КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ по дисциплине Технология и организация производства продукции и услуг Тема 1. Организация производственного процесса

КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ

по дисциплине «Технология и организация производства продукции и услуг»

Тема 1. Организация производственного процесса

1.1 Основные понятия

1.2 Производственная структура и пути ее совершенствования

1.3. Организация производственного процесса в пространстве

1.4. Организация производственных процессов во времени

1.5. Длительность производственного цикла простого процесса

1.6. Длительность производственного цикла сложного процесса

1.7. Пути сокращения длительности производственного цикла

1.8. Принципы организации производственного процесса

Тема 2. Особенности организации поточного производства

2.1 Типы производства

2.2 Сущность и общая характеристика поточного производства

2.3 Классификация поточных линий

2.4 Структура и расчет основных параметров поточной линии

2.5 Прямоточные линии

2.6 Особенности организации группового производства

2.7Экономическая эффективность поточного производства

Тема 3. Создание и освоение новой техники

3.1 Система создания и освоения новой техники

3.2 Организация научной подготовки производства (организация НИР)

3.3. Задачи, решаемые на стадиях проведения научных исследований

3.4. Состав элементов подсистемы НПП

3.5 Понятия открытия и изобретения

3.6. Цель, критерии и содержание конструкторской подготовки производства

3.7. Функции конструкторской подготовки производства

3.8. Оценка эффективности НИР и ОКР

3.9 Задачи и методы планирования процесса СОНТ

3.10. Сущность сетевого планирования и управления

Тема 4. Технологическая подготовка производства

4.1. Значение, цель, критерии и содержание технологической подготовки производства

4.2. Функции технологической подготовки производства

4.3 Организация технологической подготовки производства

4.3.1 Технологичность конструкции изделия

4.3.2. Методы сравнения технологических процессов

4.4. Организация освоения производства новой техники

Тема 5. Организация и нормирование труда

5.1. Задачи и содержание научной организации труда (НОТ)

5.2. Формы организации труда

5.3. Многостаночное обслуживание и совмещение профессий

5.4 Организация технического нормирования

5.5. Классификация затрат рабочего времени

5.6. Производственная операция как объект нормирования

5.7. Нормирование производственного процесса

5.8. Методы изучения затрат рабочего времени

5.8.1. Хронометраж

5.8.2. Фотография рабочего времени (ФРВ)

5.8.3. Метод моментных наблюдений

Тема 1. Организация производственного процесса

Основные понятия

Основу организации производства и всей деятельности машиностроительного предприятия, как и любого промышленного предприятия составляет производственный процесс.

Производственный процесс – это воздействие живого труда на определенный предмет с помощью соответствующих орудий труда

Изделия, изготавливаемые на предприятии, в зависимости от назначения делятся на изделия основного и вспомогательного производств.

Изделия основного производства, как правило, предназначаются для реализации (эксковаторы, металлорежущие станки, машины, запасные части, детали, узлы, агрегаты и т.п.). Изделия вспомогательного производства большей частью предназначены для собственных нужд предприятия, а именно, для основного производства – спецоснастка, а также изделия вспомогательного производства реализуемые другим предприятием.

Производственный процесс представляет собой совокупность частных взаимосвязанных процессов – основных, вспомогательных и обслуживающих – в результате которых исходные материалы и полуфабрикаты превращаются в готовые изделия (рис. 1)

Производственный процесс является сложным процессом, т.к. в нем принимают участие работники различных специальностей и разной квалификации. Он осуществляется при помощи разнообразного оборудования (станков, механизмов, машин, аппаратов и т.п.). В ходе производственного процесса предмет труда подвергается различным операциям с помощью большого числа разнотипных инструментов, происходят изменения не только формы и размеров, но и физико-химических свойств предмета труда.

Основные (технологические) процессы направлены на превращение предметов труда в готовую продукцию, определяющую профиль предприятия. Они направлены на изменение размеров, форм, поверхностей, физико-химических и механических свойств.

Вспомогательные процессы направлены на обеспечение основных процессов своевременным ремонтом, оснасткой, энергоносителями.

Обслуживающие процессы включают транспортировку, и складирование предметов труда, готовой продукции, их контроль в ходе производства и по его завершении.

Основные процессы состоят из трех стадии (фаз):

– заготовительной, в которой производится изготовление разнообразных заготовок (отливок, штамповок, поковок, сварных, листовых и пр.)

– обработочной, в которой над заготовками и полуфабрикатами выполняют различные виды обработки, в результате чего им придаются формы и размеры деталей, меняются их, физико-химимические свойства. Эта стадия производственного процесса наиболее трудоемкая. Она дает большое количество отходов.

– сборочной, в которой детали, комплектующие изделия собираются в готовое изделие. На этой стадии осуществляется регулировка, испытание и консервация готового изделия.

В зависимости от сложности изготавливаемого изделия различают простые и сложные производственные процессы.

В простых процессах готовое изделие получают на основе последовательной обработки одного исходного материала (эти процессы характерны для подетальной специализации – поршни, кольца, пальцы, также для технологической – получение заготовок).

В сложных процессах сочетается множество простых процессов над множеством объектов труда, из которых затем собирается законченное изделие – станок, агрегат, машина и т. д.

