рефераты конспекты курсовые дипломные лекции шпоры

Реферат Курсовая Конспект

АБЗ

Работа сделанна в 1999 году

АБЗ - Курсовой Проект, раздел Строительство, - 1999 год - Министерство Общего И Профессионального Образования Российской Федерации Рос...

Министерство Общего и Профессионального Образования Российской Федерации Ростовский государственный строительный университет Курсовой проект по дисциплине Производственные предприятия транспортных сооружений АБЗ Расчетно-пояснительная записка 111774 РПЗ Выполнил студент группы Д-327 Стрижачук А. В. Руководитель: Литвинова Л. А. Заведующий кафедры: Илиополов С. К. Ростов-на-Дону 1999 г. Исходные данные.Длина участка строительства 10 Ширина проезжей части 7 Толщина асфальтобетона 0,1 Тип асфальтобетона В Плотность асфальтобетона 2 Число смен 1 Продолжительность работ 4 Длина транспортировки 11 Удельное сопротивление стали 0,12∙10-4 Ом∙м Содержание: Климатическая характеристика района. 1. Обоснование размещения АБЗ. 1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки. 2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования. 2. Режим работы завода и его производительность. 1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч. 2. Расчет расхода материалов. 3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ. 1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки. 2. Длина фронта разгрузки L, м. 4. Склады минеральных материалов. 1. Расчет щебеночных штабелей. 2. Выбор и расчет ленточных конвейеров. 3. Выбор типа бульдозера. 5. Битумохранилище. 1. Расчет размеров битумохранилища. 2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч. 3. Расчет электрической системы подогрева. 6. Определение количества битумоплавильных установок. 1. Часовая производительность котла ПК, м3/ч. 2. Расчет количества котлов. 7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка. 1. Расчет вместимости силоса в склад. 2. Расчет пневмотранспортной системы. 8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде. 1. Расчет потребного количества электроэнергии. 2. Определение общего расхода воды. 3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3/ч. 4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м. 9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума. 17 Литература. 18 Климатическая характеристика района. Кемеровская область расположена в III-ей дорожно-климатической зоне — зоне со значительным увлажнением грунтов в отдельные периоды годы. Для района проложения автомобильной дороги характерен климат с холодной зимой и теплым летом, что видно из дорожно-климатического графика (рис 1.1). Лето теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца (июля) составляет +18,4˚С; зимы холодные со среднесуточной температурой наиболее холодного месяца (января) –19,2˚С. Отрицательные температуры воздуха бывают с ноября по март, а расчетная длительность периода отрицательных температур Т=179 сут. Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38˚С, минимум -55˚С. Следовательно, амплитуда температуры составляет 93˚С. Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне (13,2˚С), а максимальная в феврале (30,2˚С). За год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и смешанном виде 362 мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму высота снежного покрова составляет 51 см, а число дней со снежным покровом до 162 сут (период 03.11 — 13.04). Для рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного, юго-восточного и юго-западного направлений.

Летом преобладают ветры южного и северного направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь равна 3,41 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за январь — 6,8 м/с. Средняя скорость ветра за июль равна 3,55 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за июль — 4,4 м/с. 1. Обоснование размещения АБЗ. Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей, так как все дорожно-строительные материалы будут доставляться по ним. 1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки. Необходимо сравнить время остывания смеси t1, ч, со временем ее доставки к месту укладки t2, ч (t1≥t2). где G — количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555, G=4500 кг; ССМ — теплоемкость горячей смеси, ССМ=1,1 кДж/(кг∙˚С); F — площадь стенок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2; h — коэффициент теплопередачи, h=168 кДж/(м2∙ч∙˚ С); ТАБЗ — температура смеси при отправке с АБЗ, ˚С; ТСМ — температура смеси при ее укладке, ˚С; ТВ — температура воздуха, ˚С. где L — дальность транспортировки, км; v — скорость движения самосвала, v=40…60 км/ч. 2.

Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией. Нормативные требования

Коэффициент использования площади должен быть не менее 0,6, а коэффици... Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка. 7.2. Расчет потребного количества электроэнергии. В него же по ленточному конвейеру подается сыпучий модификатор и из ем...

Литература. 1. Проектирование производственных предприятий дорожного строительства: уч. пособие для ВУЗов: Высшая школа, 1975. –351 с. 2. Асфальтобетонные и цементобетонные заводы: Справочник/ В. И. Колышев, П. П. Костин. – М.: Транспорт, 1982. –207 с. 3. Вейцман М. И Соловьев Б. Н. Битумные базы и цехи. – М.: Транспорт, 1977. –104 с. 4. Проектирование АБЗ: Методические указания/ М. Аннабердиев. – Ростов-на-Дону, 1972. –17 с. Исходные данные.

Длина участка строительства 10

Ширина проезжей части

Ширина проезжей части 7

Толщина асфальтобетона

Толщина асфальтобетона 0,1

Тип асфальтобетона В Плотность асфальтобетона

Тип асфальтобетона В Плотность асфальтобетона 2 Число смен 1

Продолжительность работ

Продолжительность работ 4

Длина транспортировки

Длина транспортировки 11

Удельное сопротивление стали

Удельное сопротивление стали 0,12∙10-4 Ом∙м Содержание: Климатическая характеристика района. 4 1. Обоснование размещения АБЗ. 5 1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки. 5 1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией.

Нормативные требования. 5 2. Режим работы завода и его производительность. 5 2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч. 5 2.2. Расчет расхода материалов. 6 3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ. 7 3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки. 7 3.2. Длина фронта разгрузки L, м. 7 4. Склады минеральных материалов. 7 4.1. Расчет щебеночных штабелей. 7 4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров. 7 4.3. Выбор типа бульдозера. 8 5. Битумохранилище. 9 5.1. Расчет размеров битумохранилища. 9 5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч. 9 5.3. Расчет электрической системы подогрева. 10 6. Определение количества битумоплавильных установок. 11 6.1. Часовая производительность котла ПК, м3/ч. 11 6.2. Расчет количества котлов. 11 7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка. 11 7.1. Расчет вместимости силоса в склад. 12 7.2. Расчет пневмотранспортной системы. 12 8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде. 16 8.1. Расчет потребного количества электроэнергии. 16 8.2. Определение общего расхода воды. 16 8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3/ч. 16 8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м. 16 9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума. 17 Литература. 18 Климатическая характеристика района. Кемеровская область расположена в III-ей дорожно-климатической зоне — зоне со значительным увлажнением грунтов в отдельные периоды годы. Для района проложения автомобильной дороги характерен климат с холодной зимой и теплым летом, что видно из дорожно-климатического графика (рис 1.1). Лето теплое: среднесуточная температура наиболее жаркого месяца (июля) составляет +18,4˚С; зимы холодные со среднесуточной температурой наиболее холодного месяца (января) –19,2˚С. Отрицательные температуры воздуха бывают с ноября по март, а расчетная длительность периода отрицательных температур Т=179 сут. Абсолютный максимум температуры воздуха в году достигает +38˚С, минимум -55˚С. Следовательно, амплитуда температуры составляет 93˚С. Годовая средняя суточная амплитуда температуры воздуха бывает в июне (13,2˚С), а максимальная в феврале (30,2˚С). За год выпадает 476 мм осадков; количество осадков в жидком и смешанном виде 362 мм за год; суточный максимум 46 мм. Средняя за зиму высота снежного покрова составляет 51 см, а число дней со снежным покровом до 162 сут (период 03.11 — 13.04). Для рассматриваемого района зимой преобладают ветры южного, юго-восточного и юго-западного направлений.

