, наиболее предпочтительна для производства макаронных изделий мука с высоким содержанием каротиноидов. Это не означает, что мука, например, белого или кремового цвета не может быть использована в макаронном производстве, однако цвет изделий из нее будет менее привлекателен, и цена таких изделий должна быть ниже.
Содержание темных вкраплений.Присутствующие в муке частички оболочек, алейронового слоя, зародыша пшеничного зерна и частички семян других культур выступают на поверхности макаронных изделий в виде темных точек, ухудшая внешний вид изделий. Кроме того, наличие в муке значительного количества периферийных частей зерна свидетельствует о повышенном содержании аминокислот и ферментов, в частности тирозина и полифенолоксидазы, участвующих в нежелательном процессе потемнения макаронных изделий во время сушки. Поэтому с точки зрения внешнего вида макаронных изделий для их изготовления желательно использовать муку высших сортов.
С другой стороны, некоторое противоречие состоит в том, что чем ниже сорт исходной муки, тем выше пищевая ценность изготовленных из нее изделий — больше содержание белка, витаминов, минеральных веществ и пищевых волокон. Хотя и здесь надо оговориться: при неблагоприятных условиях выращивания именно в периферийных частях зерна накапливаются вредные вещества — токсичные элементы, микотоксины, нитраты и пестициды.
Крупнота помола (гранулометрический состав, размер частиц муки).При прочих равных показателях муки размер ее частиц в пределах 150...400 мкм не оказывает заметного влияния на качество сухих и сваренных макаронных изделий. Очень же большие частицы крупки, размером 400...500мкм, не успевают полностью пропитаться влагой во время замеса теста и сохраняют свою индивидуальность при прессовании. А поскольку в исходных партиях зерна твердой пшеницы, идущих на размол в крупку, содержится до 15% мучнистых зерен мягкой пшеницы, да и зерна твердой пшеницы не всегда полностью стекловидны, содержащиеся в крупке белесые крупные частицы видны на поверхности сухих изделий в виде светлых точек. Это нарушает однотонность цвета изделий, ухудшает их товарный вид.
Гранулометрический состав муки оказывает значительное влияние на ее водопоглотительную способ-ность, а следовательно, на физические свойства уплотненного теста и сырых изделий, на соотношение их прочностных и упругопластических свойств. Как показывают кривые изменения пластичности и прочности сырых макаронных изделий в зависимости от размеров частиц исходной муки оптимальное соотношение этих показателей имеет место при размерах частиц от 200 до 350 мкм. Крупка с такими размерами частиц наиболее благоприятна для производства макаронных изделий. Порошкообразная мука с размером частиц менее 150 мкм образует много пыли при транспортировании, а также своды при разгрузке бункеров, в которых она хранится, т.к. обладает менъшей текучестью по сравнению с крупитчатой мукой.
Лекция 3.
Содержание лекции:1. Мука, применяемая при производстве макаронных изделий. Требования, предъявляемые к качеству муки
2. Вода как составная часть макаронного теста. Нормы расхода воды на технологические нужды. Требования к качеству воды. Влияние на коллоидные и ферментативные процессы в тесте. Подготовка воды к производству.
Мука, применяемая при производстве макаронных изделий. Требования, предъявляемые к качеству муки
Основными российскими стандартами на муку для макаронных изделий являются ГОСТ 12307 «Мука из твердой пшеницы (дурум) для макаронных изделий» и ГОСТ… Как видно из табл. 3, показатели основного сырья — крупки твердой пшеницы для… Некоторым сдвигом в сторону ухудшения макаронных свойств крупки явился ввод в действие ТУ 8-11-62—89, которые с целью…Вода как составная часть макаронного теста. Нормы расхода воды на технологические нужды. Требования к качеству воды. Влияние на коллоидные и ферментативные процессы в тесте. Подготовка воды к производству.
На макаронных предприятиях воду используют ддя замеса макаронного теста, мойки матриц, обогрева или охлаждения прессуюших устройств — цилиндров прессов, обогрева водяных калориферов сушилок, а также на санитарно-бытовые нужды.
Вода – составная часть макаронного теста – обусловливает его биохимические и физико-химические (прежде всего коллоидные) свойства. Вода служит средой и активным участником ферментативных процессов. В физико-химических явлениях , сопровождающих обработку теста , проявляется полярность молекул воды. Это ее свойство обусловлено нессиметричным расположением в молекуле атома кислорода сохраняет два слабых отрицательных заряда, а каждый атом водорода – один небольшой положительный заряд. Благодаря этим зарядам в коллоидной системе возникают так называемые водородные связи, образующие различные комплексы, в которых молекулы воды соединяются через водородные связи с другими заряженными частицами. Чаще всего водородные атомы воды связываются с атомами азота или кислорода, например в молекуле белка или другого вещества. При этом вода становится структурной частью вещества – акцептора. Каждый атом кислорода или группа – NH удерживает две молекулы воды, каждая группа - OH или NH2 - три молекулы, карбоксильная группа - СООН – четыре молекулы воды.
Водородные связи молекул воды, хотя и слабые, играют важную роль в адсорбционной гидратации коллоидных систем, обуславливая наиболее прочную связь влаги с материалом по сравнению, например, с осмотическим набуханием коллоидов.
На макаронном предприятии особое внимание следует уделять качеству воды, предназначенной для замеса теста. Для этого используют только питьевую воду, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 2874. Она должна быть прозрачной, бесцветной, без посторонних привкусов и запахов, не содержать органических примесей и взвешенных частиц. Она должна содержать минимальное количество продуктов распада органических азотистых веществ (нитраты, нитриты, аммиак), органических и легко окисляющихся неорганических примесей. Аммиака и нитратов допускаются лишь следы, нитритов – не более 40 мг/л; окисляемость – не выше 3 мг О2/л, или 0,759 мг KMnO4/л. При возникновении предположения об ухудшении качества воды предприятие должно ставить в известность органы санитарного надзора Министерства здравоохранения, которые осуществляют контроль за качеством воды.
Кроме перечисленных органолептических показателей вода характеризуется общей жесткостью. Величина этого показателя зависит от содержания в воде солей кальция и магния и выражается в миллиграмм-эквивалентах (мг • экв.) на 1 л. (1 мг • экв. жесткости соответствует содержанию 20,04 мг Са или 21,16 мг Мg в 1 л воды.)
По степени жесткости (мг • экв.) воду подразделяют на очень мягкую — менее 1,5, мягкую — 1,5...3,0, умеренно жесткую — 3,0...6,0, жесткую — 6,0...9,0, очень жесткую — более 9,0.
Жесткость воды не оказывает заметного влияния ни на ход технологического процесса, ни на качество макаронных изделий, поэтому для замеса теста можно использовать воду любой степени жесткости.
Однако вода, поступающая на обогрев водяных калориферов, должна быть по возможности более мягкой. В противном случае на внутренних стенках труб калориферов образуется твердый осадок — накипь, которая снижает теплопроводность труб и может постепенно полностью закупорить их.
Для замеса макаронного теста применяют обычно теплую воду температурой 40...60°С, которую получают смешиванием холодной водопроводной и горячей воды в нужном соотношении. Горячая вода может поступать централизованно (из городского водопровода), либо ее получают на фабрике, нагревая холодную воду в теплообменном аппарате — бойлере.
Лекция 4.
2. Нетрадиционное сырье. 3. Хранение и подготовка к производству сухих и жидких добавок 4. Хранение и подготовка муки к производствуЯйца и яичные продукты
Согласно ГОСТ 27583 яйца куриные пищевые подразделяются на диетические и столовые. К диетическим относят яйца, срок хранения которых не превышает 7… К промышленной переработке кроме яиц, соответствующих указанным требованиям… К техническому браку, то есть к яйцам, непригодным для употребления, относят яйца со следующими пороками:Молочные продукты
На предприятия сухое молоко поступает упакованным в бумажные мешки с полиэтиленовыми вкладышами, в фанерные бочки с такими же вкладышами,… Сухое молоко в нераспакованной таре хранят при температуре 1...10°С и… Творог.Получают свертыванием белков молока с последующим отделением их от сыворотки прессованием. Из обезжиренного…Витамины
Витамин В1 (тиамин).Представляет собой белый или белый с легким желтоватым оттенком порошок со слабым характерным запахом, легкорастворимый в… Витамин В2 (рибофлавин).Представляет собой кристаллический порошок… Витамин РР (ниацин, никотиновая кислота).Представляет собой белый кристаллический порошок без запаха, слабокислого…Овощные продукты
Концентрированные томатные продукты.Представляют собой протертую и уваренную томатную массу. Концентрированные томатные продукты вырабатывают… В зависимости от показателей качества, которые регламентированы ГОСТ 3343,… По внешнему виду концентрированные томатные продукты должны представлять собой однородную тонкоизмельченную массу без…Нетрадиционное сырье.
Среди всего многообразия этого сырья интерес представляют в первую очередь мука тритикале, мука и крахмал бесклейковинных крахмалсодержащих… Тритикале — зерновой гибрид, селекционированный путем искусственного… Овес, ячмень, рис, сорго, кукуруза относятся к группе зерновых злаков. Кроме отличий в химическом составе зерна этих…Хранение и подготовка к производству сухих и жидких добавок
Учитывая сложность и трудоемкость процесса подготовки яиц к внесению в макаронное тесто, более целесообразно использовать яичные обогатители в виде… Меланж. Перед употреблением меланж размораживают, помещая закрытые банки в… Яичный порошок и сухое молоко. Смешивают их примерно с равным количеством воды температурой 40...45°С до…Хранение и подготовка муки к производству
Различают два способа хранения муки на складах предприятий: тарный способ, когда мука хранится в мешках, и бестарный способ, когда мука хранится в… Мешки изготавливают из льняной, полульняной, хлопчатобумажной тканей. По… На складах мешки с мукой укладывают на деревянные поддоны тройниками или пятериками по нескольку рядов в высоту: до…Входной контроль качества сырья, прием сырья.
Муку и добавки следует принимать от поставщика только при наличии сертификатов их качества, в которых должно быть отражено содержание токсичных… От каждой партии поступившего сырья отбирается средний образец для контроля… Тара с сырьем, поступившим на предприятие (склад), должна быть чистой, сухой, крепкой и соответствовать требованиям…Лекция 5. Технологические процессы получения продуктов макаронного производства
Содержание лекции:1. Приготовление макаронного теста. Рецептура и типы замесов теста. Составление и расчет производственной рецептуры для замеса макаронного теста.
2. Смешивание ингредиентов макаронного теста, дозирование муки, воды, добавок. Технологическая схема шнекового макаронного пресса и правила его эксплуатации, классификация макаронных прессов.
3. Возможные дефекты макаронного теста и меры по их устранению
Приготовление макаронного теста. Рецептура и типы замесов теста. Составление и расчет производственной рецептуры для замеса макаронного теста.
Составление рецептуры.В рецептуре указывают количество и температуру основного и дополнительного сырья, температуру и влажность теста, дозировку… В зависимости от влажности теста различают три типа замеса: твердый — с влажностью 28,0—29,0 %Смешивание ингредиентов макаронного теста, дозирование муки, воды, добавок. Технологическая схема шнекового макаронного пресса и правила его эксплуатации, классификация макаронных прессов.
Смешивание ингредиентов, условно называемое замесом макаронного теста, осуществляется в тестосмесителях непрерывного действия, входящих в состав промышленных прессов. Муку и воду подают в тестосмеситель при помощи дозаторов непрерывного действия.
1 – дозатор муки; 2 – дозатор воды; 3 – корыто тестосмесителя; 4 – вал с лопатками; 5 – электропривод; 6 – шнековый цилиндр; 7 – шнек; 8 – водяная рубашка; 9 – прессовая головка; 10 – матрица.
Перед началом замеса проводят контроль работы дозаторов. Для этого собирают в течение 2...5 мин муку и воду, подаваемые дозаторами в корыто тестосмесителя, и определяют их массу. После этого при необходимости проводят регулировку дозаторов.
Пример. В соответствии с рецептурой замеса теста на каждые 100 кг муки в тестосмеситель должно подаваться 29,4л воды.
Контроль работы дозаторов муки и воды показал, что на каждые 9,62 кг муки в тестосмеситель подается 3,01 л воды. Таким образом, на каждые 100кг муки будет подаваться (3,01 • 100)/9,62 = 31,3 л воды, то есть на 31,3 - 29,4 = 1,9л воды больше, чем предусмотрено рецептурой. Следовательно, работу дозатора воды необходимо подрегулировать на уменьшение подачи.