Основным элементом на любой стадии производственного процесса является операция – часть производственного процесса, выполняемая одним рабочим или группой рабочих на одном рабочем месте над одним или группой предметов труда.

Различают технологические, контрольные и транспортные операции.

Совокупность технологических операций составляет технологический процесс. Технологические операции в зависимости от их оснащенности могут быть

ручными,

машинно-ручными,

машинными,

аппаратурными

автоматическими.

Ручные операции выполняются с применением простейших механизированных инструментов (опиловка, зачистка, ручная формовка и др.) Примерно половина рабочих в промышленности занята выполнением ручных операций.

Машинно-ручные операции осуществляются с помощью машин при непосредственном и непрерывном участии рабочего (электродуговая сварка, заточка и доводка инструмента и т. д.) Машинные операции выполняются на машинах при ограниченном участии рабочего, которое заключается в установке заготовок и снятии готовых деталей, промерах, подналадке станка, смене инструмента.

Аппаратурные операции выполняются в специальных установках и агрегатах (плавка в печи, гальвано- и термообработка).

Автоматические операции протекают без непосредственного участия рабочего, но под, его контролем (автоматическая сварка, обработка на станках-автоматах).

Производственная структура и пути ее совершенствования

В зависимости от охвата стадий жизненного цикла изделия различают комплексную и специализированную структуру предприятия. Комплексная структура… Кроме того, производственная структура машиностроительного… В зависимости от конечной продукции, выпускаемой предприятием, различают предприятия, специализирующиеся на выпуске…

Организация производственного процесса в пространстве

Цехом называется организационно и технологически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса либо… Основные цехи в соответствии с тремя стадиями производства подразделяются на… 1) заготовительные цехи – литейные (чугунного, стального и цветного литья); кузнечные (горячей штамповки и…

Организация производственных процессов во времени

Производственным циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов,… Длительность производственного цикла — это календарный период времени, в… Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы…

Длительность производственного цикла простого процесса

Таким образом, производственный цикл простого процесса состоит из цикла выполнения технологических операций, а также вспомогательных, не… Возможны три вида сочетания операционных циклов (видов движения предметов… 1. Последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что каждая последующая операция над партией…

Длительность производственного цикла сложного процесса

Целью координации процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной… Цикл сложного процесса определяется наибольшей суммой циклов последовательно…

Пути сокращения длительности производственного цикла

1. Снижение трудоемкости основных технологических операций возможно за счет совершенствования конструкции и технологии, в частности повышения уровня… 2. Наиболее эффективный путь совершенствования процессов транспортировки,… 3. Современные методы контроля и диагностики с применением лазерных и радиационных установок высокочувствительных…

Принципы организации производственного процесса

1. Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы,… Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных… 2. При использовании современного высокопроизводительного гибкого оборудования – станков с ЧПУ, обрабатывающих…

Тема 2. Основы организации поточного производства

Типы производства

В основу классификации типов производственных процессов положены следующие факторы: номенклатура продукции, объем выпуска; степень постоянства… Единичными производственными процессами называют такие, при которых в… Серийными производственными процессами называют такие, при которых периодически изготовляется относительно…

Сущность и общая характеристика поточного производства

или 0,05 ≤ Kхп ≤ 1 Поточное производство значительно дешевле непоточного именно в силу… Поточным производством называется прогрессивная форма организации производства, основанная на ритмичной повторяемости…

Классификация поточных линий

Основным звеном поточного производства является поточная линия. Это совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности технологического процесса и предназначенных для выполнения определенных, закрепленных за ними операций.

Поточные линии классифицируются по ряду признаков:

1) по количеству наименований изготавливаемых на них изделий – однопредметные (массово-поточные) и многопредметные (серийно-поточные);

2) по степени непрерывности процесса – непрерывно-поточные и переменно-поточные;

3) по способу поддержания ритма – с регламентированным и свободным ритмами;

4) по виду применяемых транспортных средств – конвейерные и неконвейерные;

5) по характеру движения конвейера – непрерывного и периодического действия;

6) по месту выполнения рабочих операций – непосредственно на конвейере и на специальных рабочих местах.

В условиях массового и крупносерийного производств применяются в основном непрерывно-поточные однопредметные линии, характерными признаками которых являются:

– производство одного вида изделий;

– высокая степень синхронности в выполнении смежных операций;

– постоянно действующий технологический процесс;

– большой масштаб производства однотипной продукции.

Линия, за которой закреплена обработка изделий нескольких наименований (при незначительной трудоемкости или при небольших программных заданиях), называется многопредметной. Она характерна для серийного производства. За многопредметными линиями изделия закрепляют с таким расчетом, чтобы их можно было обрабатывать с минимальными потерями времени на переналадку оборудования при достаточной загрузке рабочих мест и совпадении маршрута обработки.