Летом преобладают ветры южного и северного направлений (рис 1.2). Средняя скорость ветра за январь равна 3,41 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за январь — 6,8 м/с. Средняя скорость ветра за июль равна 3,55 м/с. Максимум из средних скоростей по румбам за июль — 4,4 м/с. 1. Обоснование размещения АБЗ. Завод будет размещен вблизи железнодорожных путей, так как все дорожно-строительные материалы будут доставляться по ним. 1.1. Сравнение времени остывания асфальтобетонной смеси со временем ее доставки к месту укладки. Необходимо сравнить время остывания смеси t1, ч, со временем ее доставки к месту укладки t2, ч (t1≥t2). где G — количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555, G=4500 кг; ССМ — теплоемкость горячей смеси, ССМ=1,1 кДж/(кг∙˚С); F — площадь стенок кузова самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555 F=11 м2; h — коэффициент теплопередачи, h=168 кДж/(м2∙ч∙˚ С); ТАБЗ — температура смеси при отправке с АБЗ, ˚С; ТСМ — температура смеси при ее укладке, ˚С; ТВ — температура воздуха, ˚С. где L — дальность транспортировки, км; v — скорость движения самосвала, v=40…60 км/ч. 1.2. Источники обеспечения АБЗ водой и электроэнергией.

Нормативные требования. Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной сети. Электроэнергия поступает из городской сети. АБЗ размещают с подветренной стороны к населенному пункту, на расстоянии не ближе 500 м от него. Площадка АБЗ должна быть достаточно ровной, с уклоном 25-30‰, обеспечивающим отвод поверхностных вод. Коэффициент использования площади должен быть не менее 0,6, а коэффициент застройки — не менее 0,4. Уровень грунтовых вод — не выше 4 м. При размещении зданий и сооружений на территории завода следует учитывать следующее: 1. Здания и сооружения с повышенной пожарной опасностью следует размещать с подветренной стороны по отношению к другим зданиям; 2. Здания и сооружения вспомогательного производства должны располагаться в зоне цехов основного производства; 3. Складские сооружения нужно располагать с учетом максимального использования железнодорожных и других подъездных путей для погрузочных, разгрузочных операций и обеспечения подачи материала к основным цехам кратчайшим путем; 4. Энергетические объекты нужно располагать по отношению к основным потребителям с наименьшей протяженностью трубопровода и ЛЭП; 5. При устройстве тупиковых дорог необходимо в конце тупика предусматривать петлевые объезды или площадки размером не менее 12х12 м для разворота автомобилей. 2. Режим работы завода и его производительность. 2.1. Часовая производительность АБЗ, QЧ, т/ч. где П — необходимое количество асфальтобетонной смеси, т; Ф — плановый фонд времени. где 8 ч — продолжительность смены; n — количество смен; 22,3 — число рабочих дней в месяце; m — количество месяцев укладки смеси; 0,9 — коэффициент использования оборудования в течение смены; 0,9 — коэффициент использования оборудования в течении m месяцев. где k — коэффициент, учитывающий неравномерный расход смеси, k=1,1…1,5; F — площадь укладки асфальтобетонной смеси, м2, F=10000∙7=70000 м2; h — толщина укладки асфальтобетонной смеси, м; ρ — плотность смеси, ρ=2,0…2,4 т/м3. Полученное значение округляем до целого числа и принимаем смеситель типа ДС-617. 2.2. Расчет расхода материалов.

Требования к материалам.

Для приготовления горячей смеси применяются вязкие нефтяные битумы марок БНД 60/90, БНД 90/130. Щебень следует применять из естественного камня.

Не допускается применение щебня из глинистых, известковых, глинисто-песчаных и глинистых сланцев.

Пески применяются природные или дробленные.

Минеральный порошок применяется активизированный и не активизированный.

Допускается использовать в качестве минерального порошка измельченные металлургические шлаки и пылевые отходы промышленности.

Активизированный минеральный порошок получают в результате помолки каменных материалов в присутствии активизирующих добавок, в качестве которых используются смеси состоящие из битума и ПАВ в принятом соотношении 1:1 Суточная потребность материалов: где 8 ч — продолжительность смены; n — число смен; QЧ — часовая производительность завода, т/ч (м3/ч); Nki — потребность в Ki компоненте на 100 т асфальтобетонной смеси.