При изготовлении макаронных изделий с добавками их подают в корыто тестосмесителя через дозатор воды после предварительного растворения в воде или приготовления водной эмульсии. Для этих целей на фабриках обычно используют установку для подготовки добавок Б6-ЛОА. Все предусмотренные рецептурой добавки поступают в бак-смеситель через загрузочное отверстие, после чего в бак через трубопровод подают воду температурой не выше 45°С до отметки 200 л и включают пропеллерную мешалку. Через 5 мин мешалку отключают и доливают бак-смеситель водой до 500 л. Вновь включают мешалку и после 12 мин интенсивного перемешивания жидкость из бака-смесителя перекачивают насосом в бак-сборник. Из последнего раствор или водная эмульсия добавок перекачиваются насосом в коллектор к дозировочным насосам, которые установлены над тестосмесителями каждого пресса. Давление в рабочих трубопроводах поддерживается на уровне 500 кПа и регулируется вентилем, установленным над баком-сборником.
Весь узел подготовки добавок следует содержать в надлежащих санитарных условиях, особенно при использовании яичных обогатителей, которые служат благоприятной средой для развития микроорганизмов, в том числе патогенных типа сальмонелл. В этом случае чистку и промывку установки надо проводить в конце каждой смены. Для этого бак-смеситель заполняют чистой водой до отметки 500 л и включают мешалку. Затем перекачивают воду в бак-сборник и включают его мешалку. После этого из бака-сборника воду прогоняют через всю магистраль трубопроводов. Отработавшую воду сливают в канализацию, а установку ополаскивают чистой водой.
После регулирования дозаторов муки и воды включают тестосмеситель. При этом для хорошего промеса первых порций теста задвижка выходного отверстия первого корыта должна быть закрыта до тех пор, пока корыто тестосмесителя не заполнится тестом на '/з.-.'/з объема. После этого открывают задвижку, и тесто поступает либо в следующее корыто (в многокорытных тестосмесителях), где оно вновь перемешивается, либо в шнековую камеру (в однокорытных прессах).
В процессе замеса теста происходит постепенное набухание крахмальных зерен и белковых веществ муки, а также равномерное распределение влаги по всей массе теста.
В первые минуты соприкосновения муки и воды основная масса воды поглощается крахмалом. При дальнейшем перемешивании идет постоянное «оттягивание» части влаги белковыми веществами муки, которые связывают ее не только адсорбционно, но и осмотически. Именно осмотическое связывание воды приводит к набуханию белков. Однако в связи с дефицитом влаги полного формирования клейковины частично увлажненными белками не происходит. Поэтому макаронное тесто даже после длительного смешивания ингредиентов представляет собой сыпучую массу отдельных комков и крошек. Клеящие, связующие свойства частично сформированной при замесе теста клейковины проявляются лишь при дальнейшей обработке теста — при его уплотнении в шнековой камере пресса.
При замесе теста из крупитчатой муки требуется более продолжительное вымешивание, чем при замесе теста из порошкообразной муки, поскольку проникновение влаги внутрь плотных крупинок происходит значительно медленнее, чем внутрь мелких частиц. Вследствие этого продолжительность замеса при изготовлении изделий из крупки должна быть около 20 мин. Такая продолжительность обеспечивается в многокорытных тестосмесителях (прессы серии ЛПШ, фирм «Брайбанти», «Паван», «Бюлер»). В однокорытных прессах ЛПЛ-2М продолжительность замеса составляет 8...9 мин, поэтому влага не успевает равномерно распределиться по всей массе теста, приготовленного из крупки, и изделия имеют на поверхности следы непромеса — неувлажненные крупинки светлого цвета, ухудшающие внешний вид продукта. Поэтому при работе на однокорытных прессах целесообразнее использовать в качестве мучного сырья полукрупку и хлебопекарную муку.
Возможные дефекты макаронного теста связаны главным образом с недостаточной либо чрезмерной влажностью теста: в первом случае тесто имеют крошковатую структуру с множеством неувлажненных крупинок, во втором — крупнокомковатую структуру, вследствие чего плохо проходит в выходное отверстие корыта, налипает на его вал.
Шнековые макаронные прессы непрерывного действия предназначены для приготовления теста и формования из него сырых макаронных изделий. Основными узлами современных прессов являются дозатор муки и воды, тестосмеситель, прессующий корпус с головкой и матрица. Каждый пресс оборудован системой вакуумирования.
Прессы различаются конструкцией дозатора, числом камер тестосмесителя и их расположением, количеством прессующих шнеков, конструкцией прессующих головок, формой матриц и местом вакуумирования.
Пуск пресса и выход на рабочий режим:
– закрыть задвижку выходного отверстия тестосмесителя;
– включить подачу теплой воды в рубашки шнековых камер;
– включить привод корыт и дозатора и настроить подачу муки и воды по заданной технологии, установить необходимую температуру воды
– наполнить тестом камеры до уровня валов, включить привод прессующих шнеков;
– включить привод вакуум–насоса и открыть задвижку;
– проверить влажность теста, выходящего из прессовых головок или коллектора тубуса, и при необходимости провести дополнительную регулировку дозатора. Запрещается работать при влажности теста ниже 29 %;
– установить в прессующие головки матрицы (тубус), смазав их растительным маслом;
– включить приводы обдувочных устройств и режущих механизмов;
– после 20–30 мин работы пресса в рубашку прессующего корпус подать водопроводную воду.
Нормальный рабочий режим пресса обеспечивается при давлении формования 5,5–7 МПа для прессов ЛПЛ–2М, для прессов Б6–ЛПШ – 9–12 МПа при остаточном давлении в вакуумных устройствах 20 кПа и температуре охлаждающей воды на выходе из рубашек 25–35°С.
Правила эксплуатации шнековых макаронных прессов:
– следить за нормальным режимом работы пресса и при отклонении параметров от установленных норм определить причину и немедленно устранить ее;
– особое внимание следует уделять давлению формования: если оно достигнет верхнего допустимого предела, необходимо остановить пресс и выяснить причину (чаще всего это наблюдается при работе с тестом низкой влажности или холодным тестом, а также при засорении каналов матриц);
– при понижении остаточного давления в вакуумной камере (вакуумном корыте) до 30 кПа сменить фильтр;
– во время эксплуатации пресса ведут постоянное наблюдение за работой дозатора, температурой воды, поступающей на замес, постоянным уровнем теста в камерах тестосмесителя, за влажностью и структурой теста. Если тесто плохо перемешивается, имеет крупнокомковатую структуру, необходимо при остановленном прессе изменить угол поворота лопаток;
– кратковременные остановки пресса не должны превышать 30 мин.
При длительных остановках пресса (на время свыше 30 мин и до 1 сут.) необходимо:
– установить в нулевое положение ручку храпового вариатора дозатора муки и воды;
– выработать и тщательно удалить остатки теста из камер и переходных отверстий, смазать внутренние поверхности камер растительным маслом (очистку и смазку проводить только после отключения питания пресса!);
– снять матрицы, сетки, решетки и уплотнения, очистить их снаружи от теста и направить на мойку;
– выбрать тесто из внутренней полости прессовых головок или коллекторов тубусов, а видимую оставшуюся поверхность теста смазать растительным маслом.
При остановках пресса на время свыше суток необходимо дополнительно снять фланцы с прессовых головок или тубусов, извлечь прессующие шнеки, тщательно очистить от теста все поверхности, соприкасающиеся с ним, и смазать растительным маслом.
Основные правила безопасной работы шнековых прессов заключаются в следующем:
– ежедневно проверять исправность механизмов блокировки открывания крышек камер;
– не производить при работе пресса, какой бы то ни было ремонт, смазку или очистку движущихся механизмов, не снимать ограждения и детали, не касаться движущихся частей;
– пресс должен быть надежно заземлен, все пусковые электроприборы и проводка должны находиться в исправном состоянии;
– производить осмотр и ремонт электродвигателей, пусковой аппаратуры и электропроводки только при выключенном питании;
– все защитные ограждения и кожухи пресса всегда должны быть на своих местах и в исправном состоянии;
– площадка для обслуживания с перилами и лестница должны быть исправны и содержаться в чистоте.
В процессе эксплуатации пресса необходимо проводить текущий ремонт не реже одного раза в 6 мес., капитальный ремонт один раз в 3 года и постоянно, согласно установленному графику, проводить межремонтный осмотр пресса.
Совершенствование технологии замеса теста.
Такая гетерогенная система в отличие от гомогенной способна упрочнятся и уплотнятся. Интенсивный замес макаронного теста ведет к упрочнению этой системы, к более… Крупка и полукрупка твердой пшеницы характеризуются высоким мальтозным числом, показывающим активность амилазного…Лекция 6.
Содержание лекции: 1. Уплотнение макаронного теста в шнековой камере пресса. Движение теста в шнековой камере, изменение свойств теста, тангенциальные и аксиальные усилия, действующие на тесто в шнековой камере. Факторы, влияющие на производительность пресса.
2. Влияние качества муки, параметров замеса и формования на свойства теста и качество готовых изделий: количество и качество клейковины, гранулометрический состав муки, параметры замеса и прессования, температура и влажность теста.
Уплотнение макаронного теста в шнековой камере пресса. Движение теста в шнековой камере, изменение свойств теста, тангенциальные и аксиальные усилия, действующие на тесто в шнековой камере. Факторы, влияющие на производительность пресса.
При рассмотрении процесса перемещения и прессования макаронного теста в шнековой камере принято различать четыре зоны : Ι— прием и транспортирование теста, ΙΙ— прессование (уплотнение), ΙΙΙ— перемещение спрессованного теста по виткам шнека, ΙV— нагнетание спрессованного теста по цилиндрическому каналу трубы шнека и прессовой головке, подача его к матрице и выпрессовывание через формующие отверстия матрицы.
Такое разделение следует считать условным. Оно основано на том, что в разных зонах выполняются различные операции. Однако эти зоны не являются разграниченными элементами, так как они образуют для теста единый непрерывный путь по межвитковому объему шнека и каналу прессовой головки.
Из корыта тестосмесителя пресса макаронное тесто в виде неоднородной сыпучей массы, состоящей из отдельных комков и крошек, поступает в Ι, приемную, зону нагнетающего шнека. Здесь тесто частично заполняет межвитковое пространство шнека и, следовательно, не полностью покрывает поверхность витков шнека и шнековой камеры. Непрерывная винтовая поверхность, образуемая витками шнека, при вращении соприкасается с частицами теста и оказывает на них давление. Последнее передается соседним частицам теста, которые в данный момент не находятся в непосредственном соприкосновении с поверхностью витков. Частицы теста в / зоне перемещаются в основ-ном поступательно, а от вращательного движения их удерживает сила собственной массы. Поскольку эта зона не заполнена тестом полностью и плотно, в ней отсутствует давление, и тестовая масса перемещается, как в обычном транспортном шнеке для кускового или сыпучего материала. Поэтому процесс перемещения в /зоне обусловлен степенью заполнения тестом объема винтовой полости и характеризуется отсутствием давления и в основном неизменной объемной массой комкообразного и крошкообразного теста. В этой зоне тестовая масса перемещается свободно и ее частицы не связаны одна с другой. Концом приемной зоны считается та часть шнековой камеры, где начинается уплотнение теста и происходит нарастание давления.
Во ІІ зоне в отличие от І-ой тестовая масса уплотняется, и степень связанности частиц увеличивается. Сначала заполняется свободный межвитковый объем шнека, а затем тесто уплотняется за счет уменьшения промежутков между частицами и вытеснения из него значительного количества воздуха. При этом увеличиваются число и поверхность контактов между частицами теста. Далее происходит пластическая де-формация самих частиц, которая приводит к сближению внутренних поверхностей, склеиванию частиц друг с другом клейковинными нитями и пленками. После этого наступает такой момент, когда вследствие слипания отдельных частиц в непрерывную связанную массу тесто перестает вести себя, как сыпучая масса, и начинает оказывать сопротивление перемещению, как целое вязкопластичное тело.
Частицы теста под воздействием вращающейся винтовой поверхности шнека получают два движения: поступательное, вдоль оси шнека, и вращательное, вокруг оси шнека. Вследствие этого в этой зоне шнековой камеры процесс перемещения характеризуется тем, что тестовая масса постоянно изменяет направление движения, в результате поверхность ее все время обновляется — наблюдается турбулентный характер течения теста, сопровождающийся интенсивным перемешиванием теста, равномерным распределением влаги в его массе.