Поточные линии различного назначения и организационного уровня включают в себя: однономенклатурные конвейерные линии массового и крупносерийного производства с полной синхронизацией операций, выполняемых непосредственно на конвейере (поточные линии с рабочим конвейером) и на стационарных рабочих местах со снятием объектов с конвейера (поточные линии с распределительным конвейером); прямоточные (неполностью синхронные) однономенклатурные линии; многономенклатурные непереналаживаемые и переналаживаемые линии серийного и мелкосерийного производства; стационарные полностью синхронные линии, отличающиеся неподвижным положением объектов в течение всего периода их изготовления; синхронные линии со свободным ритмом; автоматические однономенклатурные линии с полной и неполной синхронизацией операций и др.

К настоящему времени разработано много разновидностей поточных линий (поточных участков обработки ДСЕ), основные из которых представлены на рис. 3.1.

 

1. Для непрерывно-поточных линий характерно непрерывное (без межоперационных пролеживаний) движение ДСЕ по операциям при непрерывной работе рабочих и оборудования. Непрерывность достигается за счет полной синхронизации (выравнивания производительностей) всех операций линии. Основная область применения – сборочные операции.

Основными разновидностями НПЛ являются линии с рабочими и линии с распределительными конвейерами, а также стационарные (стендовые) потоки.

Непрерывно-поточные линии с рабочими конвейерами используют главным образом для сборки и отделки при достаточно больших программных заданиях. Операции выполняют непосредственно на конвейере; операторы располагаются вдоль несущей его части с одной или с двух сторон в порядке следования операций технологического процесса. Изделия на конвейере устанавливают и закрепляют на равном расстоянии друг от друга.

Непрерывно – поточные линии с распределительными конвейерами применяют главным образом на участках механической обработки, отделки и сборки небольших изделий при больших программных заданиях (рис. 3.2).

Рис. 3.2. Схема планировки линии с распределительным конвейером

 

Операции выполняют на стационарных рабочих местах. Изделия снимают с конвейера и по окончании операции возвращают на него. Рабочие места располагаются вдоль конвейера с одной или двух его сторон. Изделия равномерно размещают на несущей части транспортера на подвесках, тележках, каретках или на участках ленты, отмеченных знаками.

Стационарные непрерывно-поточные линии применяются при производстве крупногабаритных конструкций большой массы, изготовление которых связано со сложными сборочно-монтажными операциями. Их транспортировка технически затруднена и экономически нецелесообразна. В этом случае изделия в течение всего процесса их изготовления остаются на одних и тех же стендах (манипуляторах и других устройствах), число которых в наиболее простом случае равно числу операций.

2. Если синхронизация отсутствует – организуют прерывно-поточные линии. Основная область применения – механическое производство.

Эта форма поточного производства применяется при обработке трудоемких деталей на разнотипном оборудовании. Технологические операции на прямоточных линиях не синхронизированы Вследствие различной трудоемкости операций на этих линиях возникают межоперационные оборотные заделы (что служит показателем прерывности процесса). Для обеспечения ритмичной работы на такой линии необходимо установить наиболее целесообразный регламент ее работы. Этот регламент должен предусматривать величину укрупненного ритма, порядок работы на каждом рабочем месте, последовательность и периодичность перехода рабочих-совместителей по обслуживаемым станкам, размер и динамику оборотных заделов. При этом под укрупненным ритмом понимается устанавливаемый период времени, в течение которого на линии формируется выработка продукции в количестве, соответствующем плановому заданию на этот период. При выборе укрупненного ритма прямоточной линии необходимо учитывать периодичность передачи продукции с данной линии на последующие участки; требования рациональной организации труда для рабочих-совместителей (частоту переходов), а также оптимальную величину заделов.

Для расчета и организации линии составляют план-график ее работ.

В качестве разновидности используются серийно-прямоточные линии, за которыми закрепляют различные изделия, имеющие несинхронизированные технологические процессы. То, что нормы времени не согласованы с тактом, значительно упрощает подбор деталей для обработки, но вместе с тем обуславливает прерывность производства и наличие межоперационных заделов. Конструктивное сходство деталей для такой линии не обязательно, технологические маршруты обработки также могут различаться. При переходе к обработке других изделий станки могут переналаживаться, а в случае группового прямоточного производства такая переналадка не требуется.

Во всех случаях, как правило, используются линии со свободным ритмом. Линии с регламентированным ритмом характерны только для непрерывно-поточного конвейерного производства, когда ритм поддерживает сам конвейер.

3. Автоматические линии представляют собой совокупность машин, автоматически выполняющих технологические операции по обработке ДСЕ и объединенных общими для линии механизмами управления и транспортировки ДСЕ. По организационной сути это развитие однопредметных НПЛ с высокой степенью автоматизации работ.

4. Гибкое автоматизированное производство построено на современных технических средствах (станках с ЧПУ, технологических и вспомогательных роботах, транспортно-накопительных и складских системах и т.п.).

Оно позволяет, не останавливая оборудование, переходить на выпуск новой продукции в пределах технических возможностей оборудования. По организационной сути – это многономенклатурные НПЛ с очень высокой степенью автоматизации работ.

Основные признаки, определяющие организационную форму поточной линии приведены на рис. 3.3.