Учитывая естественную убыль (2% для щебня, песка, битума и 0,5% для минерального порошка) получаем: Таблица 1. Потребность АБЗ в минеральных материалах.

Материал Единица измерения Суточная потребность Норма запаса, дней Запас единовременного хранения Щебень м3 72,2 15 1083 Минеральный порошок т 24,7 15 387 Битум т 18,1 25 452,5 3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых АБЗ. 3.1. Количество транспортных единиц N, прибывающих в сутки. где Qi — суточная потребность, т (m=V∙ρ); k — коэффициент неравномерности подачи груза, k=1,2; q — грузоподъемность вагона, т; ρщ — плотность щебня, ρщ=1,58 т/м3. 3.2. Длина фронта разгрузки L, м. где l — длина вагона, l=15 м; n — число подач в сутки, n=1…3. 4. Склады минеральных материалов. 4.1. Расчет щебеночных штабелей. Обычно для АБЗ проектируются склады щебня и песка открытого штабельного типа небольшой емкости с погрузочно-разгрузочными механизмами (конвейеры, фронтальные погрузчики). При проектировании необходимо предусмотреть бетонное основание или основание из уплотненного грунта, водоотвод от штабелей, распределительные стенки между штабелями, подачу материалов в штабеля и в агрегат питания ленточными транспортерами. 4.2. Выбор и расчет ленточных конвейеров. На АБЗ для непрерывной подачи минерального материала используют ленточные и винтовые конвейеры.

Ленточными конвейерами можно перемещать песок и щебень в горизонтальном направлении и под углом не превышающим 22˚. Выполняют ленточные конвейеры из нескольких слоев прорезиненной хлопчатобумажной ткани.

Ширина ленты В, м, определяется по часовой производительности: где Q — часовая производительность, т/ч; v — скорость движения ленты, м/с; ρ — плотность материала, т/м3. Выбираем конвейер типа С-382А (Т-44). 4.3. Выбор типа бульдозера.

Таблица 2. Марка бульдозера и его характеристики.

Тип и марка машины Мощность двигателя, кВт Отвал Тип Размеры, мм Высота подъема, мм Заглубление, мм ДЗ-24А (Д-521А) 132 Неповоротный 3640х1480 1200 1000 Производительность ПЭ, т/ч выбранного бульдозера: где V — объем призмы волочения, V=0,5BH2=0,5∙3,64∙(1 ,48)2=3,987 м3, здесь В — ширина отвала, м; Н — высота отвала, м; kР — коэффициент разрыхления, kР = 1,05…1,35. kПР — поправочный коэффициент к объему призмы волочения, зависящий от соотношения ширины В и высоты Н отвала Н/В=0,41, а также физико-механических свойств разрабатываемого грунта, kПР=0,77; kВ — коэффициент использования машин по времени, kВ=0,8; ТЦ — продолжительность цикла, с; ТЦ=tН+tРХ+tХХ+tВСП, здесь tН — время набора материала, где LН — длина пути набора, LН=6…10 м; v1 — скорость на первой передаче, v1=5…10 км/ч; tРХ — время перемещения грунта, с, где L — дальность транспортировки, м, L=20 м; v2 — скорость на второй передаче, v2=6…12 км/ч; tХХ — время холостого хода, с, где v3 — скорость на третьей передаче, v3=7…15 км/ч; tВСП = 20 с;& #8594; ТЦ = 3,84 + 7,2 + 9,16 + 20 = 40,2 с; 5. Битумохранилище. 5.1. Расчет размеров битумохранилища.

Для приема и хранения вяжущих устраивают ямные постоянные и временные битумохранилища только закрытого типа. Битумохранилища устраивают на прирельсовых АБЗ с битумоплавильными установками.