Во ІІ зоне в результате постепенного сжатия и максимального уплотнения теста обеспечивается рост давления от нуля до величины давления прессования. Давление теста возникает только тогда, когда оно полностью заполнит весь свободный объем полости шнека. С ростом давления тестовой массы увеличивается сила сцепления частиц между собой (прочность когезии) и с поверхностями шнека и шнековой камеры (прочность адгезии).
При уплотнении, сжатии тестовой массы сжимается и содержащийся в ней воздух. Однако вследствие конструктивных особенностей шнека основная масса воздуха выдавливается назад через приемное отверстие в дне корыта тестосмесителя.
Процесс перемещения теста во ІІ зоне шнековой камеры можно представить следующим образом.
Частицы элементарных слоев тестовой массы, расположенные между наружной поверхностью шнека и внутренней поверхностью шнековой камеры, участвуют, как мы сказали, в двух движениях. Под действием продольной составляющей силы шнека они совершают поступательное движение вдоль оси шнека, а под действием радиальной (поперечной) составляющей и в результате взаимодействия сил внутреннего трения совершают также и вращательное движение. Таким образом, во ІІ зоне одновременно со шнеком начинает вращаться и тестовая масса: она совершает вращательно-поступательное движение, а не только поступательное, как в І зоне.
В конце ІІ зоны тесто, замедляя движение, плотно заполняет объем винтовой полости шнека. Тестовая масса спрессовывается (уплотняется), и, следовательно, увеличивается объемная масса теста. В этой зоне кроме основной операции прессования шнек путем интенсивного перемешивания продолжает процесс замеса — проминку теста. Одновременные замес и прессование способствуют не только уплотнению, но и пластификации теста.
Процесс перемещения и прессования характеризуется еще и тем, что непосредственно соприкасающиеся внутренние слои теста имеют разные скорости, в результате чего между ними возникают напряжения сдвига. Поэтому кроме перемешивающего эффекта возникает еще и внутреннее трение, которое приводит к почти полной пластификации частиц, хотя и в этих условиях наиболее крупные частицы крупки, не увлажненные в достаточной степени при замесе теста, могут сохранить свою индивидуальность.
Тесто, уплотненное во ІІ зоне, перемещается в ІІІ зону и под действием давления поддерживается в таком состоянии. Спрессованная масса теста, как и во ІІ зоне, совершает вращательно-поступательное движение с относительным послойным перемещением частиц.
Процесс перемещения теста в ІІІ зоне происходит при полном и плотном заполнении винтовой полости шнека тестовой массы, объемная масса которого остается неизменной.
К концу ІІІ зоны тесто приобретает сплошную однородную структуру, чему способствует продолжающийся в этой зоне процесс проминки теста. При этом в результате трения внутренних слоев теста между собой и трения теста о поверхности шнека и шнековой камеры происходит разогрев тестовой массы, в результате чего увеличиваются ее пластичность и текучесть.
В конце ІІІ зоны (последний виток шнека) спрессованная масса теста выходит из винтовой полости шнека и поступает в ІV зону в виде закрученного пульсирующего потока. Выходя из шнека с неодинаковой осевой скоростью, тесто преодолевает силу давления в прессовой головке, входит в нее и распределяется по ее сечению. Течение теста в конусном канале прессовой головки происходит с неодинаковой скоростью, так как слои, прилегающие к стенкам канала, движутся медленнее, чем слои в центре. Поэтому тестовая масса при выходе из шнека прежде всего поступает в центр потока, что приводит к неравномерному, параболическому распределению давления по сечению прессовой головки и, следовательно, неравномерному давлению теста по площади матрицы.
Давление в ІV зоне обусловлено двумя факторами: величиной подачи теста вращающимся шнеком к матрице и сопротивлением формующих отверстий матрицы продавливанию теста. Соотношение этих двух параметров определяет также и скорость выпрессовывания (формования) теста через матрицу, т. е. производительность пресса.
Физические свойства уплотненного теста.Говоря о замесе и прессовании макаронного теста, надо отметить, что под термином «тесто» в макаронном производстве подразумевают два его вида, существенно различающиеся между собой по внешнему виду и физическим свойст-вам: сыпучая крошковатая масса, поступающая после замеса в шнековую камеру пресса, и связанная масса крутого теста, уплотненная в шнековой камере и продавливаемая сквозь отверстия матрицы. Рассмотрим подробнее основные свойства уплотненного теста. В таком виде макаронное тесто является упругопластичновязким коллоидным телом (веществом).
Упругость макаронного теста, то есть свойство восстанавливать первоначальную форму при мгновенном снятии приложенной нагрузки, проявляется при малых и кратковременных нагрузках.
Пластичность макаронного теста, то есть способность к формоизменению и течению при напряжениях выше критического, называемого пределом упругости, проявляется при значительных по величине нагрузках и длительном их воздействии, что происходит, например, при формовании макаронного теста.
Вязкость теста является мерой сопротивления его текучести и определяется величиной сил сцепления его частиц между собой, называемых силами когезии: чем больше величина сил когезии теста, тем оно более вязкое, крутое. Таким образом, вязкость обратна текучести.
Для полимерных материалов, к которым относится и макаронное тесто, вязкость непостоянна. Она зависит от влажности, температуры, давления прессования и других факторов
2. Влияние качества муки, параметров замеса и формования на свойства теста и качество готовых изделий: количество и качество клейковины, гранулометрический состав муки, параметры замеса и прессования, температура и влажность теста.
· количество и качество клейковины
При замесе макаронного теста белки набухают в воде и образуют гидратированный упругий, эластичный и связанный клейковинный золь (сольватные оболочки). При смешивании муки и воды отдельные частицы клейковины склеиваются, создавая основу для образования теста. Порошкообразная масса после дополнительной обработки в результате гидратации белков становится вязкой и упруго-пластичной. От макро и микроструктуры этой коллоидной системы зависят реологические свойства теста, сырых изделий и качество готового продукта. На стадии замеса теста под действием О2 воздуха в белковой молекуле происходит увеличение –S-S-(дисульфидных) связей, которые способствуют укреплению клейковины. Однако при замесе теста под вакуумом не будет осуществляться окисление сульфгидрильных групп и образование дисульфидных связей, что не отразится на физических свойствах сырых изделий.
При использовании муки с дефектной клейковиной, для упрочнения ее структуры, рекомендуется добавлять улучшители окислительного действия (L-аскорбиновую кислоту, 200мг на 1кг муки).
Изделия из муки с недостаточно эластичной, рыхлой, короткорвущейся клейковиной имеют повышенную шероховатость, в сыром виде при прессовании подвержены обрывам, при сушке и хранении образуют лом. Слишком слабая, липкая клейковина, дает сырые изделия, склонные к смятию и слипанию, сильно затрудняющим процесс сушки и являющимся причиной образования брака. Растяжимость клейковины влияет на прочность сырых изделий. Готовые изделия со слабой и очень слабой клейковиной при варке, хотя и сохраняют форму и не развариваются, но дают повышенное количество сухого остатка в варочной воде и упругость их уменьшается.
· гранулометрический состав муки
Чем меньше размер частиц муки, тем больше их удельная поверхность и, следовательно, водопоглотительная способность. При одинаковом количестве воды при замесе теста порошкообразная мука будет давать более вязкое, менее текучее тесто, а крупитчатая мука – более пластичное, более текучее тесто. У хлебопекарной муки размер частиц меньше 150 мкм. Связующая способность ее клейковины меньше, чем связующая способность клейковины макаронной муки (из-за меньшей доли глиадина).
Крупнота помола влияет на цвет макаронных изделий. Мука тонкого помола дает более плотные изделия, с увеличением их плотности меньшее количество молекул пигментных углеводородов участвуют в избирательном поглощении лучей света, тем более тусклым становится цвет изделий. Тесто из муки тонкого помола более крутое, вязкое, что влияет на снижение стекловидности и ухудшение их цвета.
Лекция 7.
Содержание лекции 1. Вакуумирование макаронного теста. Назначение вакуумной обработки теста. Влияние содержания остаточного воздуха в сырых изделиях на качество макаронных изделий. Способы и режимы вакуумирования макаронного теста.
2. Возможные дефекты выпрессовываемых сырых изделий и мероприятия по их устранению.
Вакуумирование теста
При формовании теста, прошедшего вакуумную обработку, то есть из которого удалены пузырьки воздуха, повышается прочность сырых изделий в среднем на… Применение вакуумирования теста с последующим формованием его через матрицы с… Однако следует напомнить, что уже с первых минут замеса теста образуются связанные и прочносвязанные комплексы жиров с…Высокотемпературные режимы замеса теста
Рассматривая влияние температуры теста на его реологические свойства, мы уже говорили, что нагрев макаронного теста перед его уплотнением в шнековой… Таким образом, при применении высокотемпературного замеса в шнековой камере… Как показали многочисленные производственные испытания, высокотемпературный режим замеса макаронного теста наряду с…Лекция 8.
Содержание лекции 1. Матрицы для макаронного пресса. Виды матриц. Движение теста в каналах матрицы. Классификация формующих отверстий матриц.
2. Правила эксплуатации матриц.
3. Меры по устранению адгезии теста к формующим каналам матрицы.
4. Расчет производительности матрицы.
Матрицы для макаронного пресса. Виды матриц. Движение теста в каналах матрицы. Классификация формующих отверстий матриц.
Матрица является основным рабочим органом пресса. Она представляет собой металлический диск (круглая матрица) или прямоугольную пластину (тубусная матрица) со сквозными отверстиями, профиль которых определяет форму и внешний вид изделий (трубка, нить, лепта и т. д.). На рис. 2.13 приведена классификация макаронных матриц.
Рис.2.13.
Матрицы изготавливают из антикоррозийных прочных материалов таких, как латунь ЛС 59-1 (ГОСТ 15527–70), твердая фосфористая бронза БрАЖ9–4л и нержавеющая сталь 1Х18Н9Т (ГОСТ 5949–75). Пр) отсутствии нержавеющей стали ее заменяют менее дефицитной хромистой сталью марок 2X13 и 3X13 (ГОСТ 5949–75).
Виды матриц
Круглые матрицы. Устанавливают в шнековых прессах для производства коротких изделий, так как ее форма обеспечивает наиболее эффективную резку таких… Размеры матрицы зависят от производительности пресса. В прессах ЛПЛ–2М… Высота матриц должна отвечать условиям прочности, так как в шнековых прессах матрицы постоянно испытывают высокое…В матрицах с накладными колосниками (рис. 2.14,б) в центральной части имеется отверстие, в которое вставляется болт 2, имеющий два поперечных ребра 1. Матрица и ребра стягиваются гайкой 3.
Матрицы высотой 60 мм (рис. 2.14,б) имеют необходимую прочность и эксплуатируются без колосников. Такой тип матриц наиболее широко распространен.
Рис. 2.14. Круглые матрицы и колосники:
а – круглая матрица и подкладной колосник: 1 – ребра колосников; 2 – обечайка;
3 – матрица; 4 – поперечные полосы; б – накладной колосник: 1 – ребра; 2 – болт;
3 – гайка; 4 – матрица; в – матрица без колосника
Прямоугольные матрицы. Устанавливают в тубусах шнековых прессов для формования длинных изделий с последующим распределением их на бастуны или роликовый конвейер. Прямоугольные матрицы изготавливают однополосными (рис. 2.15,а) и двухполосными (рис. 2.15,б). Однополосные матрицы устанавливают в прессах автоматизированной линии фирмы "Бассано", в которых отформованные изделия образуют одну прядь, размещающуюся на роликовом конвейере. Двухполосные матрицы применяют в прессах автоматизированных линий, где две пряди отформованных изделий распределяются одновременно на два бастуна. Каждая полоса матрицы имеет по несколько рядов формующих отверстий. Число рядов зависит от размера поперечного сечения изделий: в матрицах для макарон особых диаметром 5 мм и лапши широкой сечением 1X4 мм в каждой полосе формующие отверстия расположены в два ряда, для макарон соломка диаметром 3,5 мм – в три, для вермишели тонкой диаметром 1,8 мм – в семь рядов.
Рис. 2.15. Прямоугольные матрицы:
а – однополосная, б – двухполосная.
Прямоугольные матрицы для автоматизированных линий Б6–ЛМГ и Б6–ЛМВ имеют длину 955, ширину 100 мм. Толщина матриц может колебаться от 35 до 50 мм. Для линий фирмы "Бассано" прямоугольная матрица имеет размеры 1620х100х60 мм.
Формующие отверстия макаронных матриц
Подразделяются на два вида: без вкладышей для формования нитеобразных и лентообразных макаронных изделий и с вкладышами для формования трубчатых изделий и некоторых видов фигурных изделий.