Рис. 3.3. Схема классификации поточных линий по основным признакам

Структура и расчет основных параметров поточной линии

Выбору структуры поточного производства и его комплектованию должен предшествовать анализ конструкционно-технологических особенностей изделий и… Выбор типа оборудования для поточной линии предопределяется характером… Выбор рациональной структуры и компоновка являются важной предпосылкой разработки оптимальных планировок поточных…

Прямоточные линии

Для прямоточных линий устанавливается наиболее целесообразный для данных условий производства период обслуживания рабочими-совместителями… На прерывно-поточных (прямоточных) линиях с характерной для них различной… По способу поддержания ритма различают линии с регламентированным и свободным ритмом. Линии с регламентированным…

Особенности организации группового производства

Это многопредметная линия, на которой технологически родственные изделия обрабатываются без переналадок оборудования. Каждое рабочее место… Групповое производство характерно изготовлением групп изделий различной… · специализированное групповое рабочее место, т.е. рабочее место, предназначенное для изготовления группы изделий при…

Экономическая эффективность поточного производства

Высокая эффективность поточного производства объясняется тем, что оно неразрывно связано с повышением уровня организации производственного процесса,… Основными источниками экономической эффективности поточного производства… · снижение трудоемкости изготовления изделий;

Тема 3. Создание и освоение новой техники

Система создания и освоения новой техники

Новая техника высшего уровня – это средство труда, имеющее техническую новизну на уровне открытий и изобретений, способное удовлетворять… В основу классификаций техники по уровням ее новизны положена техническая… 1 – являющиеся воспроизведением существующих образцов;

Организация научной подготовки производства (организация НИР)

Критериями достижения этой цели выступают минимум затрат времени и средств на поиск и обоснование новых принципиальных направлений при максимальном… Локальные критерии оценки эффективности НПП зависят от вида научного… Среди научно-технических показателей основными являются: число публикаций, монографий, статей и докладов на…

Задачи, решаемые на стадиях проведения научных исследований

Поисковые исследования включают: 1) подготовительную стадию, объединяющую анализ литературных источников и опыта других организаций, поиск аналога,… Прикладные исследования могут выполняться в той же последовательности, что и… Научно-исследовательские разработки включают этапы: 1) разработки ТЗ; 2) выбора направления исследований; 3)…

Состав элементов подсистемы научной подготовки производства (НПП)

Для реализации функций КПП необходимы: сырье, материалы, топливо, энергия, канцелярские принадлежности и др. В подсистеме НПП используются следующие технические средства: приборы, стенды,… Математические методы позволяют формулировать разнообразные гипотезы и строить математические модели исследуемых…

Понятия открытия и изобретения

Открытие – это установление неизвестных ранее объективно существующих закономерностей, свойств и явлений материального мира, вносящее коренные… Изобретением признается новое и обладающее существенными отличиями техническое…

Цель, критерии и содержание конструкторской подготовки производства

В подсистеме КПП изделий осуществляются взаимосвязанные процессы оптимизации структуры и конструирования объектов, в результате которых информация доводится до норм, необходимых и достаточных для разработки рациональной технологии изготовления объектов.

Глобальная цель КПП – проектирование и освоение производства новых и совершенствование конструкций выпускаемых изделий. Критериями достижения цели являются минимальные продолжительность, трудоемкость и стоимость комплекса работ, связанных с КПП.

Содержание и объем работ КПП определяются видом разрабатываемых изделий, их новизной, сложностью и назначением, уровнем специализации производства, способом изготовления, методом испытаний и т.д..

Конструкторская подготовка производства включает стадии разработки: технического задания, технического предложения, эскизного проекта, технического проекта, рабочей документации.

Техническое задание содержит наименование и область применения изделия; основания для разработки, ее цель и назначение; тактико-технические, эксплуатационные и эргономические характеристики; показатели качества и технико-экономические требования, предъявляемые к разрабатываемому изделию; последовательность разработки конструкторской документации и ее состав; специальные требования к изделию; порядок контроля и приемки.

Техническое предложение представляет совокупность конструкторских документов, которые должны содержать техническое и технико-экономическое обоснования целесообразности разработки документации на изделие на основании анализа ТЗ заказчика и различных вариантов решения изделия, сравнения с существующими изделиями, а также патентного поиска. На стадии разработки предложения производят укрупненный расчет себестоимости изготовления и ожидаемого экономического эффекта от эксплуатации.

Работа над эскизным проектом заключается в определении принципиальной схемы изделия, электрических, монтажных, кинематических, гидравлических и других схем; выполнении общей компоновки изделия; разработке эскизных чертежей общих видов; лабораторном макетировании; составлении спецификаций сборочных единиц; анализе патентной чистоты и оценке экономической эффективности конструкции.

Технический проект – это окончательное техническое решение, дающее полное представление об устройстве разрабатываемого изделия и содержащее исходные данные для рабочей документации. На этой стадии выполняют расчеты на надежность, долговечность, точность работы; составляют спецификации и технические условия (ТУ); разрабатывают компоновочные чертежи, чертежи сборочных единиц и ответственных деталей; осуществляют макетирование и экономическое обоснование проекта.

Рабочая документация включает: чертежи всех деталей, сборочных единиц; схемы сборочных единиц, комплексов, комплектов; спецификации и технические условия; документы, регламентирующие условия эксплуатации и ремонта.