Современные закрытые битумохранилища ямного типа должны быть защищены от доступа влаги как наружной, так и подземной путем устройства специальных зданий, дренажей или навесов. Глубина ямного хранилища допускается в пределах 1,5-4 м в зависимости от уровня грунтовых вод. Для достижения рабочей температуры применяют электронагреватели.

Наиболее перспективный способ нагрева битума — разогрев в подвижных слоях с использованием закрытых нагревателей.

Для забора битума из хранилища устраивают приемники с боку или в центре хранилища.

Таким образом, битумохранилище состоит из собственно хранилища, приямка и оборудования для подогрева и передачи битума.

Значение запаса единовременного хранения битума округляем до 500, тогда средняя площадь F, м2 битумохранилища: где Е — емкость битумохранилища, м3; h — высота слоя битума, h = 1,5…4 м. Затем, исходя из значения строительного модуля, равного трем, и отношения длины L к ширине В битумохранилища, равного L/B = 1,5, назначаем средние значения длин Lср и Вср. Ввиду того что стенки битумохранилища устраивают с откосом: 5.2. Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище и приямке Q, кДж/ч. где Q1 — количество тепла, затрачиваемое на плавление битума, кДж/ч. где μ — скрытая теплота плавления битума, μ=126 кДж/кг; G — количество подогреваемого битума, кг/ч, G = 0,1∙Qсм, где Qсм — производительность выбранного смесителя, кг/ч. Q2 — количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума, кДж/ч: где K — коэффициент, учитывающий потери тепла через стенки хранилища и зеркало битума, K = 1,1; Сб — теплоемкость битума, Сб =1,47…1,66 кДж/(кг∙ºС); W — содержание воды в битуме, W = 2…5%; t1 и t2 — для хранилища t1 = 10ºС; t2 = 60ºС; для приемника t1 = 60ºС; t2 = 90ºС. Битумоплавильные агрегаты предназначены для плавления, обезвоживания и нагрева битума до рабочей температуры. Разогрев битума в битумохранилище производится в два этапа: I этап: Разогрев битума донными нагревателями, уложенными на дне хранилища до температуры текучести (60ºС), дно имеет уклон, битум стекает в приямок в котором установлен змеевик.

II этап: Разогрев битума в приямке до температуры 90ºС. Нагретый битум с помощью насоса перекачивается по трубопроводам в битумоплавильные котлы. 5.3. Расчет электрической системы подогрева.

Потребляемая мощность Р, кВт: В каждом блоке по шесть нагревателей.

Мощность одного блока: где n — количество блоков нагревателей, n = 3…4 шт. Принимаем материал в спирали нагревателя полосовую сталь с ρ=0,12∙10-6 Ом∙м. Сечение спирали S=10∙10-6 м2. Мощность фазы, кВт: Сопротивление фазы, Ом: где U=380 В. Длина спирали, м: Величина тока, А: Плотность тока, А/мм2: 6. Определение количества битумоплавильных установок. 6.1. Часовая производительность котла ПК, м3/ч. где n — количество смен; kВ — 0,75…0,8; VК — геометрическая емкость котла для выбранного типа агрегата, м3; kН — коэффициент наполнения котла, kН=0,75…0,8; tЗ — время заполнения котла, мин: где ПН — производительность насоса (см. таблицу 3). Таблица 3. Тип насоса и его характеристики.

Тип насоса Марка насоса Производительность, л/мин. Давление, кгс/см2 Мощность двигателя, кВт Диаметр патрубков, мм передвижной ДС-55-1 550 6 10 100/75 tН=270 мин — время выпаривания и нагрев битума до рабочей температуры; tВ — время выгрузки битума, мин: где ρ — объемная масса битума, & #961;=1т/м3; Q — часовая производительность смесителя, т/ч; ψ — процентное содержание битума в смеси. 6.2. Расчет количества котлов. где ПБ — суточная потребность в битуме, т/сутки; kП — коэффициент неравномерности потребления битума, kП=1,2. Выбираем тип агрегата: Таблица 4. Тип агрегата и его характеристики.