Из матриц с формующими отверстиями без вкладыша наибольшее распространение получили матрицы с вставками для производства вермишели и лапши. Изготавливаются из латуни, имеют диаметр 298, толщину 60 мм. В диске матрицы высверлены колодцы, внутри которых устанавливаются вставки, имеющие форму дисков диаметром 18 или 20 мм и толщиной 5–10,5 мм. В каждой вставке просверлены отверстия различного профиля.
На рис. 2.16,а изображена дисковая вставка для формования вермишели обыкновенной диаметром 1,5 мм. В диске матрицы 102 такие вставки, в каждой по 19 формующих отверстий, армированных фторопластом. Всего в матрице 1938 отверстий.
Изображенная на рис. 2.16,б дисковая вставка имеет 55 отверстий диаметром 1,2 мм для формования вермишели более тонкого диаметра. Дисковая вставка имеет фторопластовую прокладку 3 толщиной 4 мм и верхний диск 2, который защищает фторопласт от нагрузок и повреждений при попадании в колодец посторонних предметов.
Матрицы для лапши мало чем отличаются от матриц для вермишели. Разница только в конструкции дисковых вставок (табл. 2.2). У дисковых вставок для лапши (рис. 2.16,б) формующие отверстия имеют в сечении форму прямоугольной щели с закругленными, краями, чтобы изделия не рвались по длине.
Рис. 2.16. Дисковые вставки макаронных матриц:
а, б – с формующими отверстиями для вермишели: 1 – корпус; 2 – диск;
3 прокладки фторопластовая; в – с формующими отверстиями для лапши
2.2. Характеристика макаронных матриц диаметром 298 мм с дисковыми вставками для формования лапши и вермишели
| Изделие, размер сечения | Число дисковых вставок | Количество формующих отверстий в каждой вставке | Общее количество формующих отверстий в матрице |
| Вермишель 1,5 мм 1,2 мм 2,5 мм | |||
| Лапша 3,0х1,0 мм 3,0х1,6 мм 5,0х1,0 мм 7х1,2 мм 7,2х1,2 мм |
Разновидностью безвкладышных отверстий являются формующие отверстия щелевидной формы различной конфигурации, предназначенные для получения тестовых лент, ракушек и других изделий. На рис. 2.17 показаны формующие элементы матриц для ракушек рифленых (рис. 2.17,д) и гладких (рис. 2.17,б). Данные матрицы имеют формующие отверстия щелевидной формы различного профиля. Форма ракушек получается при формовании теста через щель серповидной формы.
Матрица для формования тестовой ленты представляет собой латунный диск, в котором имеется всего одна щель длиной 600 мм и шириной 1,2 мм. Такие матрицы устанавливаются для формования тестовой ленты, которая в дальнейшем поступает в штампмашину.
Одно из основных требований, которому должны удовлетворять формующие отверстия, – их антиадгезионные свойства. Для формующих отверстий изготавливают специальные вставки из фторопласта – 4. Можно формующие отверстия полировать, хромировать, но это менее эффективно.
Формующее отверстие матриц с вкладышами состоит из двух основных элементов: многоступенчатого канала цилиндрической формы, высверленного в диске матрицы, и закрепленного в канале вкладыша. На рис. 2.18,а показан профиль формующего канала для получения трубчатых макарон. Профиль имеет три различных по диаметру зоны. Верхняя зона 1 наибольшего диаметра, в ней укрепляется своими опорами вкладыш, далее следует переходная зона 2 и формующая щель 3, в которых располагается нижняя часть вкладыша.
Существует несколько типов вкладышей: двухопорный (рис. 2.18,б), серповидный (рис. 2.18,в), цилиндрический (рис. 2.18,г) и трехопорный (рис. 2.18,д).
Рис. 2.17. Формующие элементы матриц для производства ракушек:
а – рифленых, б – гладких
Рис. 2.18. Формующие элементы матриц с вкладышами:
а – профиль формующего канала: 1 – верхняя зона; 2 – переходная зона; 3 – формующая щель; б, в, г и д – двухопорный, серповидный, цилиндрический и трехопорный вкладыши
Двухопорный вкладыш прост в изготовлении, но при эксплуатации матриц часто децентрируется, в результате толщина стенок макаронных трубок становится неравномерной и качество изделий снижается.
Конструкция серповидного вкладыша разработана на Воронежской макаронной фабрике, отличается простотой изготовления, хорошо центрируется своей опорной частью.
Цилиндрический вкладыш имеет преимущества предыдущего, но перфорированная опорная часть создает значительное сопротивление проходу теста, при этом повышается давление формования.
Трехопорный вкладыш на данном этапе получил наибольшее распространение в макаронных матрицах современных конструкций. Основное его преимущество заключается в том, что он хорошо центрируется и не создает значительного сопротивления проходу теста.
На рис. 2.19 представлены формующие элементы макаронных матриц различных конструкций для получения трубчатых изделий. Элемент, изображенный на рис. 2.19,д, отличается простотой конструкции и не армирован фторопластом. Пластицированное тесто под большим давлением входит в цилиндрическую часть отверстия 1 наибольшего диаметра, рассекается опорами 2 вкладыша на три потока и, обойдя их, поступает в более узкую переходную часть 3 канала, где три потока теста соединяются, предварительно уплотняются и, обтекая ножку 4 вкладыша, превращаются в трубку. Окончательное формование и уплотнение изделия происходят в формующей щели 5 матрицы.
На рис. 2.19,б показана конструкция формующего канала, имеющего фторопластовое кольцо 4 ступенчатого профиля, установленного на выступе 5 корпуса матрицы. Высота кольца соответствует высоте формующей щели 3. Над кольцом располагается металлическая втулка 2, которая предохраняет его от давления потока теста и поддерживает опоры 1 вкладыша.
Обе конструкции формующих элементов используются в круглых матрицах диаметром 298 мм для формования трубчатых макарон диаметром 5,5 и 7 мм.
Рис. 2.19. Формующие элементы матриц:
а – для производства макарон; 1 – отверстия; 2 – опоры вкладыша; 3 – переходная часть;
4 – ножка вкладыша; 5 – формующая щель; б – для производства рожков: 1 – опоры вкладыша;
2 – втулка; 3 – формующая щель; 4 – кольцо; 5 – выступ; в – для производства рожков рифленых;
1 – ножка вкладыша; 2 – выемка; г – для выработки трубчатых макарон не прямоугольных матрицах
На рис. 2.19,б изображен формующий канал для получения рожков рифленых. В отличие от макарон рожки имеют изогнутую форму. Это достигается тем, что в ножке 1 вкладыша имеется выемка 2, в результате сопротивление проходу теста через формующее отверстие с этой стороны уменьшается, тесто выходит с большей скоростью и загибает трубку в противоположную сторону.
Профиль формующего отверстия с трехопорным вкладышем (рис. 2.19,г), имеющим сквозное отверстие, применяется в прямоугольных матрицах. Такая конструкция вкладыша обеспечивает поступление воздуха внутрь макаронной трубки через высверленный канал в матрице и через металлическую трубку–вкладыш. Необходимость такой конструкции вызвана тем, что после формования через прямоугольные матрицы изделия развешиваются на бастуны. В этом случае в местах перегиба трубки на бастуне или при отрезании может возникнуть вакуум, вследствие которого трубчатые изделия могут слипнуться.
Показатели матриц диаметром 298 мм для формования трубчатых изделий приведены ниже.
| Число формирующих отверстий в матрице | |
| Макароны особые диаметром 5,5 мм обыкновенные, 7,0 мм | |
| Рожки диаметром, 6 мм рифленые, 5,0 мм 5,5 мм гладкие, 5,5 мм особые, 5,5 мм |
Правила эксплуатации матриц
Для содержания прессовых матриц в должном техническом состоянии на предприятиях имеются графики смены матриц, их чистки, технического осмотра и ремонта. Каждая матрица закрепляется за определенным прессом и колосником, поэтому на матрице указывается номер пресса. Одна матрица находится в эксплуатации не более суток, после чего она подлежит замене.
Снимать матрицу с пресса следует только специальным съемником. При установке матрицы в кольцо пресса можно применять только деревянный молоток.
– машину для мойки матриц; – ванну с гнездами для отмочки матриц. Ванна имеет гнезда на высоте 150 – 200… – световую подставку для проверки чистоты матриц после мойки;Для технического осмотра и текущего ремонта вкладыши макаронной матрицы вынимают только в случае необходимости.
Удаление и центровка вкладышей производится специальной оправкой (рис. 2.20,д), изготовленной из стали Ст.45, имеющей форму трубки, наружный диаметр которой принят в соответствии с наружным диаметром формующей щели – 0,02 мм, а внутренний диаметр – в соответствии с диаметром ножки вкладыша +0,02 мм. Оправка концом упирается в опоры (заплечики) вкладыша, который выжимается из отверстия матрицы.
Посадка вкладыша в гнездо отверстия матрицы делается с помощью оправки (рис. 2.20,б), изготовленной из стали Ст.45 и специальной медной болванки.
Наружный диаметр оправки изготавливается в соответствии с диаметром входного отверстия – 0,02 мм.
Если вкладыш смещен и слабо сидит в отверстии матрицы, его необходимо вынуть и увеличить заплечико путем расплющивания. Удлиненный вкладыш нужно удалить из матрицы и ножку его путем стачивания довести до требуемой длины. Основание ножки должно находиться на расстоянии 0,1 – 0,15 мм от нижней плоскости матрицы.
Рис. 2.20. Инструмент для ремонта макаронных матриц:
а – оправка для удаления и центровки вкладыша; б – оправка для посадки вкладыша;
в – протяжка для калибровки матриц, армированных фторопластом
Не рекомендуется чистить отверстия матрицы гвоздями или шилом и без необходимости удалять вкладыш.
Необходимо после мойки проверить размеры формующих отверстий и при обнаружении деформированных провести калибровку двух- или трехступенчатой ручной протяжкой. Последняя ступень протяжки должна быть отполирована. В качестве примера па рис. 2.20,в показана трехступенчатая протяжка, изготовленная из бронзы БрАЖ 9–4 для калибровки матриц, армированных фторопластом, имеющих диаметр формующих отверстий 1,2 мм.
Меры по устранению адгезии теста к формующим каналам матрицы.
Прилипающий материал является адгезивом, а материал к которому прилипает адгезив – субстратом. Т.е. адгезив – макаронное тесто, субстрат – материал… Для уменьшения прилипания теста к поверхности стенок формующего канала… 1) облицовка стенок формующих каналов пластмассами;Лекция 9.
Содержание лекции:Высокотемпературные режимы замеса и формования теста. Влияние температуры макаронного теста на изменение состава белковых фракций, степень кристаллизации крахмала, микробиологическое состояние и качество готовых изделий. Преимущества способа перед традиционными низкотемпературными режимами.
Высокотемпературный режим формования.
Главная цель ВТРФ: повышение производительности пресса. При температуре матрицы 80ْС производительность макаронного пресса… При формовании изделий через нагретую до температуры 110ْС металлическую матрицу без тефлоновых вставок…Содержание лекции Лекция 10.
Содержание лекции: 1. Разделка сырых макаронных изделий: обдувка, резка и раскладка изделий для сушки. Способы обдувки, резки и раскладки сырых изделий.
2. Возможные дефекты сырых изделий при разделке и мероприятия по их устранению.
Разделка сырых макаронных изделий
Разделку сырых макаронных изделий осуществляют непосредственно после выпрессовывания. Цель ее — подготовка изделий к сушке.
Разделка заключается в обдувке, резке и раскладке (или развешива-нии) отформованных сырых макаронных изделий. Качественно выполненные операции обдувки, резки и раскладки изделий способствуют процессу сушки. От качества выполнения этих операций зависят такие важные показатели, как производительность сушильного оборудования, расход сырья и качество готовых изделий.
ОБДУВКА СЫРЫХ ИЗДЕЛИЙ
Изделия обычно обдувают воздухом формовочного отделения, температура которого составляет около 25°С, а относительная влажность — 60...70%. При этом… При использовании подвесной сушки длинных изделий (на бастунах) обдувку… Для обдувки внутренней поверхности прядей длинных изделий, изготавливаемых на автоматизированных поточных линиях с…РЕЗКА И РАСКЛАДКА ИЗДЕЛИЙ
Короткие изделия режут двумя способами: скольжением ножа по плоскости матрицы или в подвесном состоянии (свисающую прядь режут на некотором… Для резки коротких изделий применяется узел резки, входящий в комплект… Сушка коротких изделий, в основном, производится в паровых конвейерных сушилках. Подача сырого продукта в сушилку…Продолжительность цикла работы саморазвеса равна времени между двумя последовательными включениями отрезных ножей и регулируется вариатором скоростей саморазвеса. Цикл работы саморазвеса устанавливают в зависимости от скорости прессования макаронных изделий. За время одного цикла цепные конвейеры делают два продвижения. Частота вращения подрезных ножей, шнеков и период движения подравнивающих ножей постоянны и не зависят от цикла работы саморазвеса. Последний определяет цикл работы обеих сушилок.