Получение рабочей конструкторской документации – это наиболее важный и ответственный этап КПП, в ходе которого подготавливают документы, предназначенные дня изготовления и испытания опытного образца (партии) установочной и головной серий.

Функции конструкторской подготовки производства

1. Инженерное прогнозирование сводится к решению двух взаимосвязанных задач: технико-экономического обоснования (ТЭО) выбора аналога;… Исчерпывающая оценка соответствия конструкции предъявляемым к ней требованиям… 2. Параметрическая оптимизация базируется на использовании параметрических рядов объектов новой техники (ОНТ) и их…

Оценка эффективности НИР и ОКР

- технико-экономический анализ ожидаемых результатов; - выбор базы для сравнения и приведения вариантов к сопоставимому виду; - расчет предпроизводственных и капитальных затрат в сфере производства и эксплуатации;

Задачи и методы планирования процесса СОНТ

· взаимная увязка работ по созданию новой техники и установление рациональной их последовательности; · определение общей длительности работ и обеспечение их выполнения в… · достижение наилучшего использования материальных и трудовых ресурсов.

Сущность сетевого планирования и управления

Для планирования работ и обеспечения эффективного оперативного контроля и регулирования в ходе их выполнения используется система сетевого… Система сетевого планирования и управления основана на графическом изображении… · обеспечивать планирование логической последовательности и взаимосвязи большого количества работ и исполнителей;

Тема 4. Технологическая подготовка производства

Значение, цель, критерии и содержание технологической подготовки производства

В системе создания и освоения новой техники (СОНТ) подсистема технологической подготовки производства (ТПП) изделий – это совокупность взаимосвязанных процессов технологического проектирования и оснащения производства, в результате которых вырабатывается информационное обеспечение, достаточное для организации производства нового объекта.

Технологическая подготовка производства – трудоемкий и дорогостоящий процесс. Особенно велики вложения в технологическое оснащение, которые достигают 65 – 80 % всех затрат на ТПП и составляют в себестоимости продукции мелкосерийного и единичного производства 5 – 8, серийного 10 – 18 и массового – 20 – 25 %. Проектирование и изготовление технологической оснастки требуют около 80 % трудозатрат и до 90 % затрат времени на ТПП. При этом через каждые 3 – 4 года парк технологической оснастки обновляется на 80 %, в то время как ее физический износ составляет всего 15 – 30 %. Поэтому сокращение длительности ТПП является важным фактором ускорения процесса подготовки производства в целом, а удешевление технологического оснащения – фактором снижения ее стоимости.

Глобальная цель подсистемы ТПП – проектирование и освоение новых и совершенствование действующих технологических процессов изготовления изделий и их частей, а также создание предпосылок для внедрения прогрессивных методов и форм организации производства и труда, механизации и автоматизации производственных процессов. Критериями достижения данной цели являются сведение до минимума затрат на ТПП и продолжительности цикла подготовки, освоения и выпуска изделий.

Разработка документации по организации и совершенствованию ТПП в соответствии с ГОСТ осуществляется в три стадии.

1. Разработка технического задания предусматривает организационно-технологический анализ существующих методов и средств ТПП и разработку технических предложений по их совершенствованию. На этой стадии устанавливают технические требования к документации, исполнителей, предварительные сроки разработки технического и рабочего проектов, источники финансирования и проводят ориентировочные расчеты ожидаемой технико-экономической эффективности ТПП.

2. На стадии технического проекта принимают основные принципиальные технические и организационные решения по установленным функциям и задачам ТПП. Разрабатывают общую структурную схему ТПП, организационную структуру служб, основные положения организации и управления процессом ТПП, технические задания и алгоритмы для программирования задач; осуществляют унификацию и стандартизацию форм документации и др.

3. На стадии рабочего проекта создают рабочую документацию, необходимую для решения задач ТПП по установленным функциям. Разрабатывают информационную модель ТПП, документацию для решения задач на ЭВМ, организационные положения и должностные инструкции. Осуществляют типизацию и стандартизацию технологических процессов, унификацию и стандартизацию технологической оснастки и др.

Функции технологической подготовки производства

Современная ТПП содержит следующие основные функциональные блоки задач: отработка конструкции изделия и деталей на технологичность; разработка… 1. Отработка конструкции изделия и деталей на технологичность – задача… Функция обеспечения технологичности конструкции изделия, таким образом, является связующей между КПП и ТПП и включает…

Организация технологической подготовки производства

В зависимости от сложности изделий, объемов выпуска и сложившихся традиций применяется централизованная, децентрализованная или смешанная система.… Централизованная система ТПП предусматривает создание на предприятии единой… При децентрализованной системе ТПП разработка технологических процессов и текущее технологическое обслуживание…

Технологичность конструкции изделия

Сведения об уровне технологичности конструкции используются в процессе оптимизации конструктивных решений на стадии разработки конструкторской… Обеспечение технологичности конструкции изделия наряду с отработкой самой… При оценке технологичности конструкции следует пользоваться минимальным, но достаточным количеством показателей.…