Тип агрегата Рабочий объем, л Установленная мощность, кВт Расход топлива, кг/ч Производи-тельность, т/ч э/дв. э/нагр. ДС-91 30000∙3 35,9 90 102,5 16,5 7. Расчет склада и оборудования для подачи минерального порошка.

Для подачи минерального порошка используют два вида подачи: механическую и пневмотранспортную.

Для механической подачи минерального порошка до расходной емкости применяют шнеко-элеваторную подачу.

Применение пневмотранспорта позволяет значительно увеличить производительность труда, сохранность материала, дает возможность подавать минеральный порошок, как по горизонтали, так и по вертикали.

Недостаток — большая энергоемкость. Пневматическое транспортирование заключается в непосредственном воздействии сжатого воздуха на перемещаемый материал. По способу работы пневмотранспортное оборудование делится на всасывающее, нагнетательное и всасывающе-нагнетательное. В общем случае пневмотранспортная установка включает компрессор с масло- и влагоотделителем, воздухопроводы, контрольно-измерительные приборы, загрузочные устройства подающие материал к установке, разгрузочные устройства и системы фильтров.

Для транспортирования минерального порошка пневмоспособом используют пневмовинтовые и пневмокамерные насосы. Пневмовинтовые насосы используют для транспортирования минерального порошка на расстояние до 400 м. Недостаток — низкий срок службы быстроходных напорных шнеков. Камерные насосы перемещают минеральный порошок на расстояние до 1000 м. Могут применяться в комплекте с силосными складами.

Включают в себя несколько герметично закрытых камер, в верхней части которой имеется загрузочное отверстие с устройством для его герметизации. В состав линии подачи входит склад, оборудование, обеспечивающее перемещение минерального порошка от склада до расходной емкости и расходная емкость. 7.1. Расчет вместимости силоса в склад. Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с целью избежания дополнительного увлажнения, которое приводит к комкованию и снижению его качества, а также к затруднению транспортирования.

Потребная суммарная вместимость силосов склада ∑Vс, м3 составляет: где GП — масса минерального порошка; ρП — плотность минерального порошка, ρП=1,8 т/м3; kП — коэффициент учета геометрической емкости, kП=1,1…1,15. Количество силосов рассчитывается по формуле: где VC — вместимость одного силоса, м3; V=20, 30, 60, 120. 7.2. Расчет пневмотранспортной системы.

Для транспортирования минерального порошка до расходной емкости принимается механическая или пневматическая система. Для транспортирования минерального порошка можно использовать пневмовинтовые или пневмокамерные насосы. Подача в пневмотранспортную установку сжатого воздуха осуществляется компрессором. Потребная производительность компрессора QК, м3/мин, составляет: где QВ — расход, необходимый для обеспечения требуемой производительности пневмосистемы, м3/мин. где QМ — производительность пневмосистемы, QМ = 0,21·QЧ = 0,21·34,6 = 7,3, т/ч, QЧ — часовая производительность АБЗ; µ — коэффициент концентрации минерального порошка, µ=20…50; ρВ — плотность воздуха равная 1,2 кг/м3. Мощность на привод компрессора NК, кВт: где η=0,8 — КПД привода; Р0 — начальное давление воздуха, Р0=1 атм; РК — давление, которое должен создавать компрессор, атм. где α=1,15…1,25; РВ=0,3 атм; РР=НПОЛ+1 — рабочее давление в смесительной камере подающего агрегата, атм, НПОЛ — полное сопротивление пневмотранспортной системы, атм; где НП — путевые потери давления в атм; НПОД — потери давления на подъем, атм; НВХ — потери давления на ввод минерального порошка в трубопровод, атм. Путевые потери давления: где k — опытный коэффициент сопротивления: где vВ — скорость воздуха зависит от µ; при µ=20…50 соответственно vВ=12…20 м/с; dТР — диаметр трубопровода, м: λ — коэффициент трения чистого воздуха о стенки трубы: где ν — коэффициент кинематической вязкости воздуха, м2/с, ν=14,9·10-6. LПР — приведенная длина трубопроводов, м: где ∑lГ — сумма длин горизонтальных участков пневмотрассы, м, ∑lГ=3+3+4+4+20+20=54; ∑lПОВ — длина, эквивалентная сумме поворотов (колен), м, ∑lПОВ=8·4=32 (каждое колено принимаем равным 8 м); ∑lКР — длина, эквивалентная сумме кранов, переключателей.