Возможные дефекты сырых изделий при разделке и мероприятия по их устранению.
| Вид дефекта | Причины | Мероприятия по устранению |
| Сильная шероховатость поверхности всех выпрессовываемых изделий (при использовании матрицы без тефлоновых вставок) | Тесто малопластичное (очень крутое) Плохая обработка формующих щелей матрицы | Увеличить температуру воды для замеса; увеличить на 1-2% влажность теста Сменить матрицу |
| Шероховатая поверхность части выпрессовываемых изделий (при использовании матриц с тефлоновыми вставками ) | Износ тефлоновых вставок | Снять матрицу, осмотреть и промыть ее каналы |
| Белесая мучнистая поверхность (полностью или полосами) | Сырые изделия насыщены пузырьками воздуха из-за интенсивного перетирания теста в шнековой камере вследствие: а) большой вязкости теста; б) низкой пропускной способности матрицы; в) увеличение зазора (более 1мм) между лопастями шнека и внутренней поверхностью шнековой камеры; г) недостаточного питания шнековой камеры тестом | Увеличить температуру воды для замеса; увеличить влажность теста на 1-2%; включить обогрев шнековой камеры; Снять предматричную решетку; снизить вязкость теста; Ликвидировать зазор между шнеком и камерой, установив новый шнек или наварив металл на лопасть старого шнека; Следить, чтобы тесто заполняло от ½ до 2/3 объема месильного корыта; если тесто крупнокомковатое, снизить его влажность на 1-2% |
| Растягивание выпрессовываемых длинных изделий под действием собственной массы | Чрезмерно пластичное тесто Мука с дефектной сильнотянущейся клейковиной | Снизить пластичность теста, уменьшив на 1-2% его влажность; Использовать данную партию муки только для подмешивания к муке нормального качества или для выработки короткорезанных издел. |
Лекция 11.
: 1. Теплофизические основы сушки макаронных изделий.
Формы связи влаги в сырых изделиях.
2. Режимы сушки. Высоко- и сверхвысокотемпературные режимы сушки.
3. Сушка с применением энергетических полей.
Теплофизические основы сушки макаронных изделий. Формы связи влаги в сырых изделиях.
Сушка макаронных изделий — наиболее длительная стадия процесса их производства. От правильности ее проведения во многом зависят такие показатели… Высушивание обычно заканчивают по достижении влажности 13,5...14%, чтобы после… Уплотненное макаронное тесто и сырые макаронные изделия относятся к коллоидно-капиллярно-пористым материалам, в…КОНВЕКТИВНЫЙ СПОСОБ СУШКИ
При сушке макаронных изделий конвективным способом нагретый сушильный воздух выполняет следующие функции: · отдает материалу энергию (теплоту), необходимую для превращения воды в… · поглощает испаряющийся с поверхности изделий пар;Равновесная влажностъ макаронных изделий
При выборе режима сушки макаронных изделий надо использовать соответствующую кривую равновесной влажности. Так, если изделия сушат воздухом… При выборе и разработке режимов сушки необходимо учитывать две основные… · при снижении влажности изделий от 29...30 до 13...14% происходит сокращение их линейных и объемных размеров…Режимы сушки
Высокотемпературные режимы сушки
В 70-х годах ведущие зарубежные фирмы перешли на высокотемпературные режимы сушки с использованием сушильного воздуха с температурой 70 и выше… Варианты режимов: 1. Высокотемпературный режим применяется на предварительной стадии сушки, затем температура постепенно снижается до…Сверхвысокотемпературные режимы сушки
Длинные изделия сушат в три этапа: 1. Предварительная сушка в течение 70 минут. Температура воздуха постепенно… 2. Кратковременный нагрев изделий (3-5 мин) воздухом, температурой 106ْС и влажностью 93%. Затем в течение 1-2…Сушка с применением энергетических полей
Практически единственной фирмой, использующей такой режим сушки макаронных изделий, является фирма «Паван». Линии этой фирмы для длинных изделий… Первую промышленную установку для сушки короткорезанных изделий токами СВЧ… 1. Предварительная сушка до влажности 20% конвективным традиционным способом.Сушка длинных макаронных изделий (шкафные сушилки)
ВВП – 156 двойных кассет (два ряда по глубине, три по ширине, 26 кассет – по высоте); 2ЦАГИ-700, «Диффузор» - два шкафа или две вагонетки, в каждом шкафу 78 двойных… 2ЦАГИ-700 имеет два реверсивных двигателя, «Диффузор» - один.Сушилка состоит из каркаса, привода, механизма перемещения бастунов. системы подогрева воздуха и системы вентиляции.
Каркас сушилки сборный, выполнен из отдельных сварных секций, которые соединены между собой болтами и штифтами. Каркас сушилки имеет наружную и внутреннюю обшивки. Наружная обшивка выполнена в виде отдельных щитов, каждый щит изготовлен из деревянного каркаса, обшитый с наружной стороны декоративным бумажно–слоистым пластиком, а с внутренней – каркасным картоном. Для удобства обслуживания сушильной камеры в щитах предусмотрены створчатые двери и оконные проемы.
На металлическом каркасе внутри и снаружи крепится оборудование сушилки.
Механизм перемещения бастунов представляет собой зубчатые гребенки, расположенные в три яруса по всей длине сушилки. Гребенки закреплены на трех парах рамок, которые навешиваются на эксцентрики. В первом и третьем ярусах гребенки расположены зубьями вверх, во втором – зубьями вниз. Это позволяет осуществить последовательное перемещение бастунов по ярусам от одного привода.
Работа механизма перемещения бастунов осуществляется в следующей последовательности, Вначале рамки вертикального хода и закрепленные к ним гребенки находятся в крайнем нижнем положении, при их движении гребенки ярусов совершают ход вверх на шаг, равный 33 мм. Гребенки первого и третьего ярусов входят в зацепление с цапфами бастунов, которые находятся на направляющих. Затем приводятся в движение рамки горизонтального хода, и гребенки ярусов совершают движение слева направо на шаг, равный 40 мм, при этом перемещаются бастуны первого и третьего ярусов. Далее вновь приводятся в движение рамки вертикального хода, но в обратном направлении, и гребенки опускаются на такой же шаг и затем при горизонтальном ходе рамок перемещаются в обратном направлении на шаг 40 мм. Далее цикл повторяется. Движение бастунов второго яруса аналогично движению первого и третьего ярусов с той разницей, что оно осуществляется в обратном направлении (слева направо).
Чтобы при вертикальном перемещении гребенок их зубья при захвате не терлись о цапфы бастунов и не сбивали бастуны с шага, в цикле движения гребенок предусмотрен возврат на 4 мм.
Каждая из зон сушки имеет свою систему подогрева. Необходимая температура сушильного воздуха внутри зон обеспечивается калориферами, работающими на горячей воде (80–90°С). Калориферы в зонах расположены так: один на входе в сушильную камеру и четыре над первым, нижним ярусами и между вторым и третьим ярусами верхней зоны.
Система вентиляции первой и второй зон работает с частичной рециркуляцией сушильного воздуха. Часть влажного воздуха с большим влагосодержанием выбрасывается из сушилки, а из помещения засасывается воздух с меньшим влагосодержанием. Воздух обдувает изделия в сушилке параллельно прядям – сверху вниз. Для равномерного распределения потока воздуха вдоль прядей после каждого калорифера установлены распределительные решетки.
Назначение предварительной сушилки – быстрое удаление влаги из сырых изделий на том этапе, пока они обладают пластическими свойствами. Основная цель этой стадии заключается в сокращении общей продолжительности сушки макаронных изделий. Кроме того, быстрое снижение влажности препятствует развитию микробиологических процессов – закисанию и плесневению.
Параметры сушильного воздуха в предварительной сушилке в зависимости от ассортимента высушиваемых изделий составляют: температура 35-45°С, относительная влажность 65-75%. Продолжительность предварительной сушки около 3 часов. Влажность изделий, выходящих из предварительной сушилки 20%.
Окончательная сушилка Б6–ЛМВ. Эта сушилка пятиярусная. Как и предварительная, сушилка состоит из привода, механизма перемещения бастунов, систем подогрева и вентиляции сушильного воздуха.
Между первым и вторым, а также между четвертым и пятым ярусами в зонах, где циркулирует сушильный воздух, размещено восемь батарей калориферов в виде ребристых труб. Обогрев, сушилки осуществляется с частичной рециркуляцией отработанной воды при помощи такого же центробежного насоса, как и в предварительной сушилке. Для исключения конденсации водяных паров под сушилкой уложены трубы, по которым проходит горячая вода.
По всей длине сушилку опоясывают четыре воздушных канала шириной 1635 мм и глубиной 383 мм, которые образуют в сушилке четыре зоны сушки. На наружных стенках воздушных каналов имеются прямоугольные отверстия с заслонками для подсоса свежего и удаления отработавшего воздуха. Внутри каждого из трех каналов по обеим сторонам сушилки размещено по два центробежных вентилятора производительностью по 6000 м3/ч, создающих циркуляцию сушильного воздуха в зонах. Для равномерного распределения сушильного воздуха по зонам в каждом воздушном канале после калориферов установлены распределительные решетки.
Нижний, пятый, ярус сушилки имеет удлиненный гребенчатый конвейер, который размещен в специальном туннеле. Этот туннель связывает окончательную сушилку с накопителем–стабилизатором. В средней части по бокам туннеля установлено два осевых вентилятора производительностью по 2000 м3/ч. Вентиляторы забирают воздух из помещения, прогоняют его через калориферы и создают в туннеле воздушную завесу, которая препятствует свободному поступлению воздуха помещения в сушилку через накопитель–стабилизатор, что предотвращает нарушение режима сушки, а также позволяет охлаждать высушенные изделия до их поступления в накопитель.
Температура воздуха в зонах сушки составляет 35-45°С а относительная влажность воздуха 70-85%. В зонах отволаживания относительная влажность воздуха близка к насыщению – 1005, поэтому влага с поверхности изделий не испаряется. В этих зонах происходит выравнивание влажности продукта по всем внутренним слоям: медленная миграция влаги внутри изделий к поверхности., откуда была удалена влага во время нахождения изделий в предыдущей зоне сушки. При этом снижается градиент влажности внутри изделий, рассасываются внутренние напряжения сдвига.
Удаление влаги из полуфабриката производится в окончательной сушилке ступенчато: периоды сушки чередуются с периодами отволаживания. Такой режим называется пульсирующим режимом сушки, в результате чего образуются прочные изделия со стекловидным изломом.
Температура и влажность воздуха поддерживаются на заданных уровнях системой автоматического регулирования. Для визуального контроля температуры и влажности воздуха в зонах сушки установлены психрометры.
Продолжительность сушки зависит от ассортимента и в среднем составляет на линии Б6-ЛМВ 11-12 часов, на линии Б6-ЛМГ 14-15 часов.
Сушилка СПК–4Г–45 (рис. 4.7). Состоит из следующих основных частей; пяти… Каркас 1 сушилки сборный металлический, выполнен из профильного и листового проката, снаружи облицован металлическими…Внутри сушилки один под другим расположены пять пар барабанов, диаметр каждого 340 мм, на которые натянута металлическая сетчатая лента 3 шириной 2000 мм из нержавеющей стали, при этом общая сушильная поверхность лент 45 м2. Каждая пара барабанов относительно другой смещена по длине, что позволяет продукту пересыпаться с ленты на ленту.
Для очистки поверхности барабанов от налипающего продукта на всех пяти натяжных барабанах установлены скребки. В местах ссыпки продукта с верхней ленты на нижнюю установлены поворотные направляющие шибера 5.