Методы сравнения технологических процессов

Оптимальный вариант необходимо выбирать с учетом условий производства — степени его устойчивости, серийности, сложности. Например, в крупносерийном… В основе сравнительных расчетов лежит определение технологической… Законченные результаты проектирования технологической подготовки производства оформляются специальной документацией.…

Организация освоения производства новой техники

1. Проектирование процесса производства нового изделия в пространстве и времени, в том числе выбор форм организации производства, специализации… 2. Проектирование процессов обслуживания, в том числе составление планов… 3. Разработка форм и методов организации труда и его оплаты, в том числе создание рационального проекта разделения и…

Тема 5. Организация и нормирование труда

Задачи и содержание научной организации труда (НОТ)

Непременным условием осуществления производственного процесса на предприятии является организация труда коллективов людей, вступающих в определенные отношения и во взаимодействие между собой в процессе создания материальных благ. Трудовой процесс есть совокупность действий исполнителя, функционально выполняемых им в производственном процессе или других сферах деятельности. Рационально организованные процессы труда являются непременным условием обеспечения непрерывного и эффективного хода производства на любом предприятии. Поэтому организация труда входит в качестве составной части в процесс организации производства.

При организации трудовых процессов предусматриваются разработка и внедрение научно обоснованных методов и приемов труда, опирающихся на рациональные системы обслуживания, оснащения и организации труда. Необходимые для этого рекомендации могут быть получены лишь на основе научного подхода, т.е. научной организации труда (НОТ).

НОТ – это учение о том, как наиболее рационально сочетать все элементы и факторы трудового процесса с тем, чтобы обеспечить благоприятные условия работы и наиболее высокую производительность труда при наилучшем качестве продукции.

Важную роль в НОТ играет принцип научности, так как рациональная организация труда должна строиться на использовании в ее разработках достижений науки и передового производственного опыта, применении экономико-математических методов и ЭВМ. В этой же связи использование на практике принципа системности позволяет учесть многообразные факторы, выделить те из них, которые оказывают на эффективность труда наибольшее влияние, проводить анализ и синтез многоцелевых мероприятий по НОТ. Реализация принципа плановости предполагает планомерную разработку и внедрение мероприятий по НОТ во всех звеньях производственного процесса, последовательное совершенствование организации труда на всех производственных уровнях – на рабочих местах, участках и в цехах. Принцип оптимальности требует обоснованного формирования критерия или совокупности критериев для анализа и сравнения вариантов с целью выбора оптимальных сочетаний различных факторов, обеспечивающих достижение заданного результата. Принцип эффективности НОТ определяет необходимость всестороннего технико-экономического обоснования мероприятий НОТ.

Совершенствование организации труда должно сопровождаться снижением издержек производства, улучшением качества продукции, общим повышением эффективности производства.

Главной целью НОТ является разработка и внедрение мероприятий по обеспечению рациональной организации труда и благоприятных условий работы. Критерии эффективности достижения данной цели – повышение производительности труда и обеспечение высокого качества продукции.

Основное содержание работ по НОТ на предприятиях и в объединениях строится по следующим функциональным направлениям: разработка рациональных форм разделения и кооперации труда; повышение квалификации, культурного и общеобразовательного уровня работников предприятий; разработка и внедрение рациональных методов и форм организации труда; улучшение организации и обслуживания рабочих мест; обеспечение безопасных и благоприятных условий труда работающих; внедрение рациональных режимов труда и отдыха; совершенствование нормирования труда; создание систем материальной и моральной заинтересованности работников в результатах их труда; воспитание рабочих и служащих в духе сознательного отношения к труду, строжайшего соблюдения государственной и трудовой дисциплины.

Задачи НОТ должны решаться в комплексе с научно обоснованными мероприятиями по совершенствованию техники, технологии, организации производства и управления.

Формы организации труда

Многообразие конкретных форм кооперации труда на предприятии зависит от его организационно-технических особенностей, отраслевой принадлежности,… Индивидуальная форма организации труда рабочих является следствием… Наиболее тесная кооперация членов трудового коллектива достигается при бригадной форме организации труда.…

Многостаночное обслуживание и совмещение профессий

При многостаночном обслуживании один рабочий (или бригада) параллельно обслуживает несколько станков или агрегатов. С технической стороны… Для выбора экономически эффективного варианта многостаночного обслуживания…

Организация технического нормирования

Основной целью технического нормирования труда является установление для конкретных организационно-технических условий норм времени на выполнение единицы заданной работы (минут, часов), норм выработки, т.е. числа единиц продукции (штук, метров, тонн и т.п.), которую надлежит изготовить в единицу времени (час, смену и т.д.) или норм численности рабочих, ИТР, служащих, требующихся для выполнения определенного объема работы или обслуживания установленного числа производственных объектов.

Технически обоснованные нормы многообразны по назначению. Они помогают выявить требуемые пропорции в затратах труда различных категорий работающих при решении задач разделения и кооперации труда. способствуют рациональной расстановке рабочих и правильному использованию рабочего времени, внедрению научной организации труда, повышению технико-организационного уровня производства.