Для каждого крана принимают 8 м, ∑lКР=8·2=16; Потери давления на подъем: где ρ΄В — 1,8 кг/м3 — средняя плотность воздуха на вертикальном участке; h — высота подъема материала, м. Принимается 12…15 м, в зависимости от типа асфальто-смесительной установки.

Потери давления при вводе минерального порошка в трубопровод: где χ — коэффициент, зависящий от типа загрузочного устройства.

Для винтовых насосов следует принимать χ = 1, для пневмокамерных χ = 2; vВХ — скорость воздуха при вводе минерального порошка в трубопровод, м/с: ρВХ — плотность воздуха при вводе минерального порошка, кг/м3: Тогда: По формуле (29) находим NК: На основании проведенного расчета производится подбор подающего агрегата по табл. 11 [4]. Таблица 5. Тип подающего агрегата и его характеристики.

Тип и марка насоса Производи-тельность, м3/ч Дальность транспортирования, м Расход сжатого воздуха Диаметр трубопровода, мм Установленная мощность, кВт по горизонтали по вертикали К-2305 10 200 35 22 100 Расчет механической системы подачи минерального порошка.

Механическая система представлена в виде шнеко-элеваторной подачи.

Подающий агрегат — шнек. Производительность шнека QШ, т/ч составляет: где φ — коэффициент заполнения сечения желоба, φ=0,3; ρМ — плотность минерального порошка в насыпном виде, ρМ=1,1 т/м3; DШ — диаметр шнека, принимаем 0,2 м; t — шаг винта, t=0,5DШ=0,1 м; n — частота вращения шнека, об/мин ; kН — коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера, kН=1. Мощность привода шнека N, кВт определяется по формуле: где L —длина шнека, м L=4 м; ω — коэффициент, характеризующий абразивность материала, для минерального порошка принимается ω=3,2; k3 — коэффициент, характеризующий трансмиссию, k3=0,15; VМ=t·n/60= 0,1 — скорость перемещения материала, м/с; ωВ — коэффициент трения, принимаемый для подшипников качения равным 0,08; qМ=80·DШ=16 кг/м — погонная масса винта.

Производительность элеватора QЭ, т/ч определяется из выражения: где i — вместимость ковша, составляет 1,3 л; ε — коэффициент наполнения ковшей материалом, ε=0,8; t — шаг ковшей, м (0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,63); vП=1,0 м/с — скорость подъема ковшей.

Необходимая мощность привода элеватора: где h — высота подъема материала, м, принимается 14 м; kК — коэффициент, учитывающий массу движущихся элементов, kК=0,6; А=1,1 — коэффициент, учитывающий форму ковша; С=0,65 — коэффициент, учитывающий потери на зачерпывание.