Сушилка, обогревается паровыми ребристыми калориферами расположенными между ведущей и ведомой ветвями сетчатых лент всех пяти конвейеров. Калорифер 2 каждого конвейера состоит из двух последовательно соединенных батарей. Каждая батарея представляет собой две продольные трубы диаметром 44,5/39,5 мм с отверстиями, в которые вставлено 16 поперечных труб диаметром 38/33 мм. На поперечных трубах навиты металлические полоски шириной 30 мм и толщинок 1 мм так, что образуются ребра в количестве 100 на 1 м длины трубы. Поверхность нагрева каждого калорифера 140 м2, общая поверхность калориферов сушилки 700 м2. Источником тепла для калориферов служит пар, который поступает от паросиловой установки под давлением 0,3–0,8 МПа по трубопроводу через регулирующий клапан, впускной коллектор 6, а от него через впускные вентили к каждому ярусу калориферов. Контроль за давлением пара, поступающего в сушилку, осуществляется манометрами ОБМ–160, установленными на впускном и выпускном 11 коллекторах.
Сушилка оборудована вентиляционной системой, которая представляет собой две вытяжные камеры, изготовленные из листовой стали толщиной 1,5 мм и установленные над верхней лентой сушилки. В каждой камере находится по одному осевому вентилятору 06–320 №7, которые приводятся в действие от электродвигателя мощностью 2,2 кВт, с частотой вращения 1500об/мин через клиноременную передачу. Внутри вытяжных камер перед осевыми вентиляторами установлены поворотные шиберы 10, с помощью которых можно изменять количество проходящего отработавшего воздуха.
Движение ленточных конвейеров сушилки осуществляется от двух приводных колонок (рис. 4.8). От первой приводятся в движение первый 3, третий 2 и пятый 1 ленточные конвейеры. Вращение приводных барабанов осуществляется от электродвигателя 15 через клиноременную передачу 17, цепной вариатор 16, цепную передачу 18, червячный редуктор 19 и систему цепных передач. От электродвигателя, первой колонки через клиноременную передачу 14, червячный редуктор 13 и цепную передачу осуществляется вращение одного вала 4 со щетками, установленными в конце второго ленточного конвейера.
Вторая приводная колонка имеет аналогичную конструкцию, от нее осуществляется привод второго 7 и четвертого 8 ведущих барабанов конвейерных лент, а также вращение двух валов со щетками, установленными в конце первой и третьей лент.
Над тремя верхними лентами имеются ворошители 5, которые представляют собой вал с закрепленными на нем прутками. Он расположен поперек ленты, и при вращении прутки перемешивают высушиваемый изделия, предотвращая образование слитков. Привод ворошителей осуществляется от электродвигателя 12 через червячный редуктор 11 и цепную передачу 10.
Сырые изделия при помощи раскладчика поступают на верхнюю ленту сушилки, где довольно быстро перемещаются над калориферами верхнего яруса. При этом испаряется более трети влаги, подлежащей удалению. Далее продукт поступает на вторую ленту, которая несколько медленнее перемещается над калориферами второго яруса. Сушка продолжается здесь также довольно интенсивно, удаляется примерно еще одна треть влаги. Затем изделия поступают на третью ленту, которая еще медленнее перемещается над калориферами третьего яруса, на этой ленте удаляется около 4% влаги. Четвертая и пятая ленты имеют еще меньшие скорости, и за время нахождения на них продукт окончательно высыхает до стандартной влажности.
В процессе пересыпания изданий на лентах образуется мелкая мучная крошка, которая проходит сквозь ячейки лент и собирается в нижней части сушилки на поддонах.
Сушильный воздух проходит через сушилку снизу, вверх, подогревается в калориферах до температуры 50-60°С и влажности воздуха 20% и охлаждается и увлажняется, проходя через нижнюю конвейерную ленту с продуктом. Пройдя через второй калорифер, воздух снова нагревается примерно до той же температуры, проходит через слой изделий, лежащих на ленте второго транспортера, и т.д. до верхнего транспортера. Удаляемая из изделий влага посредством вытяжных вентиляторов выводится в атмосферу. Параметры отработавшего сушильного воздуха: температура 50-55°С, отн. влажность 50%.
Визуальный контроль параметров воздуха над каждой лентой сушилки осуществляется с помощью угловых термометров, установленных над каждой лентой. Над верхней лентой имеется психрометр.
Сушилка СПК–4Г–90. Сушилка данной марки отличается от СПК–4Г–45 тем, что имеет большие рабочие площади конвейерных лент и производительность. Сушилка СПК–4Г–90 при такой же ширине лент (2000 мм), но за счет большей длины имеет суммарную рабочую поверхность 90 м2.
Основной недостаток паровых конвейерных сушилок – в них используется режим с повышающейся сушильной способностью воздуха. Так как поток продукта и поток сушильного воздуха направлены навстречу друг другу, более сухие изделия, находящиеся на лентах нижних транспортеров, высушиваются более сухим воздухом, чем сырые изделия на лентах верхних конвейеров.
Сушка короткорезанных изделий в шкафных сушилках
Изделия рассыпают слоем 2-3см на сетчатых рамках, которые затем друг над другом устанавливают в сушилку.
Варианты режимов сушки: · сушка с постоянной сушильной способностью воздуха при температуре 45-50°С и… · трехстадийный режим сушки: первая стадия – предварительная сушка при температуре 55-60°С и относительной влажности…После окончания сушки целесообразно стабилизировать изделия путем медленного остывания в шкафу в течение 2-3 часов при отключенных нагреве и вентиляции и при закрытых дверцах.
Лекция 12
Содержание лекции:1. Охлаждение и стабилизация макаронных изделий. Процессы при охлаждении и стабилизации изделий. Типы стабилизаторов-накопителей.
2. Сортировка, упаковывание и хранение готовых изделий. Упаковочные материалы.
3. Хранение продукции и причины ее порчи.
4. Требования к качеству макаронных изделий по действующей нормативной документации.
Охлаждение и стабилизация макаронных изделий.
Предпочтительнее использовать медленное охлаждение в течение не менее 4 ч, в процессе которого изделия омываются воздухом температурой 25...30°С и… Быстрое охлаждение высушенных изделий интенсивной обдувкой в охладителях… Таким образом, увеличение внутренних напряжений сдвига при быстром охлаждении изделий обусловлено тем, что резкое…Сортировка, упаковывание и хранение готовых изделий. Упаковочные материалы.
Каждая партия макаронных изделий, отправляемая потребителю, должна сопровождаться удостоверением качества, который выдается предприятием на… Назначение сортировки заключается в контроле качества изделий, соответствии их… Особое внимание надо уделять сортировке макарон, высушенных в лотковых кассетах, и короткорезаных изделий, высушенных…Кроме магнитных уловителей на упаковочных столах устанавливают сетки для отсеивания мучели (мелких частиц сухих изделий).
Фасование изделий, то есть упаковывание в мелкую (потребительскую) тару, производится на фасовочных автоматах, полуавтоматах или вручную. При ручном фасовании используют торговые (настольные) весы. Ручное фасование… Макаронные изделия массой нетто не более 1кг фасуют в пачки или красочно оформленные коробки из картона (по ГОСТ…Хранение продукции и причины ее порчи.
Продукцию, упакованную в ящики из картона, укладывают по высоте не более чем в 7 рядов, а упакованную в бумажные мешки — не более чем в 6 рядов. Гарантийный срок хранения макаронных изделий, приготовленных без добавок, один… Наиболее частая причина порчи изделий — плесневение в результате повышения влажности. Макаронные изделия…Требования к качеству макаронных изделий по действующей нормативной документации.
Требования ГОСТ Р 51865 к качеству макаронных изделий
Физико-химические характеристики регламентируются по следующим показателям: — влажность изделий не должна превышать 13 %, а изделий отправляемых в районы… — кислотность изделий томатных не более 10 град.; молочных, второго сорта, соевых, с пшеничным зародышем не более 5…Лекция 13,14.
Содержание лекции:Производство короткорезаных и длинных макаронных изделий на отечественных и зарубежных автоматизированных поточных линиях.
ЛИНИИ ПРОИЗВОДСТВА МАКАРОННЫХ ИЗДЕЛИЙ
Линии представляют собой комплекс унифицированного оборудования, установленного в порядке технологического процесса и соединенного между собой транспортными средствами. На предприятиях отрасли производство макаронных изделий осуществляется в основном на автоматизированных и комплексно-механизированных линиях, которые по своему назначению подразделяются на линии для производства длинных и коротких макаронных изделий.
По технико-экономическим показателям линии соответствуют современному уровню развития техники, обеспечивают высокую культуру производства, производительность труда и позволяют вырабатывать изделия высокого качества.
АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ
Отличительной особенностью автоматизированных линий является то, что технологический процесс производства изделий, начиная от дозировки компонентов и кончая фасовкой изделий, полностью автоматизирован.
Ростовский-на-Дону машиностроительный завод выпускает автоматизированные линии двух модификаций для производства длинных макаронных изделий Б6–ЛМГ производительностью 24 т/сут и Б6–ЛМВ–18 т/сут. Перспективным планом развития и размещения макаронной отрасли намечено оснастить предприятия автоматизированными линиями Б6–ЛКТ для производства коротких макаронных изделий.
Наряду с отечественным оборудованием на предприятиях используются автоматизированные линии различных зарубежных фирм: итальянской "Брайбанти" для производства коротких; макаронных изделий; французской "Бассано" для производства длинных макаронных изделий и др.
Линии производства длинных изделий
Мука и вода с помощью шнекового дозатора 13 муки и роторного дозатора воды непрерывно и равномерно дозируются в трехкамерный тестосмеситель 14…Появляющиеся при резке обрезки макарон с помощью шнеков 4 по материалопроводу 5 сжатым воздухом направляются в первую камеру тестосмесителя.
Рис.6.1. Схема линии Б6-ЛМГ:1 – нижний ярус окончательной сушилки; 2 – нижний ярус предварительной сушилки; 3 – подравнивающий нож; 4 – шнек; 5 –… Из саморазвеса бастуны с изделиями передаются на нижний 2 ярус предварительной… С пятого 1 (нижнего) яруса окончательной сушилки бастуны с изделиями через промежуточную зону 21 передаются на ярусы…Для этого механизмом управления накопителя выбирается неразгруженный ярус для приема бастунов и включается привод выбранного яруса.
Бастуны в конце яруса, передвигаясь вдоль направляющих, попадают на скос, и, падая, нажимают на рычаги конечных выключателей. Конечные выключатели… Бастун при уходе на возврат отключает привод машины. Снятые макароны… Механизм возврата бастунов состоит из цепного конвейера длиной 66 000 м, привода и механизма натяжения цепей. Конвейер…Регулирование параметров сушильного воздуха в зонах обеих сушилок основывается на психрометрическом методе измерения влажности и осуществляется с помощью датчиков, логометров и исполнительных механизмов.
Требуемый режим в зонах сушки устанавливается с помощью задатчиков на логометрах и психрометрических таблиц. При установке режимов расхождения между заданными значениями на "мокрых" или "сухих" логометрах для одной зоны сушки не должно превышать 1–2°С. При нормальной работе системы автоматического регулирования и постоянном смачивании мокрого термометра показания мокрого логометра всегда меньше показаний сухого на заданную величину влажности. Если показания мокрого и сухого логометров равны, это свидетельствует об отсутствии воды в бачке датчика или загрязнении смачивающего чулка. Для смачивания рекомендуется применять только дистиллированную воду.
Система автоматического регулирования сушки макарон блокируется по температуре греющего агента (горячей воды) в калориферах. Если температура воды превышает 90°С или снизится ниже 80°С, манометрические термометры подают сигнал, по которому оператор должен принять соответствующие меры.
Сушка макарон предусматривает два режима: автоматический с помощью АСР и ручной. Для визуального контроля за регулированием температуры и влажности сушильного агента на дверцах сушилок установлены стеклянные психрометры. На линии установлены датчики для контроля температуры воды, поступающей на замес теста и выходящей из охлаждающих рубашек прессующих корпусов. Запись работы системы автоматической системы регулирования линии регистрируется на диаграмме самопишущего моста КСМ2–020.
На предприятиях ПО "Мосмакаронпром" разработана и внедрена новая схема механизма возврата бастунов. Проведенная в связи с этим модернизация по перестановке приводной станции в конец линии и изменение конструкции механизма перемещения бастунов позволили увеличить срок службы конвейера и улучшить условия работы по обслуживанию саморазвеса. Модернизирован существующий саморазвес, для этого демонтированы подрезные ножи, их функцию выполняют подравнивающие ножи; вместо двух шнеков установлен вибролоток с наклонными направляющими. Такая конструкция позволила улучшить условия обслуживания машины, устранить необходимость частой уборки помещения, уменьшить общую потребляемую мощность.