Технически обоснованные нормы используют в различных сферах производственной деятельности. При проектировании технологических процессов они позволяют выбрать такой вариант технологического процесса, который обеспечивает изготовление изделий с наиболее высокими технико-экономическими показателями. В процессе внутризаводского планирования технически обоснованные нормы служат исходной базой данных для определения производственных мощностей станков, агрегатов, линий, участков, цехов и предприятий, они необходимы для обоснования и составления производственных программ, расчета потребной численности работников, загрузки оборудования, разработки мер обеспечения ритмичности работы каждого рабочего места, линии участка и цеха.

В его задачи также входит систематическое изучение организации производственных процессов и передового опыта, структуры нормируемых операций и затрат рабочего времени на их выполнение, разработка нормативов для установления технически обоснованных норм и организация освоения норм путем систематического инструктажа рабочих, контроль и анализ выполнения норм с разработкой мероприятий по дальнейшему росту производительности труда. В соответствии с поступательным развитием техники, технологии, организации производства и повышением культурно-технического уровня кадров нормы должны систематически пересматриваться и заменяться более прогрессивными.

Классификация затрат рабочего времени

Время в течение рабочей смены затрачивается рабочим на выполнение производственного задания, отдых и другие перерывы по различным причинам. Совокупность этих затрат времени называется рабочим временем. Для изучения и анализа всего многообразия затрат рабочего времени. правильного нормирования и организации труда в машино- и приборостроении принята единая схема классификации затрат рабочего времени (рис. 5.2). Она позволяет раскрыть состав функционально обособленных групп рабочего времени, систематизировать и получить унифицированную структуру затрат рабочего времени. На этой основе можно объективно анализировать целесообразность использования рабочего времени по отношению к исполнителю, оборудованию и производственному процессу.

По отношению к труду исполнителя рабочее время разделяется на время работы и время перерывов. Время работы складывается из необходимого времени, затрачиваемого на выполнение производственного задания, а также времени потерь, не обусловленных технологическим процессом и заданием, например, работы при заниженных режимных резания, обработки с большим числом проходов и др. Перерывы в работе могут быть двух видов – не зависящие от рабочего (необходимые) и зависящие от рабочего (потери).

К подготовительно-заключительному времени Тп-з относится время, необходимое для ознакомления с предстоящей работой, на подготовку к ней и ее завершения. Это время затрачивается однажды на всю партию обрабатываемых деталей или один раз на весь рабочий день. В течение этого времени рабочий знакомится с полученной работой, изучает чертежи и технологические инструкции, устанавливает приспособление, налаживает и настраивает оборудование (сам или наладчик), подготавливает инструмент, сдает готовую работу мастеру или контролеру.

Основное (технологическое) время То затрачивается непосредственно на изменение размеров, поверхности, формы обрабатываемой детали, механических свойств и внутренней структуры материала, обеспечение требуемого расположения и сборки отдельных элементов, изменение внешнего вида изделия и т.д. Основное время в операции может быть машинным (машинно-автоматическим) tм, машинноручным tм-р и ручным tр.

Рис. 5.2. Классификация затрат рабочего времени

 

Вспомогательное время Тв затрачивается на действия, обеспечивающие выполнение элементов основной (технологической) операции. Оно может быть двух видов: периодическим, повторяющимся с каждой операцией (например, время установки и съема детали, подвода и отвода инструмента, пуска и остановки механизма) и непериодическим (например, выборочные параметры изделия, проверки технологических режимов). По условиям выполнения работ вспомогательное время может быть ручным, машинным и машинно-ручным. Время ручной вспомогательной работы часто может перекрываться машинным временем работы механизма, поэтому в норму включается лишь вспомогательное время, не перекрываемое другими приемами и действиями.

Время обслуживания рабочего места Тоб затрачивается рабочим на уход за рабочим местом (механизмом, инструментом, приспособлением) на протяжении данной работы и рабочей смены. Оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания рабочего места. Время технического обслуживания рабочего места Тто затрачивается на смену инструмента, регулировку и подналадку механизма в процессе работы, правку инструмента и другие подобные действия рабочего, связанные с уходом за рабочим местом при выполнении заданной работы. Время организационного обслуживания рабочего места Тоо включает затраты времени рабочего по уходу за рабочим местом на протяжении смены (раскладка и уборка инструмента в начале и конце смены, смазка и чистка механизма, уборка рабочего места).

Время перерывов, не зависящих от рабочего, Тпн состоит из технологических перерывов в ходе процесса, например незанятости токаря при машинно-автоматическом действии станка (считается необходимым временем), и организационно-технических перерывов, вызванных недостатками в обслуживании рабочего места, например ожиданием работы, инструктажа, материала. инструмента (относятся к потерям рабочего времени).

Время перерывов, зависящие от рабочего, Тпр подразделяется на сверхнормативные перерывы Тот (отдых, производственная гимнастика и личные надобности) и перерывы, допущенные рабочим вследствие нарушения трудовой дисциплины Тдр (опоздания на работу, посторонние разговоры, самовольные уходы с рабочего места и т.д.).

К ненормированному рабочему времени относится также время непроизводительной работы Тнр, обусловленное браком, выполнением непредусмотренных производственным заданием работ, мелкого текущего ремонта самим рабочим и др.

Помимо рассмотренного целевого назначения классификация затрат рабочего времени является также основой для установления структуры технически обоснованной нормы времени на операцию.