Таблица 6. Тип элеватора и его характеристики. Тип элеватора Ширина ковша, мм Вместимость ковша, л Шаг ковшей, мм Скорость цепи, м/с Шаг цепи, мм Мощность, кВт Произво-дительность м3/ч ЭЦГ-200 200 2 300 0,8…1,25 100 2,0 12…18 8. Расчет потребности предприятия в электрической энергии и воде. 8.1. Расчет потребного количества электроэнергии. Потребное количество электроэнергии NЭ, кВт определяется: где kС — коэффициент, учитывающий потери мощности, kС=1,25…1,60; ∑РС — суммарная мощность силовых установок, кВт; ∑РВ — то же, внутреннего освещения, кВт, ∑РВ=5∙269,89+15& #8729;318+9∙132+20& #8729;7 2=8,75; ∑РН — то же, наружного освещения, кВт, ∑РН=1∙644+3&#872 9;837+5∙50=3,41; Примечание: нормы расхода электроэнергии на 1м2 берем по табл. 12 методических указаний. cosφ=0,75. 8.2. Определение общего расхода воды. Общий расход воды определяется по формуле, м3: где КУ=1,2; КТ=1,1…1,6; ВП — расход воды на производственные нужды, м3/ч, ВП=10…30; ВБ — расход воды на бытовые нужды, потребление, м3/ч, ВБ=0,15…0,45. 8.3. Определение расхода воды на восстановление запаса в пожарном резервуаре, ВПОЖ, м3/ч. Расход ВПОЖ определяем по формуле: где qПОЖ=5…10 л/с; Т — время заполнения резервуара, Т=24 ч. 8.4. Определение диаметра трубы водопроводной сети, dТР, м. где V — скорость движения воды, V=1,0…1,5 м/с. Принимаем диаметр трубы водопроводной сети равный 0,10 м. 9. Технологическая схема приготовления модифицированного битума.

Сама схема приводится в конце РПЗ. Модифицированный битум — органическое вяжущее, полученное путем смешивания битума с сыпучим модификатором и маслом.

Его приготавливаю с целью получения органического вяжущего с наиболее лучшими характеристиками (прочность, морозостойкость, пластичность и др.) по сравнению с обычным битумом. Назначение масла — понизить эластичность битума, что повышает его сопротивление воздействию отрицательных температур.

Сыпучий модификатор повышает прочностные характеристики битума и его сдвигоустойчивость.

В технологическую схему приготовления модифицированного битума входят такие элементы как емкости для хранения материалов (масла, битума); емкость для хранения готового модифицированного битума; дозатор масла; четыре насоса; ленточный конвейер; диспергатор; дозатор. Масло из емкости подается в дозатор при помощи насоса.

Из дозатора масло поступает в диспергатор. В него же по ленточному конвейеру подается сыпучий модификатор и из емкости битум. Для того чтобы все это качественно перемешать, необходимо затратить 6-8 часов. Поэтому для ускорения процесса перемешивания в технологическую схему включен дезинтегратор. С помощью насоса из диспергатора в дезинтегратор подается смесь битума с маслом и сыпучим модификатором. Потом эта смесь, прошедшая обработку в дезинтеграторе, снова подается в диспергатор, где опять подвергается перемешиванию.

И так этот цикл повторяется в течение часа, после чего мы получаем модифицированный битум. Его мы можем по битумопроводам подавать на разлив в битумовозы, а при их отсутствии в емкость.

– Конец работы –

Используемые теги: абз0.04

Если Вам нужно дополнительный материал на эту тему, или Вы не нашли то, что искали, рекомендуем воспользоваться поиском по нашей базе работ: АБЗ

Что будем делать с полученным материалом:

Если этот материал оказался полезным для Вас, Вы можете сохранить его на свою страничку в социальных сетях:

Еще рефераты, курсовые, дипломные работы на эту тему:

Отчет по практике на АБЗ
Мы занимались входным контролем качества материалов песок, щебень, битум, минеральный порошок, цемент и контролем качества готовой продукциибетон,… Из каждой партии поступившего материала отбирается проба, которая составляется… Масса точечной пробы-1,5 кг. Точечные пробы объединяются, перемешиваются и кватруются. Лабораторная проба должна быть…

АБЗ
Летом преобладают ветры южного и северного направлений рис 1.2. Средняя скорость ветра за январь равна 3,41 мс. Максимум из средних скоростей по… Обеспечение АБЗ водой происходит путем водозабора из водопроводной сети.… Требования к материалам.

0.025
Хотите получать на электронную почту самые свежие новости?
Education Insider Sample
Подпишитесь на Нашу рассылку
Наша политика приватности обеспечивает 100% безопасность и анонимность Ваших E-Mail
Реклама
Соответствующий теме материал
  • Похожее
  • По категориям
  • По работам