Линия фирмы "Бассано". Автоматическая линия фирмы "Бассано" производительностью 1800 кг/ч представляет собой комплекс специального оборудования, установленного в порядке технологического процесса производства длинных макаронных изделий. В состав линии входят мучная система, шнековый пресс BBR 140/4, расстилочная машина, предварительная сушилка "Тринслакс", механизм для перекладки макарон с рамок в цилиндрические кассеты "Трансферт", окончательная сушилка "Ролинокс", накопитель.
В отличие от отечественных мучных схем в мучной схеме данной линии между циклоном–разгрузителем и дозатором установлено следующее оборудование: бункер уровня, система материалопроводов и промежуточная емкость. Бункер уровня имеет электроконтактное устройство, которое с помощью микровыключателей верхнего и нижнего уровней равномерно регулирует подачу муки в дозирующую систему. Для исключения образования динамических сводов муки бункер снабжен ворошителем. На материалопроводах предусмотрены участки труб, изготовленные из плексигласа для визуального контроля за поступлением муки к прессу. Промежуточная емкость установлена над дозатором и снабжена датчиком уровня.
Мука по материалопроводу через пневматический запорный клапан подается в промежуточную емкость. При уровне муки в емкости выше датчика запорный клапан перекрывает ее поступление. Над дозатором воды пресса установлена цилиндрическая емкость с датчиками верхнего и нижнего уровней и поплавком для поддержания постоянного уровня воды в системе. Вода в дозатор поступает по трубопроводу из бака, в котором с помощью запорного клапана и поплавка также поддерживается ее постоянный уровень. При работе с обогатителями эмульсию готовят в отдельной емкости и по материалопроводу с помощью вакуум–насоса перекачивают в тестосмеситель пресса. Для создания равномерного остаточного давления воздуха в системе дозаторы муки и воды соединены трубами с первым тестосмесителем пресса.
Мука и вода в заданном соотношении равномерно дозируются в центробежный мукоувлажнитель 4 (рис. 6.2), где под действием быстровращающегося вала с лопастями образуется тестовая масса, которая затем в двух тестосмесителях 2 окончательно перемешивается, пластицируется и распределяется по четырем шнековым каналам 30. Из них тесто поступает в тубус 29, в котором через две прямоугольные матрицы формуется.
Прием отформованной пряди сырых изделий, разрезание ее на десять частей и перекладывание на сушильные рамки осуществляются расстилочной машиной 28, расположенной под прессом, между его опорами. Координацию действий механизмов машины осуществляет автоматическая система управления.
Обрезки сырых макарон, появляющиеся в результате неравномерной скорости формования изделий по длине матриц, поступают в систему измельчения 27 и транспортировки обрезков, а отсюда – в дозатор пресса. На линии транспортировки обрезков предусмотрен специальный шибер, который в момент пуска пресса перекрывает основную магистраль и направляет обрезки в пакет мимо измельчителя. Это исключает опасность непромеса теста.
Сушильные рамки 26 с продуктом цепным конвейером 25 направляются в камеру предварительной сушки 5, где на 17 ярусах в течение 0,82–1,08 ч изделия высыхают до влажности 16,5–18,5%. Большая потеря влаги в камере предварительной сушки связана с тем, что в ней используются прогрессивные высокотемпературные режимы сушки изделий. Температура сушильного воздуха в первой зоне 24 камеры 90°С, во второй (верхней) – 80°С при относительной влажности воздуха 35–50%.
Рис. 6.2. Схема линии фирмы "Бассано":
1 – материалопривод; 2 – гестосмеситель; 3 – циклон; 4 – мукоувлажнитель; 5 – предварительная сушилка; 6 – верхняя зона камеры; 7, 23, 26 – сушильные рамки; 8, 11, 13, 14, 17, 22, 25 – цепные конвейеры; 9 – желоб; 10, 20 – кассеты; 12 – верхняя зона окончательной сушилки; 15 – накопитель; 16 – ковш; 18 – люлька; 19 – вторая зона окончательной сушилки; 21 – ленточный конвейер; 24 – первая зона предварительной сушилки; 27 – измельчитель; 28 – расстилочная машина; 29 –тубус; 30 – шнековый канал
С верхнего яруса предварительной сушилки рамки 7 с продуктом направляются к механизму перекладки макарон с рамок в цилиндрические кассеты окончательной сушилки. Перекладка изделий осуществляется в такой последовательности. Сушильная рамка проходит под цепным конвейером 8 очистки, который с помощью щеток сметает изделия с рамок, при этом щетки совершают движение в ту же сторону, что и рамки, но с большей скоростью, что позволяет очищать рамки во время движения. Макаронные изделия, находящиеся на рамках, попадают в подвижный желоб 9, который в момент перекладки находится под рамкой и синхронно с ней движется в ту же сторону. Синхронное движение желоба осуществляется с помощью шарнирно закрепленной штанги и цепного конвейера 22. В конце хода нижняя крышка желоба автоматически открывается и десять порций макарон высыпаются в десять секций цилиндрической кассеты 10, которая в этот момент подается под загрузку цепным конвейером 11 верхней зоны 12 окончательной сушилки.
Освободившиеся от изделий рамки 23 цепным конвейером предварительной сушки по направляющим спускаются под нижний ярус сушилки и вновь подаются под загрузку.
В окончательной сушилке, разделенной перегородками на две зоны, расположено два цепных конвейера, на которых закреплены цилиндрические кассеты. При движении кассет в верхней зоне сушилки они совершают поступательное движение с одновременным качанием относительно своей оси, при этом изделия, перекатываясь внутри кассеты, выпрямляются. Прямая форма изделий, выходящих из верхней зоны сушилки, позволяет увеличить вместимость цилиндрических кассет. После прохождения всех ярусов верхней зоны цилиндрические кассеты выходят из сушилки, крышки кассет автоматически открываются и происходит перегрузка изделий в кассеты 20 второй зоны 19. В результате в одну кассету второй зоны поступают изделия из двух кассет верхней зоны. За 2,38–3,31 ч нахождения изделий в верхней зоне окончательной сушилки они высыхают до влажности 14–15%. Во второй зоне проводится окончательная досушка изделий до стандартной влажности в течение 3,85–5,35 ч.
Под сушилкой расположен ленточный конвейер 21, который выводит из нее макаронный лом, возможность появления которого обусловлена нарушением цикла перегрузки продукта.
На выходе из сушилки крышки цилиндрических кассет автоматически открываются и высушенные изделия пересыпаются в люльки 18, установленные на промежуточном цепном конвейере 13, который распределяет изделия в люльки, расположенные на двух цепных конвейерах 14 и 17 накопителя 15.
На выходе из накопителя установлена цепная карусель, на которой размещено 50 приемных ковшей 16. Движение цепного конвейера цикличное, в каждые десять ковшей разгружается одна цилиндрическая люлька. Из ковшей изделия перегружаются в приемные лотки элеватора и подаются к фасовочно–упаковочной линии.
На линии вырабатывают следующий ассортимент макаронных изделий: вермишель диаметром 1,4 и 1,8 мм, макароны наружным диаметром 4,0 и 6,5 мм.
Автоматизированная линия фирмы "Бассано" с комбинированной сушкой макарон по сравнению с линиями, где сушка осуществляется на бастунах, имеет следующие преимущества:
– правильная форма изделий, обеспечивающая непрерывную автоматическую фасовку;
– возможность изготовления широкого ассортимента макаронных изделий, в том числе и макарон большого диаметра;
– возможность изготовления изделий из специальной муки с заниженными кодициями;
– минимальное количество отходовсухих макаронных изделий.
Накопленный опыт эксплуатации автоматизированной линии "Бассано" на предприятиях ПО "Мосмакаронпром" позволяет сформулировать следующие основные требования к организации обслуживания и ремонта линии:
– наличие высококвалифицированного производственного и ремонтного персонала, в том числе для автоматической системы управления;
– еженедельное проведение технических осмотров с устранением обнаруженных дефектов, наладки и регулировки АСУ;
– постоянная замена наиболее изнашиваемых элементов узлов и агрегатов линии;
– ежегодный планово–предупредительный ремонт в течение одного месяца с проверкой состояния узлов, подшипников опор и заменой смазки;
– наличие в резерве специальных редукторов и электродвигателей, достаточного количества запасных деталей.
Линии производства коротких изделий
Линия с конвейерными сушилками.В состав автоматизированной линии (рис. 6.3) входят мучная система, две штампмашины, пресс "Кобра–Л",… Мука, вода и при необходимости различные обогатительные добавки с помощью…Линия устанавливается в специальном помещении, а ее предварительная и окончательная сушилки изолируются от общего помещения перегородками для обеспечения кондиционирования воздуха.
Линия с барабанными сушилками. В состав автоматизированной линии (рис. 6.4) входят мучная система, пресс "Кобра–800ч", вибрационный подсушиватель ТМ 1000/АТ, четыре последовательно установленных барабанных сушилки "Ромет–24/8", вибрационный охладитель.
Рис. 6.4. Схема линии "Брайбанти" с барабанными сушилками:
1, 14, 22 – осевые вентиляторы; 2 – вибрационный подсушиватель; 3, 10 – центробежный вентилятор; 4 – нож; 5 – матрица; 6 – шнек; 7 – предварительный тестосмеситель; 8, 9 – камеры для замеса теста; 11 – панель; 12 – калорифер; 13 – шибер; 15, 17 – лотки; 16 – барабанная сушилка; 18 – вибрационный охладитель;
19 – перфорированный лоток; 20 – ролик; 21 – загрузочное окно
Пресс "Кобра–800ч" имеет предварительный тестосмеситель 7 с интенсивным смешиванием компонентов в поле центробежных сил, создаваемое месильным валом с лопастями при частоте вращения 530 об/мин, и две последовательно установленные камеры 8 и 9 для, окончательного замеса теста. Отличительная особенность этого тестосмесителя – сложное движение месильных валов, которые, помимо осевого вращения с частотой 60 об/мин, осуществляют возвратно–поступательное движение вдоль камеры с частотой хода 12 с и амплитудой 60 мм. Этим достигается лучшая проработка теста и непрерывная очистка лопатками внутренней поверхности камеры от налипающего теста. Вакуумная обработка теста проводится в последней камере, из которой с 'помощью двух шнеков 6 оно направляется к формующим матрицам 5.
Отформованная продукция нарезается с помощью вращающихся ножей 4, обдувается воздушным потоком от центробежных вентиляторов 3 и двумя потоками направляется в вибрационный подсушиватель 2, в котором проходит последовательно сверху вниз пять вибрирующих сит, при этом интенсивно обдувается осевыми вентиляторами 1.
Предварительно подсушенная продукция в первый сушильный барабан поступает по двум вибрирующим лоткам. Для этого в обшивке торцовой части сушильного туннеля предусмотрено два загрузочных окна 21 размером 300х400 мм. Концы вибрирующих лотков установлены на гибких вертикальных опорах на полу помещения.
Для обеспечения необходимых технологических режимов сушильного процесса все четыре последовательно установленных барабана закрыты теплоизолирующими панелями 11. Между верхним перекрытием и барабанными сушилками 16 расположены осевые вентиляторы 14 и батареи калориферов 12. На каждую сушилку приходится шесть осевых вентиляторов мощностью 1,1 кВт каждый и по одному центробежному отсасывающему вентилятору 10 мощностью 0,37 кВт.
Регулирование количества свежего воздуха, забираемого в сушилку, и выброс отработавшего осуществляется автоматически в заранее заданных соотношениях. Для этого в верхнем перекрытии над каждой сушилкой имеется по три отверстия для забора свежего воздуха, каждый из которых перекрывается шиберами 13 при помощи системы тяги редуктора.
Для исключения охлаждения продукта в момент его перегрузки в торцовых частях барабанов в местах выгрузки продукта установлены змеевики, по которым циркулирует горячая вода, а под каждым лотком 15 – обогреватели. Каждый сушильный барабан установлен на четырех роликах 20, обеспечивающих его вращение с различной частотой. При этом частота вращения барабанов устанавливается в зависимости от продолжительности сушки продукта.
Высушенная продукция из последнего барабана по лотку 17 направляется в вибрационный охладитель 18, который имеет горизонтально установленный перфорированный лоток 19. В процессе движения изделий по вибрирующей поверхности лотка они обдуваются воздухом цеха от осевого вентилятора 22. Охлажденная продукция различными транспортными устройствами может направляться в бункера–накопители или к фасовочным автоматам.
В целях безаварийной и ритмичной работы линии необходимо ежемесячно останавливать ее для профилактического осмотра и ремонта. Остановку следует начинать с мучной системы с последующим выключением машин по ходу технологического процесса, по мере освобождения линии от сырья, полуфабриката и готовых изделий.