Производственная операция как объект нормирования

Технологический процесс состоит из отдельных трудовых и естественно протекающих операций. Операция – это часть производственного процесса,… Движение является первоначальным элементом трудового процесса ц форме… Действие объединяет группу последовательных движений функционального назначения, например три указанных выше движения…

Нормирование производственного процесса

Технически обоснованные нормы времени устанавливают исходя из оптимальных для ценных условий производства технологического процесса и организации… Рис. 5.3. Структура технически обоснованной нормы времени

Методы изучения затрат рабочего времени

Методы исследования трудового процесса разделяют на две группы: однофакторные - изучение и фиксирование одного показателя (например, времени);… В зависимости от целей и техники проведения наблюдения различают следующие…

Хронометраж

Целью хронометража является получение исходных данных для разработки нормативов времени на элементы ручной и машинно-ручной работы; установления… Хронометражное наблюдение должно производиться при рациональных условиях… Процесс хронометража состоит из нескольких этапов.

Фотография рабочего времени (ФРВ)

Под фотографией рабочего времени (ФРВ) понимается метод исследования трудового процесса в целях выявления затрат рабочего времени в течение изучаемого периода (обычно целой смены).

Фотография рабочего времени предусматривает решение следующих задач:

1) выявление потерь рабочего времени, выяснение их причин с последующей разработкой оргтехмероприятий по устранению потерь и соответствующему повышению производительности труда;

2) изучение затрат и составление фактического баланса рабочего времени по категориям (подготовительно-заключительное, основное, вспомогательное, время перерывов и т.д.) и оценка на этой базе действующих нормативов и норм;

3) проектирование нормального баланса рабочего времени, предусматривающего улучшение загрузки рабочих и оборудования в течение рабочего дня;

4) накопление материалов для разработки нормативов подготовительно-заключительного времени, времени обслуживания рабочего места, времени на отдых и личные надобности;

5) определение численности и норм обслуживания по различным категориям основных и вспомогательных рабочих;

6) установление уровня использования рабочего времени и целесообразного распределения обязанностей между бригадирами, мастерами, технологами цехов и другими линейными руководителями.

Наблюдения проводят за одним рабочим либо за группами рабочих, выполняющих разные работы либо общую работу по единому производственному заданию. Соответственно различают индивидуальные, групповые и бригадные фотографии рабочего времени.

Фотография рабочего времени состоит из четырех этапов.

Подготовка к наблюдению заключается в установлении цели наблюдения, а соответственно – в выборе объектов и метода наблюдения, ознакомлении с объектом наблюдения и организации обслуживания рабочих мест, подготовке всего необходимого для проведения наблюдения (бланки наблюдательного листа, часы, пишущий инструмент и т.д.). Заканчивается подготовка к ФРВ заполнением 1-й страницы бланка наблюдательного листа, в которой даются краткие характеристики рабочего, выполняемой работы (изделия, заготовки, операции), оборудования и оснастки, организации рабочего места и системы его обслуживания.

При проведении индивидуальной ФРВ наблюдения и записи ведут до текущему времени, когда регистрируются все действия рабочего с отметкой времени начала каждого очередного действия. Записи ведутся в особом бланке наблюдательного листа индивидуальной ФРВ. В случае каких-либо отклонений наблюдатель фиксирует на отдельном листе замечания к дефектным записям со ссылкой на их порядковый номер. В наблюдательный лист должны заноситься также те действия рабочего (или его бездействие), которые позволяют вскрыть недостатки в организации труда.

Обработка материалов наблюдения и систематизация полученных данных сводятся к определению по каждой записи продолжительности, проставлению индекса категории затрат времени и составлению сводки одноименных затрат рабочего времени.

Выводы и разработка организационно-технических мероприятий по устранению лишних затрат времени строятся на основании сводки одноименных затрат, в которой по каждой их категории проставляется суммарное время и определяется отношение к общему времени.

Выводы по материалам индивидуальной ФРВ сводятся к определению следующих характеристик:

- процента оперативного времени

где Тн – время наблюдения, мин;

- процента потерь рабочего времени, зависящих от рабочего.

где tот.ф время фактического отдыха;

t от р – регламентированное время на отдых и личные надобности;

t п р – потери рабочего времени, допущенные рабочим;

- процента потерь рабочего времени, не зависящих от рабочего

где tнр и tпо – потери времени на непроизводительную работу и по организационно техническим причинам соответственно.

Метод моментных наблюдений

При необходимости одновременного наблюдения за большим числом объектов использование ФРВ оказывается неэкономичным. В таких случаях структуру баланса рабочего времени совокупного трудового процесса можно получить методом моментных наблюдений, основанным на применении теории вероятностей и математической статистики.

При исследовании затрат рабочего времени по этому методу число наблюдений (моментов) должно быть достаточно большим, чтобы правильно характеризовать изучаемые явления и обеспечить желаемую точность результатов: продолжительность серии наблюдений должна быть достаточной для охвата всех элементов работы.

Метод моментных наблюдений применяют только для анализа условий организации труда и производства на участках и в цехах, но не для нормирования труда.