Два раза в год по графику макаронного предприятия следует производить текущий ремонт линии с обязательным вскрытием редукторов с целью выявления износившихся деталей и замены их новыми или отремонтированными.
Срок службы линии до первого капитального ремонта 3 года при непрерывной трехсменной работе.
Техника безопасности при работе на автоматизированных линиях
Каждая из описанных выше линий представляет собой комплекс машин, требующих квалификационного обслуживающего персонала.
Обслуживать линию разрешено лицам, прошедшим соответствующее обучение и сдавшим экзамен с обязательной отметкой в журнале.
На работающих машинах линии запрещается проводить ремонт и смазку, снимать ограждения, кожухи и другие детали, касаться движущихся частей. Чистку, ремонт, профилактический осмотр механизмов линии проводят только при их полной остановке. При этом на пусковых приборах вывешиваются предупреждающие надписи: "Не включать, работают люди!"
Перед пуском каждой машины линии необходимо убедиться, что не производятся ремонт, смазка машины и отсутствуют посторонние предметы.
Блокировку крышек тестосмесителей необходимо содержать в исправном состоянии. Площадка и лестница на прессе должны быть чистыми и исправными.… Соединения обшивки камер линии должны обеспечивать необходимую герметизацию,…Рабочие, обслуживающие линию, должны быть одеты в костюмы, обеспечивающие безопасную работу на машинах линии.
Техника безопасности на линиях также может быть обеспечена при условии бесперебойной работы и синхронного взаимодействия отдельных машин и установок линии.
КОМПЛЕКСНОМЕХАНИЗИРОВАННЫЕ ЛИНИИ
На макаронных предприятиях находятся в эксплуатации комплексномеханизированные линии для производства коротких изделий с сушилками СПК–45, СПК–90, СПК–4Г–45, СПК–4Г–90, ПКС–20, КСА–80, которые скомпонованы с прессами ЛПЛ–1М, ЛПЛ–2М, Б6–ЛПШ–500, накопителями и фасовочными машинами (табл. 6.2).
Варианты компоновки технологического оборудования в комплексномеханизированные линии
| Пресс | Сушилка | Накопитель- стабилизатор | Фасовочная машина (устройство для ручной фасовки) | Произво-дительность, кг/ч | |||
| тип | коли-чество | тип | коли-чество | тип | коли-чество | ||
| ЛПЛ–2М | СПК–4Г–90 | Б6–ЛОВ | Т1–АПЗО или А5–ЛРБ | ||||
| СПК–4Г–45 | Бункерный | ||||||
| СПК–4Г–45 и СПК–4Г–90 | Б6–ЛОВ | ||||||
| Б6–ЛПШ–500 | СПК–4Г–45 СПК–4Г–90 | ||||||
| Б6–ЛПШ–650 | СПК–4Г–45 и СПК–4Г–90 | Б6–ЛОВ | RVS–60 | ||||
| ЛПЛ–2М | ЛС2–А Конструкции Уфимской макаронной фабрики | – | – – | ЛУФ–2М |
С появлением конвейерных туннельных сушилок непрерывного действия на макаронных фабриках стало возможным осуществить поточное производство и производство макарон в лотковых кассетах. На многих предприятиях в течение ряда лет действуют такие механизированные поточные линии.
Линия производства коротких изделий
В состав линии входят 1–3 пресса, сушилка, транспортные механизмы, накопитель–стабилизатор (или охладитель) и фасовочная машина.
В одноэтажных зданиях все оборудование, входящее в состав линии, располагают в горизонтальном потоке. Схема возможного варианта такой линии с установкой всего оборудования на одном этаже представлена на рис. 6.5.
Отформованные на макаронном прессе ЛПЛ–2М 1 сырые изделия с помощью механизма резки Е8–ЛПС 2 измельчаются до требуемых размеров и направляются в приемную воронку материалопровода пневмотранспортной установки нагнетательного типа. Воздушный поток от центробежного вентилятора высокого давления подает продукт по материалопроводу в циклон–разгрузитель 3, а затем в воронку раскладчика 4 маятникового типа. Как правило, такой способ транспортировки полуфабриката используется на предприятиях, когда расстояние между прессом и сушилкой незначительно.
Рис. 6.5. Комплексно-механизированная линия производства коротких изделий с горизонтальной схемой размещения оборудования:
1 – пресс; 2 – механизм резки; 3 – циклон; 4 – раскладчик; 5 – сушилка; 6 – лоток;
7, 11 – элеваторы; 8, 10 – ленточные конвейеры; 9 – бункер; 12 – фасовочная машина
С помощью раскладчика изделия равномерно распределяются на верхнюю ленту конвейерной сушилки СПК 5, в которой последовательно проходят сверху вниз пять лент. Высушенные изделия с нижней ленты широким потоком поступают в лоток 6, который направляет его в элеватор 7 (бункерного накопителя–стабилизатора Б6–ЛСВ). Элеватор подает изделия на ленточный конвейер 8 загрузки, который передвигаясь по рельсам, направляет изделия через приемные воронки внутрь бункеров 9 накопителя–стабилизатора. С помощью разгрузочных патрубков изделия из бункеров подаются на сборный конвейер 10, от которого поступают в вибробункер, а затем наклонным элеватором 11 к приемному бункеру фасовочной машины Т1–АПЗД 12.
Рис. 6.6. Комплексномеханизированная линия производства коротких макаронных изделий с вертикальной схемой размещения оборудования:
1 – пресс; 2 – ленточный конвейер; 3, 6, 8, 13 – лотки; 4 – раскладчик; 5, 7 – сушилки; 9 – распределительный конвейер;
10 – поворотные заслонки; 11 – накопитель–стабилизатор; 12 – вибрационный конвейер; 14 – бункер; 15 – фасовочная машина
При вертикальном потоке в многоэтажных зданиях отпадает необходимость в транспортных механизмах, продукт из одного агрегата в другой поступает самотеком по направляющим лоткам.
Положительным является опыт ПО "Мосмакаронпром", где в целях повышения качества продукта последовательно установлены две конвейерные сушилки. При этом первая выполняет роль предварительной сушки, вторая – окончательной.
Схема варианта линии с вертикальным расположением оборудования приведена на рис, 6.6.
Подача отформованных и измельченных сырых изделий от трех прессов 1, установленных на верхнем этаже, осуществляется сборным ленточным конвейером 2, который через лоток 3 направляет изделия в раскладчик 4 маятникового типа предварительной сушилки СПК–4Г–45, расположенный этажом ниже.
Подсушенные изделия с нижней ленты первой сушилки на верхнюю ленту второй сушилки 7 ссыпаются через межэтажное перекрытие по широкому лотку 6 без применения второго раскладчика. Высушенные изделия с нижней ленты второй сушилки при помощи лотка 8 поступают на ленту распределительного конвейера 9, находящегося над бункерами накопителя–стабилизатора 11, а затем в одну из его секций. Загрузка какой–либо секции сухими изделиями с распределительного конвейера может осуществляться с помощью поворотных заслонок 10, устанавливаемых над лентой конвейера в местах прохождения ленты над загрузочными отверстиями секций накопителя–стабилизатора. Каждая секция имеет в нижней части передней стенки щелевидное отверстие с заслонкой через которое изделия ссыпаются на вибрационный конвейер 12.
Последний подает изделия к следующему лотку 13, направляющему их к фасовочной машине 15 либо в бункер 14, где производится упаковка макаронных изделий насыпью.
Линии производства длинных изделий
В состав линии входят пресс, машина для резки или катающийся стол и конвейерная туннельная сушилка. Как правило, такие линии располагаются на одном этаже в горизонтальном потоке.
Наиболее технически оснащенными механизированными линиями являются линии с сушилками ЛС2–А и конструкции Уфимской макаронной фабрики.
Линия с сушилкой ЛС2–А (рис. 6.7) состоит из шнекового макаронного пресса ЛПЛ–2М 1, машины для резки ЛРРМ 2 и сушилки ЛС2–А 4. В линии используются металлические кассеты, но можно применять и деревянные одинарные или двойные.
Рис. 6.7. Комплексномеханизированная линия производства длинных макаронных изделий с сушилкой ЛС2–А:
1 – пресс; 2 – машина для резки; 3 – ленточный конвейер; 4 – сушилка;
5 – роликовый конвейер; 6 – вагонетка; 7 – весы; 8 – ящики с продукцией
Кассеты, заполненные сырыми макаронами на раскладочно–резательной машине, устанавливают вручную на поддоны обоих конвейеров сушилки стопками по 22 штуки в высоту. С другой стороны сушилки кассеты с сухими макаронами снимают с роликовых конвейеров 5 и вручную укладывают в подкатные вагонетки 6, затем высушенную продукцию направляют в фасовочное отделение, где с помощью весов 7 продукцию фасуют в потребительскую тару и упаковывают в ящики 8. Порожние кассеты ставят на ленточный конвейер 3 возврата, подающий их к раскладочно–резательной машине для повторного заполнения сырыми макаронами.
Линия с сушилкой Уфимской макаронной фабрики состоит из пресса ЛПП–2М, машины для резки ЛУМ–2, туннельной сушилки и цепного конвейера возврата порожних двойных металлических кассет.
Кассеты с сырыми макаронами с конвейера раскладочно–резательной машины (или с катающегося стола) устанавливают непрерывно на поддоны обоих конвейеров сушилки. С другой стороны сушилки кассеты с сухими макаронами снимают с конвейеров и упаковывают в ящики. Для более полного заполнения ящики ставят на площадку вибратора.
Пустые кассеты вешают на трос непрерывно движущегося возвратного конвейера, который подает их к прессу для повторного заполнения. В конвейере для возврата порожних кассет тяговым элементом является втулочно–роликовая цепь, которая при помощи кронштейнов с роликами подвешена на направляющий путь. Снизу к цепи на растяжках прикреплен стальной трос диаметром 5 мм, на который вешают пустые кассеты. Скорость движения конвейера 0,25 м/с, вместимость 300 кассет, высота установки троса от пола 2050 мм.
Лекция 15.
Содержание лекции: 1. Производство нетрадиционных видов макаронных изделий.
2. Анализ современных технологий производства макаронных изделий и оценка их эффективности.
Производство нетрадиционных видов макаронных изделий.
В последние годы наряду с производством традиционных видов макаронных изделий — сухих макаронных изделий из продуктов помола пшеницы — все большее распространение во многих странах, в том числе и в России, получают разработка и производство нетрадиционных видов макаронных изделий. Это обусловлено рядом причин: стремлением к сокращению производственного цикла и энергетических затрат (например, посредством производства изделий в сыром, несушеном виде), к сокращению времени кулинарной обработки сухих изделий (производство быстроразваривающихся изделий и изделий, не требующих варки), к расширению сырьевой базы макаронного производства путем использования нетрадиционного сырья (например, бесклейковинного крахмалсодержащего).
СЫРЫЕ МАКАРОННЫЕ ИЗДЕЛИЯ ДЛИТЕЛЬНОГО ХРАНЕНИЯ
Сырые макаронные изделия предназначены главным образом для потребления в столовых и кафе, однако вследствие их низкой цены и быстрой варки спрос… В нашей стране в 1992 г. введены в действие ТУ 8 РСФСР 11-94—91 на сырые… Для удлинения срока хранения макаронных изделий в сыром виде за рубежом применяют разнообразные способы:…БЫСТРОРАЗВАРИВАЕМЫЕ И НЕ ТРЕБУЮЩИЕ ВАРКИ ИЗДЕЛИЯ
Быстроразвариваемыми являются традиционные макаронные изделия с толщиной стенок 0,5...0,7 мм, лапша и суповые засыпки, вермишель паутинка. Однако… Основная трудность, возникающая в процессе производства такого вида… Некоторые фирмы предлагают приготовление быстроразваривае-мых макаронных изделий путем добавления при замесе теста к…Цвет макаронных изделий и пути его улучшения
Многие работы свидетельствуют о том, что в ходе технологического процесса содержание каротиноидных пигментов в макаронных изделий снижается, по… Первое, на что обращает внимание потребитель — это цвет. Для придания желтого… Как известно пищевые красители бывают натуральные и синтетические. Одним из наиболее распространенных синтетических…Лекция 18.
Содержание лекции:1.Нормирование и учет расхода сырья в макаронном производстве.
2. Назначение учета и контроля сырья. Плановая норма расхода сырья, технологические затраты и потери сырья. Учет расхода муки. Анализ расхода муки на предприятии.